CN117568618A - 一种用铝土矿制备铝基合金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用铝土矿制备铝基合金的方法，属于轻金属冶炼技术领域。将铝土矿破碎、磨细(0.20‑0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素；根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求；用还原法将金属氧化物还原、熔炼，生成铝基合金半成品；将所得铝基合金半成品加入到铝电解槽，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程，以及根据铝基合金的指标要求，通过铝电解过程增加铝等合金元素的含量；将铝电解槽精炼后的合金液转移到合金精炼炉进行二次精炼，得到铝基合金成品。
Description
一、技术领域
一种用铝土矿制备铝基合金的方法，属于轻金属冶炼技术领域。
二、背景技术
铝土矿是氧化铝、金属铝生产的主要原料，也是其主要用途。包括一水铝石和三水铝石等。主要含氧化铝、氧化硅、氧化铁，占矿物组成达80％以上，其次含有氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠、氧化钛等，以及锂、镓、硫和稀有金属元素等。
目前，我国氧化铝厂是采用拜耳法工艺技术流程生产氧化铝，对于铝土矿品位要求比较高，资源回收率往往不到70％。从铝土矿到产品氧化铝需要经过碎矿、磨矿、预脱硅、蒸发、溶出、精制、种子分解、过滤、洗涤、煅烧等工序，能耗大、成本高，每生产一吨氧化铝就会产生两吨以上的工业固废--赤泥。
低品位铝土矿不能直接用于拜耳法生产氧化铝，甚至大量的铝硅比低于5的高硅铝土矿难以采用选矿--拜耳法生产氧化铝。
用铝土矿生产氧化铝，有烧结法、拜耳法，以及两法兼用的所谓联合法。碱石灰烧结法能够利用低品位铝土矿生产氧化铝，但能耗高，生产成本高，现代铝工业已基本不用烧结法生产氧化铝。拜耳法是当下生产氧化铝的主要工艺技术流程，以消化高铝硅比富矿和进口三水铝石矿为主，以及中低品位矿经选矿获得的精矿。铝土矿中的铝是个稳定的存在，其铝硅酸盐的结构也是很稳定的矿物结构，特别是我国的一水硬铝石型铝土矿，溶出提铝是非常困难的。碱石灰法(传统烧结法、拜耳法)就是通过强化反应条件，用钠、钙离子取代矿物中的铝离子，选择性的溶出铝离子，生成铝酸钠溶液，其它则形成混合物沉淀，即赤泥。实际的溶出过程所控制的反应条件是：温度140-270℃，压强0.4-7.0MPa，Na2O浓度140-220g/l，溶出反应时间约30min-1h。
现代铝工业仍然存在两个难以解决的棘手问题，一是资源的利用率低、回收率低，低品位矿石、选矿尾矿都是废弃资源；二是每生产一吨氧化铝将会产生1.5-3吨的强碱性赤泥，目前仍是工业固废。而且，随着铝土矿品位的进一步降低，大量的劣质低品位铝土矿已不能采用碱法生产氧化铝。
氧化铝产量的90％是用于生产金属铝，而大部分金属铝是用于生产铝合金。
约占合金市场30％之多的硅铝合金、高硅铝合金是Si、Al二元合金，高硅铝合金材料能够保持硅和铝各自的优异性能，并且Si、Al的含量相当丰富。合金密度2.4-2.7g/cm3，热膨胀系数在7-20ppm/℃之间，提高硅含量可使合金材料的密度及热膨胀系数显著降低，同时，高硅铝合金还具有热导性能好，比强度和刚度较高，与金、银、铜、镍的镀覆性能好，与基材可焊，易于精密机加工等优越性能。用于电子封装材料，特别是在航天航空、空间技术和便携式电子器件等高技术领域。
亚共晶硅铝合金9-12％的硅；共晶硅铝合金11-13％的硅；过共晶硅铝合金硅含量在12％以上，主要在15-20％；硅含量在22％以上的，被称为高硅铝合金，其中25-70％为主，国际上硅合金最高可达80％。
因此，用铝土矿制备铝基合金是铝土矿资源利用的一个途径。
铝基合金的主要制备方法：
1、纯金属熔配法：其方法的优点是容易得到高品质合金，缺点是成本高。
2、高温还原法：
在一些专利中涉及到矿热还原法制取铝硅铁合金，例如：CN1614043A，用3500KVA矿热炉生产硅铝铁合金；CN115029559A，一种利用赤泥生产脱氧合金的方法；CN202011267925，一种利用高铝粉煤灰制备铝硅铁合金并分级提纯的方法。是用炭做还原剂，制备铝硅铁合金，然后对合金锭控温加热，在超重力离心装置内，通过多孔滤板，分离出铝硅合金；CN201910009814一种低品位资源制备铝硅合金的方法，用磁选除铁，将尾矿与硫酸氢铵溶液混合，加热除铁，使铁低到0.5％，用电解法制取铝硅合金；CN200910013204利用铝土矿浮选尾矿电热法生产一次铝硅合金。用盐酸除铁。滤渣与煤、纸浆废液混合制球，干燥，电弧炉2300-2500℃下，获得一次铝硅合金；CN91111016一种矿热炉直接熔炼硅铝合金的方法，是以铝土矿、硅石为原料，木炭、石油焦做还原剂，直接矿热炉熔炼，气体溶剂精炼制取含铝4-15％硅铝合金，等等。
用高温还原法，可由混合氧化物或化合物还原制备铝基合金，其方法的主要缺点是难以得到高品质合金材料，一般只能得到粗合金或初级合金产品，杂质含量高。
3、铝电解法，用铝电解槽生产铝基合金的方法：
工业上铝都是采用电解法生产的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。
铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。ΔΔ是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，即电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3+3C＝＝4Al+3CO2。阳极：2O2-+C-4e-＝CO2↑阴极：Al3+3e-＝Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。
也可以用铝电解槽生产铝基合金，如以下专利文献所述：
CN202211413883.X一种高强韧铝合金的生产工艺
本发明申请提供了一种高强韧铝合金的生产工艺，包括以下步骤：1)将铝在电解槽中加热熔融后加入重量百分数为0.8-1.2的镁、3.2-4.8的钛和6-8的铈族稀土；2)待熔融后通电电解，电解9-10小时后浇铸成型；3)浇铸成型后将铸件加热至560-640℃进行锻压；4)锻压后于通风处自然降温至室温。电解槽的熔融温度为1100-1300℃。电解对应的电流密度为1.2-1.5A/cm2。采用铝镁钛制成合金，并调整铝镁钛金属的比例以提高合金的结构强度。在合金制造过程中加入铈族稀土以提高合金的韧性，采用铈族稀土相较单一稀土元素降低了稀土的成本，通过调整熔融温度和电解时的电流密度以实现混合稀土在合金工业生产中的应用；通过加热锻压以进一步提高铝合金的韧性。
CN202211025022.4一种基于废玻璃的硅铝合金及其生产方法
本发明涉及一种基于废玻璃的硅铝合金及其生产方法，包括如下步骤：将回收的废玻璃分类、分别去除玻璃杂物、粉碎，粉碎后的粒度为10-20mm；均匀加入铝电解槽；保持电解槽两水平工艺技术条件不变，出铝量按照铝电解槽工艺操作规程原则进行计划；增加氟化铝投入量，确保分子比控制在2.6以内；分析电解槽铝液中硅铁含量和电解质中的LiF、KF、CaF2、MgF2含量，调整CaF2含量不高于8％，保证铝电解槽稳定生产硅含量为0.5％-1.7％的高硅铝合金。本发明实现将废旧玻璃添加到铝电解槽中生产高硅铝合金，在保证铝电解槽稳定运行的情况下，实现了对废旧玻璃的资源化利用。
CN202210448646.0一种自耗阴极熔盐电解制备铝稀土多元合金的方法
本发明涉及一种自耗阴极熔盐电解制备铝稀土多元合金的方法。该过程包括两步：(1)铝合金自耗阴极制备。将铝与高熔点金属做成合金棒，制作成高熔点铝合金自耗阴极；(2)熔盐电解制备铝稀土多元合金。将高温铝合金棒作为上插式阴极用于电解稀土，形成多元稀土铝合金，形成的多元稀土铝合金熔点低于电解温度，由阴极表面滴落至电解槽底部的钨、钼坩埚内。本发明能够直接使用现行的稀土电解槽，实现在大于铝熔点温度下采用上插式自耗阴极熔盐电解法制备稀土铝合金，合金成分稳定，易于调控。
CN202110290846.3一种以铝合金再生灰为原料生产铝合金的方法
本发明公开了一种以铝合金再生灰为原料生产铝合金的方法，属于铝合金生产领域。本发明所述方法通过将铝合金再生灰经过处理获得的高氧化铝含量的多金属氧化物全部或部分作为原料直接使用熔盐电解法生产出铝合金产品，并根据原料成分以及目标合金产品进行高氧化铝含量的多金属氧化物与冶金级氧化铝掺比调配，从而生产出不同牌号的铝合金产品。本发明工艺方法既能够解决铝合金再生灰的环境污染问题，又能全部回收利用其中的Fe、Cu、Mg、Zn、Mn等有价金属元素及Si元素，从而实现铝合金再生灰的高值资源化利用，降低铝合金的生产成本。
CN201711008823.9一种铝镁合金的制备方法
本发明提供了一种铝镁合金的制备方法，首先将氧化铝、氧化钛、硼砂、氧化铈加入铝电解槽中，进行电解，生产出含细化元素的钛硼稀土的铝合金；然后按照铝镁合金成分要求，称取纯铝、纯镁、铝铜中间合金和钛硼稀土的铝合金；在坩埚中依次装入纯铝、铝铜中间合金、钛硼稀土的铝合金，并随电阻炉一起升温，待全部熔化后，液面上撒一层由氯化钾和氯化镁组成的覆盖剂；将镁块加入坩埚中，镁块要用钟罩压入坩埚底部，直至其完全熔化；然后加入氯化铝或氯化锌进行除气精炼；精炼结束后，静置，将合金液经过两次多孔陶瓷板过滤，浇注。本发明通过多元细化，使铝合金中的钛、稀土、硼元素分布均匀，提高了合金机械性能的稳定性，具有良好的抗拉强度。
CN200510017580.6含钛、硼、稀土的多元微合金化铝合金及其制造方法本发明提供了一种含钛、硼、稀土的多元微合金化铝合金，其各组分质量分数为Ti≤0.2％，B≤0.1％，稀土≤0.6％，杂质≤0.6％，余量为铝，其中Ti、B、稀土不能同时为0。同时提供了制备该铝合金的方法，即在电解铝生产设施和生产工艺不变的条件下，在电解质中添加一定比例的钛化合物，硼化合物、稀土化合物，采用氧化铝-化合物-冰晶石熔盐电解共析法进行生产。本发明由于采用电解法添加钛、硼、稀土元素，使得生产成本降低，产物晶粒细小，耐高温性强，长效性好，遗传性好，且合金元素的收得率高。
CN200510017498.3一种用细晶铝锭制造的6063铝合金及其制备方法
本发明提供了一种用细晶铝锭制造的6063铝合金，由Al、Si、Mg、RE、B元素组成，其中Si的质量分数0.20-0.6％，Mg 0.45-0.9％，RE≤0.35％，B≤0.01％。同时提供了一种制备该6063铝合金的方法，在铝电解槽中添加氧化铝和氧化钛的混合物，生产钛的质量分数为0.01-0.20％的细晶铝锭，在直接出电解槽的细晶铝锭熔体或将细晶铝锭熔化形成的细晶铝锭熔体中加入合金元素，熔炼成6063铝合金。本发明由于其独特的加钛方式，生产成本低廉，铸态晶粒细小均匀；抗拉强度与铝钛硼中间合金细化的6063铝合金相当，而延伸率提高20％，并可获得更优异的表面性能；挤压后的6063铝合金型材具有良好的时效特性，可短时间时效达到较高强度，又可较长时间保持高强度，不宜过时效。
CN96110564.X稀土代替铝-镁-硅变形铝合金的均匀化处理
本发明属于用稀土代替铝-镁-硅变型铝合金的均匀化处理工艺。本发明首先在电解槽中加入稀土，电解成稀土铝合金，之后在混合炉中配制稀土变型铝合金的铸态合金，在460℃±10℃下，压力200～170巴进行挤压成型材之后，在12小时内，180℃±10℃进行时效处理2-4小时，得到铝-镁-硅变型合金，机械性能优于已有合金。本发明由于加入稀土Ce，使生产工艺简化，节省了高温下进行均匀化处理的生产环节，从而不仅节约能源、设备和占地，而且提高了产品的性能指标CN94116235.4用电解法生产铝硅钛多元合金
一种用电解法生产铝硅钛多元合金，它属于有色金属及其合金生产技术领域。它是采用电解法直接从原料(含铝矿物)中生产出铝硅钛多元合金，原料的组成是氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化铁和稀有元素氧化物。将以上原料用电解槽在冰晶石体系电解质中直接电解生产铝硅钛多元合金，电解质的组成为冰晶石、氟化锂、氟化钙、氟化镁和氯化钠。该工艺大大简化了生产流程，降低能耗和生产成本，缩短基建投资和建设周期。
电解法生产铝基合金，其方法的主要缺点是生产成本高，还有就是铝电解槽电解质对成分指标的限制，熔入的氧化物或化合物会对电解质的粘度、导电率等产生不良作用，使电解槽运行不稳、电流效率降低。
用铝土矿制备铝基合金的技术方法，包括铝土矿的预处理：破碎、磨细及除杂(除去不符合合金质量要求的多余的杂质元素)，氧化物合金原料的还原、熔炼，以及合金的成分调配和合金精炼等过程。
三、发明内容
本发明包括以下内容及步骤：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.30-0.023mm)；
酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可，酸浓度3％以上，酸浸反应温度80-200℃，压力0.1-1.56Mpa，持续时间10min-12h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100-200％，在1000-2400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1000-1800℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化，铸锭(铝合金锭)。
四、具体实施方式
实施例是对说明书的进一步说明，并不限制本发明的内容。
实施例1：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度5％，酸浸反应温度80℃，
压力0.1Mpa，持续时间12h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1000℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1000℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例2：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度10％，酸浸反应温度100℃，
压力0.1Mpa，持续时间8h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1100℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1100℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例3：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度10％，酸浸反应温度100℃，
压力0.1Mpa，持续时间6h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温1Omin-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例4：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(O.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度1O％，酸浸反应温度100℃，
压力O.1Mpa，持续时间4h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例5：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度10％，酸浸反应温度100℃，压力0.1Mpa，持续时间2h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1600℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例6：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度10％，酸浸反应温度100℃，压力0.1Mpa，持续时间1h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在1800℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例7：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.050mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度15％以上，酸浸反应温度120℃，压力0.2Mpa，持续时间4h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在2000℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1300℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例8：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.050mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度15％，酸浸反应温度120℃，
压力0.2Mpa，持续时间2h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100％，在2200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1300℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例9：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.050mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度15％，酸浸反应温度120℃，压力02Mpa，持续时间1h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在1200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例10：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.050mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度15％，酸浸反应温度130℃，压力03Mpa，持续时间4h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在1400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例11：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.100mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度15％，酸浸反应温度130℃，压力0.3Mpa，持续时间1h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在1600℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，
得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例12：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.100mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度20％，酸浸反应温度140℃，
压力0.4Mpa，持续时间4h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在1800℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例13：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.100mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度20％，酸浸反应温度140℃，压力0.4Mpa，持续时间2h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在2000℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例14：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.100mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度20％，酸浸反应温度140℃，压力0.4Mpa，持续时间1h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的120％，在2200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1200℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例15：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.100mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度20％，酸浸反应温度140℃，压力0.4Mpa，持续时间0.5h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的140％，在1600℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1300℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例16：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.150mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度25％，酸浸反应温度150℃，压力0.56Mpa，持续时间2h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的140％，在2000℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1300℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例17：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.150mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度25％，酸浸反应温度150℃，压力0.56Mpa，持续时间1h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的140％，在2200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1300℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例18：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.150mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度25％，酸浸反应温度150℃，压力0.56Mpa，持续时间0.5h。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的160％，在2200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1600℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例19：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.150mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度25％，酸浸反应温度150℃，压力0.56Mpa，持续时间10min。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的180％，在2200℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1600℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
实施例20：按以下步骤进行：
a、将铝土矿破碎、磨细(0.150mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可；酸浓度35％，酸浸反应温度180℃，压力0.78Mpa，持续时间10min。
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的200％，在2400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1800℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品。还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
Claims (8)
1.本发明涉及一种用铝土矿制备铝基合金的方法，其特征在于包括以下内容和步骤：
a、用化学分析方法分析铝土矿的主要成分含量：
Al2O3、Fe2O3、SiO2、TiO2、CaO、MgO等；将铝土矿破碎、磨细(0.20-0.023mm)；酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可，酸浓度3％以上，酸浸反应温度80-200℃，压力0.1-1.56Mpa，持续时间10min-12h；
b、根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求；
c、用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100-200％，在1000-2400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1000-1800℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品，还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液；
d、将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程；
e、通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求；
f、将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
2.根据权利要求1，其特征在于是用化学分析方法分析铝土矿的主要成分含量：Al2O3、Fe2O3、SiO2、TiO2、CaO、MgO等；将铝土矿破碎、磨细(0.20-0.023mm)。
3.根据权利要求1，其特征在于是用酸浸除去铝土矿中多余的杂质元素，盐酸、硝酸和硫酸或其混合酸均可，酸浓度3％以上，酸浸反应温度100-200℃，压力0.1-1.56Mpa，反应时间10min-8h。
4.根据权利要求1，其特征在于是根据酸浸后得到的原料的化学成分，用氧化铝、氧化硅等金属氧化物将成分比例调整到符合铝基合金的指标要求。
5.根据权利要求1，其特征在于是用下述方法之一将氧化混合物还原成合金半成品：
将原料与炭混合，配炭量按氧化物还原成金属所需量的100-200％，在1100-2400℃温度下生成铝合金半成品；
将原料加热到1000-1800℃，在还原性气氛下进行脱氧反应，得到铝合金半成品，还原性气体可以是氢气、甲烷等；
将原料加热熔化，向熔体中通入氢气、甲烷等还原性气体，反应完成后得到铝基合金液。
6.根据权利要求1、5，其特征在于是将合金半成品加入到铝电解槽，采用Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系电解质，温度920-1020℃，通过铝电解工艺过程进一步完成合金化(还原剩余氧化物及合金熔炼)，并完成脱炭、脱气、除杂等精炼过程。
7.根据权利要求1，其特征在于是通过铝电解过程增加金属铝含量，使铝基合金中的金属铝含量达到指标要求。
8.根据权利要求1，其特征在于是将铝电解槽中的合金液转移到精炼炉进行二次精炼，用钠、铝、钙、镁的氯化物和氟化物盐系精炼剂，在700-900℃温度下保温10min-1h，除渣、净化、铸锭(铝合金锭)。
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