CN117566866A - 回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统与方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种回流强化电絮凝‑化学沉淀处理煤气化废水的系统及方法，系统包括电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，煤气化废水依次流经电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，得到澄清出水；其中所述电絮凝反应单元的出水和化学沉淀反应与高效澄清单元的沉淀物分别回流至各自单元的进水端。与现有技术相比，本发明通过采用电絮凝出水回流和高效澄清沉淀物回流的双重回流运行方式，不仅提高了电絮凝‑化学沉淀工艺的运行稳定性，而且实现了强化除浊降硬效果，并可实现硅、锰、钡、锶等多种阳离子的协同去除。
Description
技术领域
本发明属于电絮凝技术与化学沉淀技术应用及水处理技术领域，涉及一种回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统与方法，具体涉及一种强化除硬脱硅和实现多种阳离子去除的双回流强化电絮凝-化学沉淀的系统与方法，尤其涉及一种采用电絮凝出水回流和高效澄清沉淀物回流的电絮凝-化学沉淀技术强化去除煤化工废水多种阳离子的系统与方法。
背景技术
我国的煤气化行业发展迅速，目前全国有数百套煤气化装置运行，为化工行业提供了重要的原材料和中间品，但其废水具有典型的高温(80℃以上)、高浊度(悬浮物浓度高达1000mg/L、浊度达到数百或上千NTU)、高硬度(总硬度高达1000mg/L)、结垢离子种类多和难生化处理等特点。目前，煤气化废水主要采用预处理-生化处理-深度处理的方式进行处理。其中，预处理阶段以“化学混凝-沉淀”为主去除硬度、悬浮物和浊度，存在去除效率不高和药剂消耗量大等问题，回用管道和后续处理装置结垢现象严重。目前常采用投加分散剂或阻垢剂的方式减缓结垢，不仅药剂消耗量大、增大运行成本，而且运行水质不稳会导致药剂用量不稳定，并没有从根本上解决废水处理系统结垢性离子富集和沉淀物堆积等问题，不利于煤气化系统和废水处理系统的正常运行，直接影响煤气化设施的稳定运行及其综合效益。因此，针对煤气化废水水质特点，开发新型高效的煤气化废水预处理工艺，对解决煤气化废水处理管线及设备结垢问题具有重要的现实意义。
近年来，电絮凝技术因具有工艺简单、处理效率高、无二次污染、适用性广等优点在工业废水处理领域受到越来越多的关注。然而，常规电絮凝技术中仍存在一些问题，例如极板易钝化、极板消耗快、极板间易出现沉淀物淤积，需定期更换极板，增大处理成本，从而限制了其实际应用。在实际工程应用中，电絮凝装置需24小时连续运行，当废水悬浮物浓度过高或硬度较高时，电絮凝反应单元易出现沉淀物堆积现象和极板结垢现象，阻碍阳极离子的释放，进而严重影响煤气化废水的预处理效果。
综上，针对常规电絮凝预处理所存在的不足，基于电絮凝与化学沉淀技术，开发一种电絮凝出水回流强化电化学反应和高效澄清沉淀物回流促进絮凝沉淀的双回流系统与方法，既提高电化学反应效果，解决电絮凝单元沉淀物淤积和极板结垢问题，又充分利用了化学药剂，降低了化学沉淀的药剂消耗量，节省运行成本，实现多种污染物的强化去除功能。
发明内容
本发明的目的就是提供一种回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统与方法，用于避免电絮凝单元出现沉积物堆积与极板结垢现象并提高化学沉淀单元的药剂利用率，从而提高电絮凝-化学沉淀去除煤气化废水系统的处理效率。本发明通过采用电絮凝出水回流和高效澄清沉淀物回流的双重回流运行方式，不仅提高了电絮凝-化学沉淀工艺的运行稳定性，而且实现了强化除浊降硬效果，并可实现硅、锰、钡、锶等多种阳离子的协同去除。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统，包括电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，煤气化废水依次流经电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，得到澄清出水；其中所述电絮凝反应单元的出水和化学沉淀反应与高效澄清单元的沉淀物分别回流至各自单元的进水端；
其中，所述电絮凝反应单元包括电絮凝反应器、设于电絮凝反应器进水端的进水泵、设于电絮凝反应器进水端与出水端之间的电絮凝回流泵；
所述化学沉淀反应与高效澄清单元包括顺序连接的化学沉淀反应器、高效澄清与固液分离反应器，以及沉淀物回流泵；所述高效澄清与固液分离反应器上设有出水端与排泥端，所述沉淀物回流泵连接于所述排泥端与化学沉淀反应器进水端之间。
在一些具体的实施例中，所述电絮凝反应器为钢或玻璃钢等材质，呈圆柱状或长方体状。
在一些具体的实施例中，所述化学沉淀反应器、高效澄清与固液分离反应器为钢或玻璃钢等材质，呈方形椎体或圆锥形结构。
在一些具体的实施例中，所述化学沉淀反应器安装搅拌器和药剂加注管；所述高效澄清与固液分离反应器安装助凝剂加注管和搅拌器，固液澄清区放置斜板组、斜管组或悬浮填料组件，底部设沉淀物排泥管，所述沉淀物排泥管与沉淀物回流泵相连通。
进一步地，所述电絮凝反应器内设有电极板组，所述电极板组与脉冲电源电连接。所述的电极板组的极板材质为铁或铝
进一步地，所述化学沉淀反应器内设有搅拌器。
一种采用如上所述系统的煤气化废水处理方法，包括以下步骤：
S1：通过进水泵将煤气化废水通入电絮凝反应器进行电絮凝反应，出水部分回流至电絮凝反应器，实现电絮凝反应单元的内回流，另一部分送入化学沉淀反应器；
S2：在化学沉淀反应器中，电絮凝反应出水进行化学沉淀反应，得到化学沉淀反应出水，并送入高效澄清与固液分离反应器；
S3：在固液分离反应器中，化学沉淀反应出水与助凝剂混合，得到沉淀污泥与澄清出水；所述沉淀污泥经沉淀物回流泵部分排出，另一部分返回至化学沉淀反应器，实现化学沉淀反应与高效澄清单元的内回流。优选地，澄清出水从固液分离反应器的上部排出。
更具体的，该方法包括：通过进水泵供应待处理废水，使废水通过进水管进入电絮凝反应器，打开脉冲电源，并通过调节电流、电压、电流方向等因素来控制电化学反应速率，包含亚铁离子及其羟基态复合物的废水通过出水管流出进入下一反应单元，其中部分电絮凝出水在回流泵的作用下再次进入到电絮凝反应器中参与电化学反应，从而实现电絮凝反应单元的内回流；电絮凝出水进入化学沉淀反应与高效澄清单元，先在化学沉淀反应器内投加一定量的化学药剂并快速搅拌，之后进入高效澄清与固液分离反应器，投加一定量的助凝剂并在重力沉淀与斜管沉淀的共同作用下实现高效固液分离，上清液从上部的出水管流出，即为预处理后的煤气化废水，沉淀物经下部的排泥管排出，其中一部分沉淀物在沉淀物回流泵的作用下回流至化学沉淀反应器的进水端共同参与化学沉淀反应，从而实现化学沉淀反应与高效澄清单元的沉淀物回流。
进一步地，步骤S1中，所述电絮凝反应中，电流密度为20～150A/m2，极板间距为5～40mm；停留时间为0.5～5min，流速为0.3～2.0m/s。
进一步地，步骤S1中，所述电絮凝反应单元的出水在回流泵的驱动下部分回流至反应器进水端，回流比为50％～250％。
进一步地，步骤S2中，所述化学沉淀反应中，先投加氢氧化钠至反应体系pH为8.5～10.5，再加入碳酸钠，投加量为200～1000mg/L；停留时间为2～10min，搅拌转速为120～200rpm。
进一步地，步骤S3中，所述助凝剂优选地加入至高效澄清与固液分离反应器的入口端，所述助凝剂包括聚丙烯酰胺或活化硅酸，用量为0.5～5mg/L，搅拌转速为40～100rpm，搅拌时间为5～10min。
进一步地，步骤S3中，所述固液分离反应器中固液分离段的澄清时间为20～60min。
进一步地，步骤S3中，所述化学沉淀反应与高效澄清单元的沉淀物在回流泵的驱动下部分回流至化学沉淀反应器的进水端，沉淀物的回流比为20％～50％。
本发明旨在提供一种快速、高效、低成本和适应性广的煤气化废水预处理技术。具体地，本发明在传统的药剂沉淀技术基础上耦合了电絮凝技术，通过高效的电化学絮凝和氧化作用，实现废水中浊度、硬度及钙镁、硅、锰、钡和锶等多种阳离子的高效去除。其中采用电絮凝出水回流和沉淀物回流的双回流运行方式，提高了电极板间的冲刷流速，避免了电絮凝单元的沉积物堆积与极板结垢现象，提升了系统运行稳定性，并提高了药剂利用率和去除沉淀效果，实现了强化除浊降硬目标。
本发明可适用的废水可以是煤气化废水，同时也可适用于电镀含重金属废水、矿山尾矿水以及机械加工废水等其他类型工业废水的预处理过程。
与现有技术相比，本发明具有以下特点：
1)相比于单一的化学沉淀技术，电絮凝反应单元的絮凝剂是由牺牲阳极在电流通过时发生氧化电解反应原位生成的金属氢氧化物，再借助吸附电中和、压缩双电层、沉淀网捕作用有效去除水中的悬浮物、浊度、硬度，并强化硅、锰、钡、锶等多种阳离子的去除，处理效果更加彻底，不仅降低了化学药剂使用量和污泥产量，而且提高了颗粒物聚集速度和沉淀效率，可实现煤气化废水的高效快速预处理。
2)相比于单一的电絮凝技术，在电絮凝反应单元后端耦合化学沉淀反应与高效澄清单元，悬浮物颗粒首先经电絮凝作用聚集成较大的絮凝体，进一步通过化学药剂使多种阳离子参与沉淀反应，最后在高效澄清与固液分离反应器的作用下实现目标污染物的彻底沉淀。二者优势互补，不仅提升系统运行稳定性和处理效率，更适应于实际煤气化废水中复杂组分的变化，而且可延长阳极使用寿命和设备维修周期，解决电絮凝单元需频繁更换电极板而造成装置停工的诟病，经济效益良好。此外，经过电絮凝-化学沉淀处理后的煤气化废水，其固体沉淀物更易分离和排除，有利于后续的污泥处理与处置。
3)电絮凝反应单元采用电絮凝出水内回流的运行方式，可以增强电絮凝单元中的气液混合，提高污染物与电荷载体间的接触机会，有效增强电絮凝作用，进而提高絮凝效果。同时，内回流可以增大电絮凝反应单元中的极板间流速，使较大的絮凝体更容易带出反应器，减少残留悬浮物的含量。此外，在实际运行中，电絮凝反应单元极易出现沉淀物堆积现象和极板结垢现象，而电絮凝内回流可有效防止结垢和粘泥现象发生，降低清理维护频率，提高设备运行稳定性和可靠性。
4)化学沉淀反应与高效澄清单元采用沉淀物回流的运行方式，不仅可增加结晶沉淀的晶核，还能够促进化学沉淀反应器中颗粒的聚集，改善颗粒沉降性能，提升沉淀速度与沉淀效率，进而强化固液分离效果。此外，沉淀物回流还可以平衡污泥浓度和投放的药剂剂量，减弱因进水水质波动等原因造成的冲击，使处理系统更稳定。
附图说明
图1为本发明一种回流强化电絮凝-化学沉淀去除煤气化废水多种阳离子的系统装置示意图；
图2为实施例1-4处理煤气化废水后的出水总硬度及硬度去除效果对比图；
图3为实施例1-4处理煤气化废水后的出水浊度及浊度去除效果对比图；
图4为实施例1-4处理煤气化废水后的出水硅浓度及硅去除效果对比图；
图5为实施例1-4处理煤气化废水后的出水锰浓度及锰去除效果对比图；
图6为实施例1-4处理煤气化废水后的出水钡浓度及钡去除效果对比图；
图7为实施例1-4处理煤气化废水后的出水锶浓度及锶去除效果对比图；
图中标记说明：
1-进水泵、2-电絮凝反应器、21-进水管、22-电极板组、23-出水管、3-电絮凝回流泵、4-脉冲电源、5-化学沉淀反应器、51-搅拌浆、6-高效澄清与固液分离反应器、61-出水管、62-排泥管、7-沉淀物回流泵。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
一种回流强化电絮凝-化学沉淀去除煤气化废水多种阳离子的系统装置如图1所示，包括进水泵1、电絮凝反应器2、电絮凝回流泵3、脉冲电源4、化学沉淀反应器5、高效澄清与固液分离反应器6、沉淀物回流泵7，并且电絮凝反应器2还包括进水管21、电极板组22、出水管23，化学沉淀反应器5还包括搅拌浆51，高效澄清与固液分离反应器6还包括出水管61、排泥管62。其中，进水泵1、电絮凝反应器2、电絮凝回流泵3、脉冲电源4构成电絮凝反应单元；化学沉淀反应器5、高效澄清与固液分离反应器6、沉淀物回流泵7构成化学沉淀反应与高效澄清单元。
具体地，电絮凝反应器4呈圆柱状或长方体状，电极板42材质为铁或铝。
煤气化废水预处理方法具体包括：
1)通过进水泵1供应待处理废水，使废水经进水管21进入电絮凝反应器2，通过脉冲电源4调节电流、电压、电流方向等因素来控制电化学反应速率，设置电流密度为20～150A/m2，极板间距为5～40mm。废水在电絮凝反应器2的停留时间为0.5～5min，流速为0.3～2.0m/s，电絮凝后的废水经出水管23进入下一反应单元；
2)电絮凝反应单元的部分出水在电絮凝回流泵3的作用下回流至电絮凝反应器2的进水端，回流比为50％～250％，整体实现电絮凝反应单元的内回流；
3)电絮凝出水进入化学沉淀反应与高效澄清单元，投加氢氧化钠、碳酸钠等药剂至化学沉淀反应器5，氢氧化钠调节废水的pH至8.5～10.5，碳酸钠的投加量为200～1000mg/L。废水在化学沉淀反应器(5)的停留时间为2～10min，搅拌转速为120～200rpm；
4)化学沉淀反应完成后，废水进入高效澄清单元，投加聚丙烯酰胺或活化硅酸等助凝剂至高效澄清与固液分离反应器6的入口端，助凝剂的投加量为0.5～5mg/L，在40～100rpm的搅拌转速下慢速搅拌5～10min；同时在重力沉淀和斜板沉淀的共同作用下实现固液分离，固液分离段的澄清时间为20～60min，分离后的上清液从上部的出水管61流出，沉淀物经下部的排泥管62排出；
5)在沉淀物回流泵7的作用下，将部分沉淀物回流至化学沉淀反应器5的进水端，沉淀物回流比为20％～50％，使得其与投加的化学药剂共同参与结晶沉淀和絮凝沉淀反应。
本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
以下实施例中所用煤气化废水取自中石化宁波镇海炼化有限公司。
实施例1：
本实施例基于电絮凝-化学沉淀技术研究了电絮凝单元非回流运行方式对煤气化废水的处理效果。包括以下步骤：
S1：煤气化生产工艺灰水槽内的上清液在进水泵1的驱动下经进水管21进入电絮凝反应器2，待处理废水的总硬度为882.9mg/L，浊度为48.2NTU，硅离子浓度为180.8mg/L、锰离子浓度为1.19mg/L、钡离子浓度为2.36mg/L、锶离子浓度为5.73mg/L。电絮凝反应完成后废水再经出水管23直接进入到下一反应单元，即化学沉淀反应与高效澄清单元。废水在电絮凝反应器2中的流量为0.5LPM，设置电流密度为80A/m2，停留时间为1.5min；
S2：经过步骤S1处理的出水进入到化学沉淀反应器5，向化学沉淀反应器5中加入氢氧化钠和碳酸钠，将pH调节至10左右，碳酸钠投加量为800mg/L，搅拌转速为150rpm。再进入高效澄清与固液分离反应器6，投入聚丙烯酰胺2mg/L，在60rpm转速下慢速搅拌8min。固液分离段的澄清时间为60min，上清液经上部的出水管61流出，沉淀物经底部的排泥管62排出。
实施例2：
本实施例基于电絮凝-化学沉淀技术研究了电絮凝单元回流运行方式对煤气化废水的处理效果。包括以下步骤：
S1：煤气化生产工艺灰水槽内的上清液在进水泵1的驱动下经进水管21进入电絮凝反应器2，待处理废水的总硬度为1003mg/L，浊度为65.9NTU，硅离子浓度为210mg/L、锰离子浓度为1.24mg/L、钡离子浓度为2.20mg/L、锶离子浓度为5.61mg/L。电絮凝反应完成后部分废水经出水管23进入到下一反应单元，即化学沉淀反应与高效澄清单元，另一部分废水在电絮凝回流泵3的驱动下回到电絮凝反应器2，以实现电絮凝反应单元的内回流。废水在电絮凝反应单元中的回流比为200％，设置电流密度为40A/m2，停留时间为1.5min；
S2：经过步骤S1处理的出水进入到化学沉淀反应器5，向化学沉淀反应器5中加入氢氧化钠和碳酸钠，将pH调节至10左右，碳酸钠投加量为700mg/L，搅拌转速为150rpm。再进入高效澄清与固液分离反应器6，投入聚丙烯酰胺2mg/L，在60rpm转速下慢速搅拌8min。固液分离段的澄清时间为60min，上清液经上部的出水管61流出，沉淀物经底部的排泥管62排出。
实施例3：
本实施例基于电絮凝-化学沉淀技术研究了化学沉淀反应与高效澄清单元沉淀物回流对煤气化废水的处理效果。包括以下步骤：
S1：煤气化生产工艺灰水槽内的上清液在进水泵1的驱动下经进水管21进入电絮凝反应器2，待处理废水的总硬度为1003mg/L，浊度为65.9NTU，硅离子浓度为210mg/L、锰离子浓度为1.24mg/L、钡离子浓度为2.20mg/L、锶离子浓度为5.61mg/L。电絮凝反应完成后部分废水经出水管23进入到下一反应单元，即化学沉淀反应与高效澄清单元，另一部分废水在电絮凝回流泵3的驱动下回到电絮凝反应器2，以实现电絮凝反应单元的内回流。废水在电絮凝反应单元中的回流比为200％，设置电流密度为40A/m2，停留时间为1.5min；
S2：经过步骤S1处理的出水进入到化学沉淀反应器5，向化学沉淀反应器5中加入氢氧化钠和碳酸钠，将pH调节至10左右，碳酸钠投加量为700mg/L，搅拌转速为150rpm。再进入高效澄清与固液分离反应器6，投入聚丙烯酰胺2mg/L，在60rpm转速下慢速搅拌8min。固液分离段的澄清时间为60min，上清液经上部的出水管61流出，沉淀物经底部的排泥管62排出，部分沉淀物在沉淀物回流泵7的作用下回流至化学沉淀反应器5的进水端，回流比为50％。
实施例4：
本实施例为对比例，研究了化学沉淀技术对煤气化废水的处理效果，与实施例1或2相比，区别在于：不包含步骤1，只包含步骤2。包括以下步骤：
待处理废水的总硬度为910mg/L，浊度为120NTU，硅离子浓度为140.3mg/L、锰离子浓度为1.13mg/L、钡离子浓度为2.29mg/L、锶离子浓度为5.41mg/L。废水直接进入到化学沉淀反应与高效澄清单元，向化学沉淀反应器5中加入氢氧化钠和碳酸钠，将pH调节至10左右，碳酸钠投加量为1200mg/L，搅拌转速为150rpm。再进入高效澄清与固液分离反应器6，投入聚丙烯酰胺1.25mg/L，在60rpm转速下慢速搅拌8min。固液分离段的澄清时间为60min，上清液经上部的出水管61流出，沉淀物经底部的排泥管62排出。
实施例5：
本实施例对实施例1-4中最终出水的总硬度、浊度、硅、锰、钡、锶进行测定，各指标测试方法如下：用EDTA滴定法(GB7477-87)测定总硬度，用浊度计法(HJ1075-2019)测定浊度、用电感耦合等离子发射光谱法测定硅、锰、钡、锶，测定结果如图2-7所示。
由图2-7可得，实施例3中基于电絮凝-化学沉淀的双回流处理煤气化废水，可在短时间内高效去除废水中的总硬度、浊度、硅、锰、钡、锶，去除率可分别达80％、95％、60％、98％、87％、74％以上，符合煤气化废水预处理目标。相比于实施例1～3，实施例4的处理效果明显较差，表明电絮凝耦合化学沉淀技术相比于传统的化学沉淀技术不仅可降低药剂投加量，而且可实现废水中多种阳离子的高效快速去除。相比于实施例1，实施例2的处理效果显著提升，表明电絮凝反应单元采用出水内回流运行方式可进一步强化污染物的去除效果。通常电絮凝反应单元极易出现沉淀物堆积现象和极板结垢现象，而内回流可有效防止结垢和粘泥现象发生，并可有效增强气液混合，进而提高电絮凝效果。相比于实施例2，实施例3对废水中多种污染物的去除效果得到进一步提升，表明化学沉淀反应与高效澄清单元采用沉淀物回流的运行方式可进一步强化污染物的去除。沉淀物回流不仅可提高药剂利用率，而且可促进颗粒聚集，提升沉淀速度与沉淀效率，进而强化处理效果。故一种回流强化电絮凝-化学沉淀去除煤气化废水多种阳离子的系统与方法，处理效果优良，该方法在高浊度、高硬度且污染成分复杂的煤气化废水及其他工业废水的处理领域有着很好的推广应用前景。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统，其特征在于，包括电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，煤气化废水依次流经电絮凝反应单元、化学沉淀反应与高效澄清单元，得到澄清出水；其中所述电絮凝反应单元的出水和化学沉淀反应与高效澄清单元的沉淀物分别回流至各自单元的进水端；
其中，所述电絮凝反应单元包括电絮凝反应器(2)、设于电絮凝反应器(2)进水端的进水泵(1)、设于电絮凝反应器(2)进水端与出水端之间的电絮凝回流泵(3)；
所述化学沉淀反应与高效澄清单元包括依次连接的化学沉淀反应器(5)、高效澄清与固液分离反应器(6)，以及沉淀物回流泵(7)；所述高效澄清与固液分离反应器(6)上设有出水端与排泥端，所述沉淀物回流泵(7)连接于所述排泥端与化学沉淀反应器(5)进水端之间。
2.根据权利要求1所述的回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统，其特征在于，所述电絮凝反应器(2)内设有电极板组(22)，所述电极板组(22)与脉冲电源(4)电连接。
3.根据权利要求1所述的回流强化电絮凝-化学沉淀处理煤气化废水的系统，其特征在于，所述化学沉淀反应器(5)内设有搅拌器(51)。
4.一种采用如权利要求1至3任一项所述系统的煤气化废水处理方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1：通过进水泵(1)将煤气化废水通入电絮凝反应器(2)进行电絮凝反应，出水部分回流至电絮凝反应器(2)，实现电絮凝反应单元的内回流，另一部分送入化学沉淀反应器(5)；
S2：在化学沉淀反应器(5)中，电絮凝反应出水进行化学沉淀反应，得到化学沉淀反应出水，并送入高效澄清与固液分离反应器(6)；
S3：在固液分离反应器(6)中，化学沉淀反应出水与助凝剂混合，得到沉淀污泥与澄清出水；所述沉淀污泥经沉淀物回流泵(7)部分排出，另一部分返回至化学沉淀反应器(5)，实现化学沉淀反应与高效澄清单元的内回流。
5.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电絮凝反应中，电流密度为20～150A/m2，极板间距为5～40mm；
停留时间为0.5～5min，流速为0.3～2.0m/s。
6.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S1中，回流比为50％～250％。
7.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S2中，所述化学沉淀反应中，先投加氢氧化钠至反应体系pH为8.5～10.5，再加入碳酸钠，投加量为200～1000mg/L；停留时间为2～10min。
8.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述助凝剂包括聚丙烯酰胺或活化硅酸，用量为0.5～5mg/L，搅拌转速为40～100rpm，搅拌时间为5～10min。
9.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述固液分离反应器(6)中固液分离段的澄清时间为20～60min。
10.根据权利要求4所述的煤气化废水处理方法，其特征在于，步骤S3中，回流比为20％～50％。
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| CN118026468A (zh) * | 2024-03-27 | 2024-05-14 | 长春科技学院 | 一种电絮凝膜生物反应器及其污水处理方法 |
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