CN117572106A - 烹饪器具故障监测方法、装置和烹饪器具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种烹饪器具故障监测方法、装置和烹饪器具，该方法包括：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；根据当前工作模式确定预设电参数；根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。本发明结合工作模式对实际整机实测电参数与预设电参数进行对比，对烹饪器具的工作状态进行实时监控，无需对单个元器件配置反馈功能即可识别故障元件，提高故障成因定位的准确性，结构简单，故障分析成功率高，有利于提高后期维修效率。

Description

烹饪器具故障监测方法、装置和烹饪器具

技术领域

本发明涉及烹饪器具控制技术领域，尤其涉及一种烹饪器具故障监测方法、装置和烹饪器具。

背景技术

随着人们生活水平的提高，烹饪器具(如蒸箱、烤箱和蒸烤一体机)的功能逐渐增多，导致产品的硬件结构及软件控制逻辑更加复杂。在烹饪器具工作过程中，若无法准确了解整机的运行情况，则容易导致如下问题：故障率变高，且故障分析越来越困难；无法对故障进行针对性维护。当故障发生时，用户往往很难提供故障前的准确信息，如运行时间、模式，故障件等；如果提供了错误的信息，则会导致故障无法复现，影响故障定位。

在现有技术中，整机故障监测通常采用机器端显示故障代码，故障代码对应不同的故障类型，其存在以下问题：现有技术只能记录传感器的数据，不能记录各元器件的工作状态，即故障代码是基于故障结果给出的，如温度异常、缺水等故障；现有技术无法给出故障的生成路径，例如，无法显示当前故障对应的软件程序，当前故障过程涉及的元器件工作状态，及工作时长等信息，导致故障成因难以判定，需要维修人员凭借经验进行尝试查找故障成因，作业费时费力，且成功率低。例如，在某种工作模式下，有多个加热元件协同工作，运行一定时间后，若腔体内温度没达到设定值，则整机故障监测策略会发出“温度异常”报警，但无法得知具体的故障元件。

发明内容

本发明提供了一种烹饪器具故障监测方法、装置和烹饪器具，以解决现有的烹饪器具故障监测无法识别元器件工作状态和故障成因的问题，能够准确定位故障元器件。

根据本发明的一方面，提供了一种烹饪器具故障监测方法，包括：获取所述烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；根据所述当前工作模式确定预设电参数；根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件。

可选地，所述根据所述当前工作模式确定预设电参数，包括：根据所述当前工作模式确定预设参与所述当前工作模式的元器件；根据所述预设参与所述当前工作模式的元器件确定所述预设电参数；其中，所述预设电参数包括：单个元器件的电参数，及预设参与所述当前工作模式的所有元器件的电参数之和。

可选地，所述电参数包括下述至少一项：功率值、阻抗值或者电流值。

可选地，所述根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件，包括：获取所述整机实测电参数与整机预设电参数之间的总差值X_diff；判断所述总差值X_diff是否大于第一预设阈值ΔX₁；若所述总差值X_diff大于所述第一预设阈值ΔX₁，则判定工作状态为异常状态。

可选地，所述第一预设阈值ΔX₁满足下式：50％*Min{X_i}-σ≤ΔX₁≤50％*Min{X_i}+σ；其中，X_i表示预设参与所述当前工作模式的第i个元器件的预设电参数，i为大于或者等于1的正整数；σ表示预设波动阈值。

可选地，所述根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件，还包括：获取预设参与所述当前工作模式的任一元器件对应的预设电参数X_i；获取所述总差值X_diff与所述预设电参数X_i之间的最小差值Min{X_diff-X_i}；判断所述最小差值Min{X_diff-X_i}是否小于第二预设阈值ΔX₂；若所述最小差值Min{X_diff-X_i}小于所述第二预设阈值ΔX₂，则根据所述最小差值对应的元器件确定故障件。

可选地，所述第二预设阈值ΔX₂小于或者等于所述第一预设阈值ΔX₁。

可选地，所述根据所述最小差值对应的元器件确定故障件，包括：判断所述最小差值对应的元器件数量是否大于1；若所述最小差值对应的元器件数量大于1，则依次控制所述最小差值对应的各个所述元器件开通预设时间,并根据所述烹饪器具的整机实测电参数的变化值确定所述故障件。

可选地，在启动故障监测之前，所述烹饪器具故障监测方法还包括：获取所述烹饪器具的实时供电电压；获取所述实时供电电压与预设电压之间的电压偏差值；判断所述电压偏差值是否大于预设电压差阈值；若所述电压偏差值大于预设电压差阈值，则根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正。

可选地，所述根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正，包括：基于所述实时供电电压控制任一元器件启动，并对所述元器件进行实测电参数检测；根据实测电参数检测结果对所述预设电参数进行更新。

可选地，所述根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正，包括：根据所述实时供电电压确定电压区间，并根据所述电压区间对所述预设电参数进行更新。

可选地，在根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件之后，所述烹饪器具故障监测方法还包括：根据所述当前工作模式与所述工作状态和所述故障件之间的对应关系生成工作日志；将所述工作日志存储到本地存储单元或者云端存储单元。

可选地，在得到所述工作日志之后，所述烹饪器具故障监测方法还包括：对所述工作日志中的数据进行统计分析，以获取所述烹饪器具中所有元器件的元器件生命周期；根据所述元器件生命周期确定预警和维护策略；其中，所述预警和维护策略通过所述烹饪器具或者远程终端显示。

根据本发明的另一方面，提供了一种烹饪器具故障监测装置，用于执行上述烹饪器具故障监测方法，所述装置包括：检测模块，用于获取所述烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；参数匹配模块，用于根据所述当前工作模式确定预设电参数；故障判断模块，用于根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件。

根据本发明的另一方面，提供了一种烹饪器具，包括：上述烹饪器具故障监测装置。

本发明实施例的技术方案，结合工作模式对实际整机实测电参数与预设电参数进行对比，对烹饪器具的工作状态进行实时监控，解决了现有的烹饪器具故障监测无法识别元器件工作状态和故障成因的问题，实际整机实测电参数与预设电参数之间的差值进行故障件定位，无需对单个元器件配置反馈功能即可识别故障元件，提高故障成因定位的准确性，结构简单，故障分析成功率高，有利于提高后期维修效率。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图2为本发明实施例一提供的另一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图3为本发明实施例一提供的又一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图4为本发明实施例二提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图5为本发明实施例三提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图6为本发明实施例三提供的另一种烹饪器具故障监测方法的流程图；

图7为本发明实施例提供的一种烹饪器具故障监测装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图，本实施例可适用于在多个元器件参与工作时定位故障元件的应用场景，该方法可以由故障监测装置来执行，该故障监测装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该故障监测装置可配置于烹饪器具中。

本实施例中，烹饪器具包括但不限于：微波炉、蒸箱、烤箱、蒸烤一体机、燃气灶、集成灶。

如图1所示，该烹饪器具故障监测方法包括以下步骤：

S1：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式。

其中，当前工作模式为根据当前时刻用户需求指令确定的烹饪模式。以烹饪器具为蒸烤一体机为例，当前工作模式包括但不限于：蒸制模式、烤制模式、蒸烤模式、待机模式、预热模式和降温模式等。其中，在不同工作模式下，参与工作的元器件不同。

本实施例中，电参数包括但不限于下述至少一项：功率值、阻抗值或者电流值。

整机实测电参数用于表示当前工作模式下，烹饪器具中所有实际参与工作的元器件的实测电参数的总和。典型地，整机实测电参数包括但不限于下述任一项：主电源输出的总功率、总电流或者整机总阻抗值。其中，总功率等于所有实际参与工作的元器件的功率之和；总电流等于所有实际参与工作的元器件的电流之和；整机总阻抗值等于所有实际参与工作的元器件的阻抗之和。

本实施例中，可设置功率计对烹饪器具的主电源的输出总功率进行实时检测，和/或，设置电流计对烹饪器具的主电源的输出总电流进行实时检测。在整机运行过程中，可采用总功率或者总电流中的任一项或者多项组合进行故障监测。

S2：根据当前工作模式确定预设电参数。

其中，预设电参数与整机实测电参数对应设置。预设电参数包括：单个元器件的单个预设电参数，及预设参与当前工作模式的所有元器件的预设电参数之和。

本实施例中，单个元器件的电参数可通过查询设计手册或者产品性能参数表格获取；或者，采用检测设备(如功率计或者电流计)进行上电检测获取。

示例性地，以整机实测电参数为主电源输出的总功率为例，预设电参数包括预设总功率和各元器件的预设功率(例如为额定功率)；以整机实测电参数为主电源输出的总电流为例，预设电参数包括预设总电流和各元器件的预设电流(例如为额定工作电流)。

S3：根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

其中，工作状态包括异常状态和正常状态。在异常状态下，根据整机实测电参数和预设电参数之间的差值识别故障元器件。

具体地，通过对烹饪器具整机状态进行实时监测获取实际整机实测电参数和当前工作模式，对不同的工作模式匹配不同的预设电参数，对当前工作模式下的实际整机实测电参数和预设电参数进行比对，判断整机是否正常状态，并根据实际整机实测电参数与预设电参数之间的差异识别故障件，解决了现有的烹饪器具故障监测无法识别元器件工作状态和故障成因的问题，结合工作模式对实际整机实测电参数与预设电参数进行对比，对烹饪器具的工作状态进行实时监控，无需对单个元器件配置反馈功能即可识别故障元件，提高故障成因定位的准确性，结构简单，故障分析成功率高，有利于提高后期维修效率。

图2为本发明实施例一提供的另一种烹饪器具故障监测方法的流程图，在图1所示实施例的基础上，示例性地示出了一种基于工作模式匹配预设参数的具体实施方式。如图2所示，该烹饪器具故障监测方法具体包括以下步骤：

S201：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式。

S202：根据当前工作模式确定预设参与当前工作模式的元器件。

S203：根据预设参与当前工作模式的元器件确定预设电参数。

S204：根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

具体地，可基于工作模式与元器件之间的对应关系建立预设工作表，预设工作表中存储多种工作模式，及任一工作模式下需要参与工作的元器件类型及工作参数，例如额定功率或者额定电流。预设工作表可存储在烹饪器具的本地存储单元。预设工作表中的数据可基于出厂前的试验检测获得，或者，基于烹饪器具实际过程中的数据积累更新获得，对此不作限制。在得到当前工作模式之后，对当前工作模式与预设工作表中的工作模式进行比对，确定当前工作模式下预设工作表中需要启动的元器件，该元器件即为预设参与当前工作模式的元器件，该元器件对应的工作参数即为预设电参数。

具体地，上述步骤S202至步骤S203示出了一种通过查表法确定预设电参数的具体实施方式。在不同的工作模式下，实际参与工作的元器件不同，各元器件工作时的功率叠加，即得到对应的实际总功率(或实际总电流)的数值。当某个元器件失效或者不工作时，则该元器件功率为零。通过实际总功率(或者实际总电流)与对应的预设电参数进行比较，即可判断出是否所有需工作的元器件都正常工作，而且通过差值可以判断出哪个元器件未能工作。

需要说明的是，在设计预设工作表时，需要考虑到各元器件的功率是否相同，避免出现功率相同，无法分辨器件的情况。

示例性地，以预设电参数为预设总功率和各元器件的预设功率为例，建立表一所示的工作模式与元器件之间的预设工作表。

如表一所示，若当前工作模式为A，则确定预设参与当前工作模式的元器件包括元器件1和元器件3，元器件1的单个元器件的电参数为1500W，元器件3的单个元器件的电参数为50W，最终确定的预设电参数包括：元器件1的预设功率1500W、元器件3的预设功率50W及预设总功率1550W。其他工作模式下的预设电参数参照表一，不再赘述。通过设置预设工作表，查表获取预设电参数，通过数值差值识别故障元件，无需对单个元器件配置反馈功能即可识别故障元件，有利于提高故障成因定位的准确性。

图3为本发明实施例一提供的又一种烹饪器具故障监测方法的流程图，在图1所示实施例的基础上，示例性地示出了一种通过比对整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件的具体实施方式。如图3所示，该烹饪器具故障监测方法具体包括以下步骤：

S301：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式。

S302：根据当前工作模式确定预设电参数。

S303：获取整机实测电参数与整机预设电参数之间的总差值X_diff。

其中，以电参数为功率为例，总差值可为整机实测总功率与整机预设总功率之间的功率总差值P_diff；以电参数为电流为例，总差值可为整机实测总电流与整机预设总电流之间的电池总差值I_diff。

S304：判断总差值X_diff是否大于第一预设阈值ΔX₁。

其中，第一预设阈值ΔX₁可设置为所有元器件的最小参数的50％左右。

优选地，可设置第一预设阈值ΔX₁满足下式：50％*Min{X_i}-σ≤ΔX₁≤50％*Min{X_i}+σ；其中，X_i表示预设参与当前工作模式的第i个元器件的预设电参数，i为大于或者等于1的正整数；Min{X_i}表示预设参与当前工作模式的所有元器件的预设电参数的最小参数；σ表示预设波动阈值，对其具体数值不做限定。结合表一，以预设电参数为预设总功率和各元器件的预设功率为例，所有元器件的预设电参数中的最小值为元器件4的功率，即10W，第一预设阈值可设置为5W。

若总差值X_diff大于第一预设阈值ΔX₁，则执行步骤S305；若总差值X_diff小于或者等于第一预设阈值ΔX₁，则执行步骤S305＇。

S305：判定工作状态为异常状态。

S305＇：判定工作状态为正常状态。

可选地，在上述步骤S305之后，根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件，还包括以下步骤：

S306：获取预设参与当前工作模式的任一元器件对应的预设电参数X_i。

S307：获取总差值X_diff与预设电参数X_i之间的最小差值Min{X_diff-X_i}。

其中，X可为下述任一电参数：功率P、电流I或者阻抗值Ω。最小差值为总差值X_diff(例如为功率总差值P_diff或者电流总差值I_diff)与当前工作模式下所有预设参与工作的元器件的预设电参数X_i(例如为功率P_i或者电流I_i)之间的差值的最小值。以电参数为功率为例，最小差值可表示为Min{P_diff-P_i}。

S308：判断最小差值Min{X_diff-X_i}是否小于第二预设阈值ΔX₂。

其中，第二预设阈值ΔX₂可设置为小于或者等于第一预设阈值ΔX₁，且大于0的任一数值。

若最小差值小于第二预设阈值，则执行步骤S309；若最小差值大于第二预设阈值，则执行步骤S310。

S309：根据最小差值对应的元器件确定故障件。

其中，最小差值对应的元器件的数量可为大于或者等于1的正整数。

一实施例中，根据最小差值对应的元器件确定故障件，包括：判断最小差值对应的元器件数量是否大于1；若最小差值对应的元器件数量大于1，则依次控制最小差值对应的各个元器件开通预设时间，并根据烹饪器具的整机实测电参数的变化值确定故障件。

其中，预设时间可为维持元器件运行及参数采集的最小时间，其具体数值可根据需求设置，对此不作限制。

整机实测电参数的变化值可为整机实测总功率变化值、整机实测总电流变化值或者整机实测总阻抗变化值。

具体地，若预设参与当前工作模式的多个元器件中，元器件的预设电参数(如功率或者电流)均不相等，则最小差值对应的元器件数量等于1；若预设参与当前工作模式的多个元器件中，存在两个或者两个以上的元器件的预设电参数相等，则最小差值对应的元器件数量可为大于或者等于2的正整数，此时，需要结合短时上电测试和电参数变化值测试两种策略，共同识别故障件。

S310：判定为检测设备故障。

典型地，检测设备可为功率计或者电流计。

示例性地，以电参数为功率为例，识别工作状态及故障件的工作逻辑如下：

首先，根据整机实测电参数与整机预设电参数之间的总差值判断整机工作是否正常。获取整机实测总功率，若定义整机实测电参数为P_S，整机预设电参数为P_X，则总差值可表示为P_diff＝|P_S-P_X|，第一预设阈值ΔX₁可表示为ΔP₁。若P_diff大于第一预设阈值ΔP₁，则判定当前工作状态为异常状态；若P_diff小于或者等于第一预设阈值ΔP₁，则判定当前工作状态为正常状态。

在烹饪器具工作于异常状态时，将总差值P_diff与预设当前工作模式的所有元器件的电参数的预设功率进行比较，若定义第i个元器件的预设电参数为P_i，则最小差值可表示为Min{P_diff-P_i}。若最小差值Min{P_diff-P_i}小于第二预设阈值ΔP₂，且最小差值对应的元器件i的数量等于1，则将最小差值对应的元器件i确定为故障件；若最小差值Min{P_diff-P_i}小于第二预设阈值ΔP₂，且最小差值对应的元器件的数量大于或者等于2，则依次控制最小差值对应的各个元器件开通预设时间。例如，定义最小差值对应的元器件为元器件p和元器件q，则先控制元器件p开通预设时间，获取第一总功率变化值；在控制元器件q开通预设时间，获取第二总功率变化值，若总功率变化值与任一元器件的元器件预设功率值不匹配，则判定当前的元器件为故障件。若最小差值Min{P_diff-P_i}大于第二预设阈值ΔP₂，即出现无法根据差值匹配合适的元器件的现象，则判定为检测设备故障。

由此，通过对整机运行状态进行实时检测，对预设电参数与实测参数的对比，在控制系统中仅需少量存储数据即可对烹饪器具的工作状况进行实时监控，对没有反馈功能的器件的工作状态也可进行记录，无需单独监测各元器件，故障监测逻辑简单，故障定位效率高，准确性高。

实施例二

图4为本发明实施例二提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图，在实施例一的基础上，增加了预设电参数自校准功能。本实施例中，可通过手动或自动方式开启自校准功能。

如图4所示，在启动自校准功能之后，该烹饪器具故障监测方法包括：

S401：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式。

S402：根据当前工作模式确定预设电参数。

S403：获取烹饪器具的实时供电电压。

S404：获取实时供电电压与预设电压之间的电压偏差值。

其中，预设电压可为额定供电电压，例如为220V。

S405：判断电压偏差值是否大于预设电压差阈值。

若电压偏差值大于预设电压差阈值，则执行步骤S406；若电压偏差值小于或者等于预设电压差阈值，则执行步骤S407。

S406：根据实时供电电压对预设电参数进行修正。

S407：根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

具体地，为适应不同地区的不同供电情况及元器件的出厂功率偏差以避免误判，设置有自校准功能。以预设电参数为预设总功率和各元器件的预设功率为例，在烹饪器具出厂或者正式工作前，可对各元器件的预设功率进行校准，工作时对供电电压进行实时监测，根据实际电压，对预设功率及预设总功率进行修正。

在一些实施例中，根据实时供电电压对预设电参数进行修正，包括：基于实时供电电压控制任一元器件启动，并对元器件进行实测电参数检测；根据实测电参数检测结果对预设电参数进行更新。具体地，在启动自校准功能后，将采集实时供电电压，然后按顺序依次开启各元器件，并记录各元器件的实测功率，然后根据不同工作模式的元器件工作情况，计算出总功率，将更新后的实测功率和总功率作为预设电参数。在工作过程中，对比实测整机实测电参数(例如总功率或者总电流)与预设电参数之间的偏差，以识别当前烹饪器具的工作状态和故障件。

在另一些实施例中，根据实时供电电压对预设电参数进行修正，还包括：根据实时供电电压确定电压区间，并根据电压区间对预设电参数进行更新。具体地，在烹饪设备出厂前，对不同的供电电压区间分别检测各元器件的实时功率并记录在烹饪器具的电控系统中作为预设电参数。在实际工作过程中，只需检测实际供电电压，并根据电压所在区间查表获取对应的预设电参数即可。

由此，本发明的技术方案，通过设置自校准功能，基于供电电压对预设电参数进行更新，能够保证在不同的电气环境下的准确判断，提高准确性。

实施例三

图5为本发明实施例三提供的一种烹饪器具故障监测方法的流程图，在实施例一的基础上，增加了远程通信及故障预警功能。

如图5所示，烹饪器具故障监测方法包括：

S501：获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式。

S502：根据当前工作模式确定预设电参数。

S503：根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

S504：根据当前工作模式与工作状态和故障件之间的对应关系生成工作日志。

本实施例中，可采用本地存储单元或者云端存储单元记录并存储工作日志。本地存储单元具有断电保存功能。

具体地，在烹饪器具的电控系统中设置存储区域，对工作模式、整机工作状态、故障件及故障时长和故障发生时间进行记录，可以实现断电保存，便于故障数据查看和保存。

图6为本发明实施例三提供的另一种烹饪器具故障监测方法的流程图。

如图6所示，在得到工作日志之后，该烹饪器具故障监测方法还包括：

S505：对工作日志中的数据进行统计分析，以获取烹饪器具中所有元器件的元器件生命周期。

S506：根据元器件生命周期确定预警和维护策略。

其中，预警和维护策略通过烹饪器具或者远程终端显示。

具体地，可采用远程通信技术将工作日志上传至云端服务器，采用云端服务器作为故障数据处理中心。云端服务器对工作日志中的数据进行分析、统计，并可反馈对策至对应的烹饪设备或绑定的应用程序。在需要维护或需要人为干预时可以提前预警，对于需要维护的元器件可以做出针对性方案，甚至在不需要用户干预的情况下可以远程启动维护动作。而且当故障发生时可以了解产品的准确运行状态，便于进行分析；通过对数据的分析，可以实现对元器件生命周期的监测，提醒进行预维护。通过对元器件进行准确的维护提示，动态调整维护时间，避免过度维护，或缺乏维护。提升产品体验和可靠性，避免浪费；对于某些故障隐患，如无需用户干预，可以远程启动维护，或提前预警提醒用户或联系服务人员干预，避免故障造成损失，提高烹饪器具的可靠性。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种烹饪器具故障监测装置，本发明实施例所提供的烹饪器具故障监测装置可执行本发明任一实施例所提供的烹饪器具故障监测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

图7为本发明实施例提供的一种烹饪器具故障监测装置的结构示意图。

如图7所示，该烹饪器具故障监测装置包括：检测模块100、参数匹配模块200和故障判断模块300。

其中，检测模块100，用于获取烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；参数匹配模块200，用于根据当前工作模式确定预设电参数，其中，预设电参数包括：单个元器件的电参数，及预设参与当前工作模式的所有元器件的电参数之和；故障判断模块300，用于根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

一实施例中，参数匹配模块200用于根据当前工作模式确定预设参与当前工作模式的元器件；根据预设参与当前工作模式的元器件确定预设电参数。其中，预设电参数包括：单个元器件的电参数，及预设参与当前工作模式的所有元器件的电参数之和。

一实施例中，电参数包括但不限于下述至少一项：功率值、阻抗值或者电流值。

一实施例中，故障判断模块300用于获取整机实测电参数与整机预设电参数之间的总差值；判断总差值是否大于第一预设阈值；若总差值大于第一预设阈值，则判定工作状态为异常状态。

一实施例中，第一预设阈值ΔX₁满足下式：50％*Min{X_i}-σ≤ΔX₁≤50％*Min{X_i}+σ；其中，X_i表示预设参与当前工作模式的第i个元器件的预设电参数，i为大于或者等于1的正整数；σ表示预设波动阈值。

一实施例中，故障判断模块300还用于获取预设参与当前工作模式的任一元器件对应的预设电参数X_i；获取总差值X_diff与预设电参数X_i之间的最小差值Min{X_diff-X_i}；判断最小差值Min{X_diff-X_i}是否小于第二预设阈值ΔX₂；若最小差值Min{X_diff-X_i}小于第二预设阈值ΔX₂，则根据最小差值对应的元器件确定故障件。

其中，第二预设阈值ΔX₂小于或者等于第一预设阈值ΔX₁，且第二预设阈值ΔX₂大于0。

一实施例中，根据最小差值对应的元器件确定故障件，包括：判断最小差值对应的元器件数量是否大于1；若最小差值对应的元器件数量大于1，则依次控制最小差值对应的各个元器件开通预设时间，并根据烹饪器具的整机实测电参数的变化值确定故障件。

一实施例中，该烹饪器具故障监测装置还包括：参数更新模块，用于获取烹饪器具的实时供电电压；获取实时供电电压与预设电压之间的电压偏差值；判断电压偏差值是否大于预设电压差阈值；若电压偏差值大于预设电压差阈值，则根据实时供电电压对预设电参数进行修正。

在一些实施例中，根据实时供电电压对预设电参数进行修正包括：基于实时供电电压控制任一元器件启动，并对元器件进行实测电参数检测；根据实测电参数检测结果对预设电参数进行更新。

在另一些实施例中，根据实时供电电压对预设电参数进行修正包括：根据实时供电电压确定电压区间，并根据电压区间对预设电参数进行更新。

一实施例中，该烹饪器具故障监测装置包括：具有断电保存功能的存储单元，该存储单元用于存储并记录当前工作模式与工作状态和故障件之间的对应关系。

一实施例中，该烹饪器具故障监测装置还包括：通信单元，用于建立烹饪器具与云端服务器之间的通信连接。该云端服务器用于对工作日志中的数据进行分析、统计，并可反馈对策至对应的烹饪设备或绑定的应用程序。在需要维护或需要人为干预时可以提前预警，对于需要维护的元器件可以做出针对性方案，甚至在不需要用户干预的情况下可以远程启动维护动作

基于上述任一实施例，本发明实施例提供了一种烹饪器具，包括：上述实施例提供的烹饪器具故障监测装置，该烹饪器具故障监测装置可执行本发明任一实施例所提供的烹饪器具故障监测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。

Claims (15)

1.一种烹饪器具故障监测方法，其特征在于，包括：

获取所述烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；

根据所述当前工作模式确定预设电参数；

根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件。

2.根据权利要求1所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述当前工作模式确定预设电参数，包括：

根据所述当前工作模式确定预设参与所述当前工作模式的元器件；

根据所述预设参与所述当前工作模式的元器件确定所述预设电参数；

其中，所述预设电参数包括：单个元器件的电参数，及预设参与所述当前工作模式的所有元器件的电参数之和。

3.根据权利要求1所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述电参数包括下述至少一项：功率值、阻抗值或者电流值。

4.根据权利要求1所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件，包括：

获取所述整机实测电参数与整机预设电参数之间的总差值X_diff；

判断所述总差值X_diff是否大于第一预设阈值ΔX₁；

若所述总差值X_diff大于所述第一预设阈值ΔX₁，则判定工作状态为异常状态。

5.根据权利要求4所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述第一预设阈值ΔX₁满足下式：50％*Min{X_i}-σ≤ΔX₁≤50％*Min{X_i}+σ；

其中，X_i表示预设参与所述当前工作模式的第i个元器件的预设电参数，i为大于或者等于1的正整数；σ表示预设波动阈值。

6.根据权利要求4所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件，还包括：

获取预设参与所述当前工作模式的任一元器件对应的预设电参数X_i；

获取所述总差值X_diff与所述预设电参数X_i之间的最小差值Min{X_diff-X_i}；

判断所述最小差值Min{X_diff-X_i}是否小于第二预设阈值ΔX₂；

若所述最小差值Min{X_diff-X_i}小于所述第二预设阈值ΔX₂，则根据所述最小差值对应的元器件确定故障件。

7.根据权利要求6所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述第二预设阈值ΔX₂小于或者等于所述第一预设阈值ΔX₁，且所述第二预设阈值ΔX₂大于0。

8.根据权利要求6所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述最小差值对应的元器件确定故障件，包括：

判断所述最小差值对应的元器件数量是否大于1；

若所述最小差值对应的元器件数量大于1，则依次控制所述最小差值对应的各个所述元器件开通预设时间，并根据所述烹饪器具的整机实测电参数的变化值确定所述故障件。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，在启动故障监测之前，所述烹饪器具故障监测方法还包括：

获取所述烹饪器具的实时供电电压；

获取所述实时供电电压与预设电压之间的电压偏差值；

判断所述电压偏差值是否大于预设电压差阈值；

若所述电压偏差值大于预设电压差阈值，则根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正。

10.根据权利要求9所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正，包括：

基于所述实时供电电压控制任一元器件启动，并对所述元器件进行实测电参数检测；

根据实测电参数检测结果对所述预设电参数进行更新。

11.根据权利要求9所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，所述根据所述实时供电电压对所述预设电参数进行修正，包括：

根据所述实时供电电压确定电压区间，并根据所述电压区间对所述预设电参数进行更新。

12.根据权利要求1-8中任一项所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，在根据整机实测电参数和预设电参数确定工作状态及故障件之后，所述烹饪器具故障监测方法还包括：

根据所述当前工作模式与所述工作状态和所述故障件之间的对应关系生成工作日志；

将所述工作日志存储到本地存储单元或者云端存储单元。

13.根据权利要求12所述的烹饪器具故障监测方法，其特征在于，在得到所述工作日志之后，所述烹饪器具故障监测方法还包括：

对所述工作日志中的数据进行统计分析，以获取所述烹饪器具中所有元器件的元器件生命周期；

根据所述元器件生命周期确定预警和维护策略；

其中，所述预警和维护策略通过所述烹饪器具或者远程终端显示。

14.一种烹饪器具故障监测装置，其特征在于，用于执行权利要求1-13中任一项所述的烹饪器具故障监测方法，所述装置包括：

检测模块，用于获取所述烹饪器具的整机实测电参数和当前工作模式；

参数匹配模块，用于根据所述当前工作模式确定预设电参数；

故障判断模块，用于根据所述整机实测电参数和所述预设电参数确定工作状态及故障件。

15.一种烹饪器具，其特征在于，包括：权利要求14所述的烹饪器具故障监测装置。