CN117564432B - 一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法及装置、复合轴瓦 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法及装置、复合轴瓦，巴氏合金与钢背的爆炸成形方法包括：S100、清洁钢背，对钢背进行表面处理；S200、对钢背进行搪锡并再次进行表面处理；S300、对巴氏合金进行预热处理；S400、将爆炸物置于水袋中心，巴氏合金与钢背固定在所述水袋的四周，进行第一次爆炸成形；S500、将爆炸物放在各轴瓦圆心偏轴瓦一侧处进行第二次爆炸成形。通过爆炸成形的方法可以非常高效地制备轴瓦材料，特别是有利于制备钢背与巴氏合金和其它增强体形成的混合物或者复合体所形成的轴瓦。
Description
技术领域
本发明涉及轴瓦材料领域，具体而言，本发明涉及一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法和用于巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的装置、复合轴瓦。
背景技术
目前，国内滑动轴承巴氏合金轴瓦主要采用离心浇铸的方法。小型的轴瓦采用离心浇铸法制作的轴瓦产品质量相对稳定，但是大型轴瓦采用离心浇铸法制作的轴瓦产品易存在一定的缺陷，造成产品质量不稳定。并且，随着市场变化，滑动轴承对轴瓦的要求在不断提高，同时，一些新型轴瓦材料也不断涌现，其中以巴氏合金与其它增强体形成的混合物或者复合体形成的轴瓦复合材料为主。这类轴瓦有着更高的使用温度、更低的摩擦系数及启动摩擦力。对于这类轴瓦复合材料，如何将其与钢背结合仍是一个研究热点。
目前主流的离心浇铸法主要存在的问题是工艺流程长，操作复杂，对工人的操作经验要求较高，质量易发生波动，稍有不慎易导致成品中出现气泡、偏析、微裂纹、夹渣等缺陷，严重的情况将导致需要重新进行挂锡、离心浇铸等流程。并且，离心浇铸法无发适用于一些巴氏合金含有其它增强体的混合物的情况，因为巴氏合金与其它增强体之间往往存在较大的密度差且物理性质差异大，无法进行再次熔炼浇铸而只能以固态的形式存在。例如，搅拌摩擦焊接的方式实现巴氏合金与钢背的结合方法和辊压与激光加热相结合的方法制备巴氏合金轴瓦，这些方法可以在一定程度上解决这类含有复合增强体的巴氏合金与钢背的结合问题；而目前爆炸成形的方法制备耐磨合金/钢双金属轴瓦只能制备一维平面型的轴瓦，无法制备应用更广泛的半圆形曲面轴瓦，因为半圆形的轴瓦具有一定曲率，爆炸冲击波与部分轴瓦的角度太小，导致其法线方向受力太小而无法形成致密的结合。
发明内容
本发明旨在解决上述技术问题的至少之一。
为此，本发明的第一目的在于提供一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法。
本发明的第二目的在于提供一种用于巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的装置。
本发明的第三目的在于提供一种复合轴瓦。
为实现本发明的第一目的，本发明的实施例提供了一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法，包括：
S100、清洁钢背，对钢背进行表面处理；
S200、对钢背进行搪锡并再次进行表面处理；
S300、对巴氏合金进行预热处理；
S400、将爆炸物置于水袋中心，巴氏合金与钢背固定在所述水袋的四周，进行第一次爆炸成形；
S500、将爆炸物放在各轴瓦圆心偏轴瓦一侧处进行第二次爆炸成形。
本发明通过挂锡工艺先在钢背表面形成一层厚度很薄的锡层，有利于提高爆炸成形后钢背与巴氏合金层的结合强度，并且锡层的存在有利于保护钢背表面不被氧化，有利于产业化生产中批量化制备复合轴瓦，改变了现有生产工艺中轴瓦制备需及时与挂锡-离心浇铸工艺联动的问题；对巴氏合金进行预热处理有利于提高巴氏合金的塑性及原子扩散能力，降低爆炸成形后轴瓦界面的应力和提高界面结合强度；通过爆炸成形的方法可以非常高效地使巴氏合金与钢背的爆炸成形，这是其他制备工艺无法实现的；第一次爆炸成形可以将一部分巴氏合金层与钢背结合，但两侧区域由于受力角度使其正向所受压强不足，与钢背无法结合；第二次爆炸中心点在偏轴瓦一侧处，使爆炸冲击波依序由近及远最终到达轴瓦两端。同时爆炸对巴氏合金层界面提供正向的压应力，有利于提高界面结合强度；水袋的存在有利于冷却巴氏合金，防止巴氏合金在爆炸成形过程中受热熔化。
另外，本发明上述实施例提供的技术方案还可以具有如下技术特征：
上述技术方案中，S400包括：
S410、将所述巴氏合金加工至曲率与钢背相同；
S420、将所述爆炸物用防水薄膜包裹并置于水袋中心；
S430、将所述巴氏合金与所述钢背固定在模具上；
S440、点燃雷管引爆爆炸物使巴氏合金与钢背进行第一次爆炸成形；
其中，所述模具环绕所述水袋四周设置。
将巴氏合金加工至与钢背的曲率相同，可以使巴氏合金在后续爆炸成形的过程中能够更好地与钢背结合，将加工过的巴氏合金与钢背固定在模具上，模具环绕在水袋的四周设置，水作为传能介质，可以将爆炸产生的能量推动巴氏合金向钢背移动并使巴氏合金与钢背紧密结合在一起，同时，水的存在有利于冷却巴氏合金，防止巴氏合金在爆炸成形的过程中受热熔化。
上述任一技术方案中，巴氏合金与钢背之间存在缝隙A；和/或缝隙A为4-8mm；和/或爆炸物为乳化炸药；和/或第一次爆炸的装药量为2-2.5g/cm2。
缝隙的存在可以为巴氏合金在接触钢背前产生加速度提供空间上的需要；因为缝隙的存在，巴氏合金受到爆炸冲击后将以一定加速度撞击钢背，可提高巴氏合金与钢背的结合强度；乳化炸药具有密度高、爆速大、抗水性能好、临界直径小、起爆感度好的优点，采用上述装药量的爆炸物可以达到较好的成形效果。
上述任一技术方案中，模具的曲率与钢背和巴氏合金相同。
模具的曲率与钢背和巴氏合金的曲率相同，可以使钢背和巴氏合金可以更好、更贴合地被安装在模具上，防止巴氏合金和钢背脱出。
上述任一技术方案中，表面处理为向钢背喷涂活性剂；活性剂为饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液；饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液的体积比为3：1。
向经过清洁处理的钢背表面喷涂活性剂，是为了消除钢背表面氧化物及活化搪锡面；搪锡后再次喷涂活性剂是为了除去搪锡层被氧化而生成氧化物；饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液的体积比3：1混合制成的活性剂具有较好的效果。
上述任一技术方案中，S200中，搪锡温度为295-305℃，搪锡时间为20-40min；和/或S300中，预热处理的温度为80-90℃；和/或S500中，第二次爆炸的爆炸物装药量为1.3-1.6g/cm2。
采用上述温度和时间，可以使钢背表面充分进行搪锡，并能够达到较好的搪锡效果；采用上述预热处理的温度能够达到较好的处理效果；第二次爆炸采用上述装药量的爆炸物在引爆后的对巴氏合金层界面提供正向的压应力即可将巴氏合金压在钢背上且结合强度较好。
为实现本发明的第一目的，本发明的实施例提供了一种用于巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的装置，包括：
基座；模架，模架安装在基座上；爆炸腔，爆炸腔位于模架中央；模具，模具设置在爆炸腔内，固定在模架上；水袋，水袋设置在爆炸腔的中央。
模架安装在基座上，爆炸腔位于模架中央，模具设置在爆炸腔内，固定在模架上，水袋设置在爆炸腔的中央。模具用于固定钢背和巴氏合金，模具与模架连接，模具可以旋转调节与模架的相对位置。模架放置于基座上，模架在基座上可以调整相对位置，基座的存在可以防止钢背在爆炸成形的过程中发生变形，水袋的存在有利于冷却巴氏合金，防止巴氏合金在爆炸成形的过程中受热熔化。
上述技术方案中，模具有多个，且围绕水袋间隔固定在模架上。
多个模具均安装在模架上，且围绕在水袋四周，各模具之间具有一定的间隔。多个模具可以通过一次爆炸而使多个巴氏合金与钢背成形，最大限度地利用爆炸物爆炸所产生的能量，同时可以降低生产成本。
上述任一技术方案中，水袋的中央还包括：爆炸物；雷管，雷管与爆炸物连接并从水袋的顶部延伸至外界。
爆炸物被防水薄膜包裹，通过雷管连接并从水袋的顶部延伸至外界连接至直流电源的开关上，通过电源控制爆炸物爆炸。
为实现本发明的第三目的，本发明的实施例提供一种复合轴瓦，这种复合轴瓦由上述任一技术方案的制备方法制备得到。
本发明实施例的复合轴瓦能够从如本发明任一实施例的巴氏合金与钢背的爆炸成形方法中制备获得，本发明实施例的复合轴瓦具有如本发明任一实施例的巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的全部有益效果，在此不再赘述。
附图说明
图1为本发明一个实施例的巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的流程图；
图2为本发明实施例的用于巴氏合金与钢背进行第一次爆炸成形方法的装置的示意图；
图3为图2中A处局部放大图；
图4为本发明实施例的用于巴氏合金与钢背进行第二次爆炸成形方法的装置的示意图；
图5为图4中B处局部放大图。
附图标记说明：
100-基座；200-模架；300-爆炸腔；400-模具；410-钢背；420-缝隙A；430-巴氏合金；500-水袋；510-爆炸物；520雷管。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合图1至图5对本发明的具体实施例做详细的说明.
如图1所示，本发明的实施例提供一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法，该方法包括：
S100、清洁钢背，对钢背进行表面处理；
S200、对钢背进行搪锡并再次进行表面处理；
S300、对巴氏合金进行预热处理；
S400、将爆炸物置于水袋中心，巴氏合金与钢背固定在所述水袋的四周，进行第一次爆炸成形；
S500、将爆炸物放在各轴瓦圆心偏轴瓦一侧处进行第二次爆炸成形相关技术中，滑动轴承巴氏合金轴瓦主要采用离心浇铸的方法，但是，离心浇铸法制作的轴瓦产品易存在一定的缺陷，容易造成产品质量不稳定，并且，离心浇铸法无法适用于一些巴氏合金与其它增强体的混合物。
有鉴于此，本发明的实施例提供了上述巴氏合金与钢背的爆炸成形方法，通过在钢背表面形成一层厚度很薄的锡层有利于提高爆炸成形后钢背与巴氏合金层的结合强度，再通过爆炸成形的方法使巴氏合金与钢背成形。该方法可以非常高效地制备轴瓦材料，特别是有利于制备钢背与巴氏合金和其它增强体形成的混合物或者复合体所形成的轴瓦。
具体而言，本发明通过挂锡工艺先在钢背表面形成一层厚度很薄的锡层有利于提高爆炸成形后钢背与巴氏合金层的结合强度，并且锡层的存在有利于保护钢壳表面不被氧化，有利于产业化生产中批量化制备钢壳，改变了现有生产工艺中钢背制备需及时与挂锡-离心浇铸工艺联动的问题，进一步释放了生产力。通过爆炸成形的方法可以非常高效地制备轴瓦材料，特别是有利于制备钢背与巴氏合金和其它增强体形成的混合物或者复合体所形成的轴瓦，这是其他传统轴瓦制备工艺无法实现的；轴瓦类产品尺寸精度要求较高，水袋的存在有利于冷却巴氏合金，防止巴氏合金在爆炸成形的过程中受热熔化；通过爆炸成形法得到的轴瓦由于钢背与巴氏合金都处于室温，成形后得到的轴瓦内部的金属界面几乎不存在类似浇铸法存在的热应力问题，有利于提高界面结合强度及性能长期的稳定性；对巴氏合金进行预热处理有利于提高巴氏合金的塑性及原子扩散能力，降低爆炸成形后轴瓦界面的应力和提高界面结合强度；采用两次爆炸成形可以提高巴氏合金与钢背之间的结合力，第一次爆炸成形可以将一部分巴氏合金层与钢背结合，但两侧区域由于受力角度使其正向所受压强不足，与钢背无法结合；第二次爆炸中心点在偏轴瓦一侧处，使爆炸冲击波依序由近及远最终到达轴瓦两端。同时爆炸对巴氏合金层界面提供正向的压应力，有利于提高界面结合强度。
本发明实施例的部分实施方式中，S400包括：
S410、将巴氏合金加工至曲率与钢背相同；
S420、将爆炸物用防水薄膜包裹并置于水袋中心；
S430、将巴氏合金与钢背固定在模具上；
S440、点燃雷管引爆爆炸物得到使巴氏合金与钢背成形；
其中，所述模具环绕所述水袋四周设置。
优选的，将巴氏合金加工至与钢背的曲率相同，可以使巴氏合金在后续爆炸成形的过程中能够更好地与钢背结合，防止巴氏合金和钢背脱出。将加工过的巴氏合金与钢背固定在模具上，模具环绕在水袋的四周设置。
优选的，水作为传能介质，当爆炸物爆炸时，水可以将爆炸产生的能量传递至巴氏合金处，推动巴氏合金向钢背移动，并使巴氏合金与钢背紧密结合在一起，同时，水的存在有利于冷却巴氏合金，防止巴氏合金在爆炸成形的过程中受热熔化，使巴氏合金与钢背都处于室温。
本发明实施例的部分实施方式中，巴氏合金与钢背之间存在缝隙A；和/或缝隙A为4-8mm；和/或爆炸物为乳化炸药；和/或爆炸物的装药量为2-2.5g/cm2。
优选的，缝隙的存在可以为巴氏合金在接触钢背前产生加速度提供空间上的需要；因为缝隙的存在，巴氏合金受到爆炸冲击后将以一定加速度撞击钢背，可提高巴氏合金与钢背的结合强度。
优选的，乳化炸药具有密度高、爆速大、猛度高、抗水性能好、临界直径小、起爆感度好的优点，采用上述装药量的爆炸物可以达到较好的成形效果。
本发明实施例的部分实施方式中，模具的曲率与钢背和巴氏合金相同。
优选的，模具的曲率与钢背和巴氏合金的曲率相同，可以使钢背和巴氏合金可以更好、更贴合地被安装在模具上，防止巴氏合金和钢背脱出。
本发明实施例的部分实施方式中，表面处理为向钢背喷涂活性剂；活性剂为饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液；饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液的体积比为3：1。
优选的，向经过清洁处理的钢背表面喷涂活性剂，是为了消除钢背表面氧化物及活化搪锡面；搪锡后再次喷涂活性剂是为了除去搪锡层被氧化而生成氧化物。
优选的，活性剂由饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液组成，饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液的体积比为3：1，在该比例下混合制成的活性剂具有较好的效果。
本发明实施例的部分实施方式中，S200中，搪锡温度为295-305℃，搪锡时间为20-40min；和/或S300中，预热处理的温度为80-90℃；和/或S500中，第二次爆炸的爆炸物装药量为1.3-1.6g/cm2。
优选的，通过搪锡可以在钢背表面形成一层很薄的锡层，这一层很薄的锡层不仅可以提高爆炸成形后钢背与巴氏合金的结合强度，还可以保证钢背表面不被氧化。
优选的，在295-305℃下搪锡20-40min，可以使钢背表面充分进行搪锡，并能够达到较好的搪锡效果；在80-90℃下对巴氏合金进行预热的效果较好，有利于后续爆炸成形操作；第二次爆炸的爆炸物装药量为1.3-1.6g/cm2即可对巴氏合金层界面提供正向的压应力，有利于提高界面结合强度。
如图2至图5所示，本发明的实施例提供了一种用于巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的装置，该装置包括：
基座100；模架200，模架200安装在基座100上；爆炸腔300，爆炸腔300位于模架200中央；模具400，模具400设置在爆炸腔300内，固定在模架200上；水袋500，水袋500设置在爆炸腔300的中央。
优选的，模架200安装在基座100上，基座100的存在可以防止钢背410在爆炸成形的过程中发生变形，模架200在基座100上可以调整相对位置，爆炸腔300位于模架200中央，模具400设置在爆炸腔300内，固定在模架200上，水袋500设置在爆炸腔300的中央。模具400用于固定钢背410和巴氏合金430，模具400与模架200连接，模具400可以旋转调节与模架200的相对位置。水袋500的存在有利于冷却巴氏合金430，防止巴氏合金430在爆炸成形的过程中受热熔化。
优选的，钢背410与巴氏合金430安装在模具400上，巴氏合金430与钢背410之间还存在缝隙A420，在爆炸成形的过程中，水作为传能介质传递爆炸产生的能量至巴氏合金430，巴氏合金430被推动移动经过缝隙A420而与钢背410紧密结合在一起，最终形成使巴氏合金与钢背成形。
本发明实施例的部分实施方式中，模具400有多个，且围绕水袋500间隔固定在模架200上。
优选的，多个模具400均安装在模架200上，且围绕在水袋500四周，各模具400之间具有一定的间隔。多个模具400上的巴氏合金430与可以同时获得爆炸产生的能量被推动至钢背410处，通过一次爆炸可以得到多个经爆炸成形的复合轴瓦产品，最大限度地利用爆炸物爆炸所产生的能量，同时可以降低生产成本。
本发明实施例的部分实施方式中，水袋500的中央还包括：爆炸物510；雷管520，雷管520与爆炸物510连接并从水袋的顶部延伸至外界。
优选的，爆炸物510被防水薄膜包裹，爆炸物510与雷管520相连，通过雷管520连接，并从水袋500的顶部延伸至外界连接至直流电源的开关上，通过电源控制爆炸物510爆炸。
【实施例1】
1.将机械加工好的钢背410用酒精清洗表面，去除灰尘、油污等杂质。再用饱和氯化锌与氯化铵溶液均匀涂刷表面，进行表面处理；
2.将步骤1涂刷后的钢背410放入锡锅内进行搪锡，搪锡温度为295℃，搪锡时间为40min，搪锡结束后捞出钢背410并马上向搪锡面喷涂饱和氯化锌及氯化铵溶液，等待钢背410自然冷却。最后清除钢背410搪锡面锡的氧化物，再次进行表面处理；
3.将巴氏合金430按钢背410的曲率加工成形并在80℃下进行预热处理；
4.按位置关系将钢背410与巴氏合金430固定好，钢背410与巴氏合金430之间存在缝隙A420，缝隙A420的宽度为4mm，将钢背410贴合在模具400上，模具400与模架200连接，调节好模具400与模架200的相对位置关系。模架200放置在基座100上，调整模架200与基座100的相对位置，如图2所示，将水袋500吊在爆炸腔300的中心位置，水袋500中心放置爆炸物510，爆炸物510通过雷管520连接并从水袋500的顶部延伸至外界连接至直流电源的开关上。爆炸物510被防水薄膜包裹。爆炸物510选择乳化炸药，装药量为2g/cm2，启动电源，引爆爆炸物510，进行第一次爆炸成形；
5.第一次爆炸成形完成后，按图4及图5所示进行组装，水袋500中心在轴瓦圆心偏轴瓦一侧20%处，水袋500中心放置爆炸物510，爆炸物510与雷管520相连至直流电源上。爆炸物510选择乳化炸药，装药量为1.6g/cm2，启动电源，引爆爆炸物510，进行第二次爆炸成形。
【实施例2】
1.将机械加工好的钢背410用酒精清洗表面，去除灰尘、油污等杂质。再用饱和氯化锌与氯化铵溶液均匀涂刷表面；
2.将步骤1涂刷后的钢背410放入锡锅内进行搪锡，搪锡温度为305℃，搪锡时间为20min；搪锡结束后捞出钢背410并马上向搪锡面喷涂饱和氯化锌及氯化铵溶液，等待钢背410自然冷却。最后清除钢背410搪锡面锡的氧化物，再次进行表面处理；
3.将巴氏合金430按钢背410的曲率加工成形并在90℃下进行预热处理‘
4.按位置关系将钢背410与巴氏合金430固定好，钢背410与巴氏合金430之间存在缝隙A420，缝隙A420的宽度为8mm，将钢背410贴合在模具400上，模具400与模架200连接，调节好模具400与模架200的相对位置关系。模架200放置在基座100上，调整模架200与基座100的相对位置，如图2所示，将水袋500吊在爆炸腔300的中心位置，水袋500中心放置爆炸物510，爆炸物510通过雷管520连接并从水袋500的顶部延伸至外界连接至直流电源的开关上。爆炸物510被防水薄膜包裹。爆炸物510选择乳化炸药，装药量为2.5g/cm2，启动电源，引爆爆炸物510，进行第一次爆炸成形；
5.第一次爆炸成形完成后，按图4及图5所示进行组装，水袋500中心在轴瓦圆心偏轴瓦一侧40%处，水袋500中心放置爆炸物510，爆炸物510与雷管520相连至直流电源上。爆炸物510选择乳化炸药，装药量为1.3g/cm2，启动电源，引爆爆炸物510，进行第二次爆炸成形。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (9)
1.一种巴氏合金与钢背的爆炸成形方法，其特征在于，包括：
S100、清洁钢背，对所述钢背进行表面处理；
S200、对所述钢背进行搪锡并再次进行所述表面处理；
S300、对巴氏合金进行预热处理；
S400、将爆炸物置于水袋中心，所述巴氏合金与所述钢背固定在所述水袋的四周，进行第一次爆炸成形；
S500、将所述爆炸物放在各轴瓦圆心偏轴瓦一侧处，所述水袋中心放置所述爆炸物，进行第二次爆炸成形；
其中，所述S400包括：
S410、将所述巴氏合金加工至曲率与所述钢背相同；
S420、将所述爆炸物用防水薄膜包裹并置于所述水袋中心；
S430、将所述巴氏合金与所述钢背固定在模具上；
S440、点燃雷管引爆所述爆炸物使所述巴氏合金与所述钢背进行第一次爆炸成形；
所述模具环绕所述水袋四周设置。
2.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，
所述巴氏合金与所述钢背之间存在缝隙A；和/或
所述缝隙A为4-8mm；和/或
所述爆炸物为乳化炸药；和/或
所述第一次爆炸的爆炸物装药量为2-2.5g/cm2。
3.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述模具的曲率与所述钢背和所述巴氏合金相同。
4.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，
所述表面处理为向所述钢背喷涂活性剂；
所述活性剂为饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液；
所述饱和氯化锌与饱和氯化铵溶液的体积比为3：1。
5.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，
所述S200中，所述搪锡温度为295-305℃，搪锡时间为20-40min；和/或
所述S300中，所述预热处理的温度为80-90℃；和/或
所述S500中，所述第二次爆炸的爆炸物装药量为1.3-1.6g/cm2。
6.一种用于权利要求1-5中任意一项所述的巴氏合金与钢背的爆炸成形方法的装置，其特征在于，包括：
基座（100）；
模架（200），所述模架（200）安装在所述基座（100）上；
爆炸腔（300），所述爆炸腔（300）位于所述模架（200）中央；
模具（400），所述模具（400）设置在所述爆炸腔（300）内，固定在所述模架（200）上；
水袋（500），所述水袋（500），第一次爆炸成形时所述水袋（500）中心设置在所述爆炸腔（300）的中央，第二次爆炸成形时所述水袋（500）中心设置在各轴瓦圆心偏轴瓦一侧。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述模具（400）有多个，且围绕所述水袋（500）间隔固定在所述模架（200）上。
8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述水袋（500）的中央还包括：
爆炸物（510）；
雷管（520），所述雷管（520）与所述爆炸物（510）连接并从所述水袋（500）的顶部延伸至外界。
9.一种复合轴瓦，其特征在于，如权利要求1-5中任意一项所述的巴氏合金与钢背的爆炸成形方法制备得到。
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