CN117559680A - 电机及动力总成 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电机及动力总成，电机包括定子，定子包括端板和多个硅钢片，端板和多个硅钢片沿电机轴向层叠排列，每个硅钢片包括冷却孔，冷却孔沿电机轴向贯穿硅钢片，多个硅钢片的冷却孔相连通。端板包括通孔，通孔沿电机轴向贯穿端板，通孔与冷却孔相连通，端板沿电机轴向的投影位于硅钢片沿电机轴向的投影内，且端板的截面面积小于硅钢片的截面面积，端板的截面与硅钢片的截面均垂直于电机轴向。本申请中端板增加了定子沿轴向的高度，使得端板能够对定子槽内溢出的绝缘漆起到阻挡作用，溢出的绝缘漆流向未被端板覆盖的区域，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔的风险。

Description

电机及动力总成

技术领域

本申请涉及电机技术领域，特别涉及一种电机及动力总成。

背景技术

电机在工作时会产生热量，致使电机温度升高，高温会影响电机的性能，降低电机的工作效率。为了实现电机的散热和冷却，在定子上通常设有冷却通道。冷却通道内流通有冷却介质。冷却介质在冷却通道内流动时，能够带走定子产生的热量。然而，在对电机定子进行浸漆处理时，会将绝缘漆滴入至定子绕组以及定子绕组和定子槽之间的间隙内，绝缘漆烘干过程中，存在定子槽内绝缘漆溢出至定子端部、进而流入冷却通道而造成冷却通道堵塞的风险。

发明内容

本申请提供一种电机及动力总成。

第一方面，本申请提供一种电机，所述电机包括定子，所述定子包括端板和多个硅钢片，所述端板和所述多个硅钢片沿所述电机轴向层叠排列，每个所述硅钢片包括冷却孔，所述冷却孔沿所述电机轴向贯穿所述硅钢片，所述多个硅钢片的冷却孔相连通。所述端板包括通孔，所述通孔沿所述电机轴向贯穿所述端板，所述通孔与所述冷却孔相连通，所述端板沿所述电机轴向的投影位于所述硅钢片沿所述电机轴向的投影内、且所述端板的截面面积小于所述硅钢片的截面面积，所述端板的截面与所述硅钢片的截面均垂直于所述电机轴向。

本申请实施例中，一方面，由于端板上的通孔与相邻硅钢片上的冷却孔相连通，在端板的覆盖区域内，冷却介质可自通孔进入冷却孔形成的冷却通道内，或者冷却通道内的冷却介质可自通孔流出至冷却通道外。冷却介质可正常在冷却通道内进出，以冷却定子。另一方面，沿电机的轴向，由于端板未完全覆盖硅钢片，在被端板覆盖的区域上定子的高度为端板与多个硅钢片的总高度，而在未被端板覆盖的区域上定子的高度为多个硅钢片的总高度，使得定子的沿轴向靠近端板的端面为凹凸不平的面。未被端板覆盖的区域为凹面区。在定子及定子绕组作浸漆处理时或者电机在工作过程中，端板所形成的凸台结构能够对受热膨胀而从定子槽内溢出的绝缘漆起到阻挡作用，使得溢出的绝缘漆流向未被端板覆盖的凹面区，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔的风险。本申请提供的电机的冷却通道不易被绝缘漆堵塞，冷却通道保持畅通，以有效冷却定子，电机具有更高的工作效率及更长的寿命。

在一种实施方式中，所述通孔沿所述电机轴向的投影与相邻所述硅钢片的冷却孔沿所述电机轴向的投影至少部分重叠。本申请实施例中，在通孔的投影和冷却孔的投影的重叠区域内，通孔和冷却孔实现连通。通孔和相邻硅钢片的冷却孔的连通路径较短，冷却介质经过端板的通孔、相邻硅钢片的冷却孔进入冷却通道的路径较短，或者冷却介质自冷却通道通过相邻硅钢片的冷却孔、端板的通孔排出至冷却通道外的路径较短，便于冷却介质快速冷却定子。

在一种实施方式中，每个所述硅钢片包括轭部和相间隔的多个齿部，每个所述齿部沿所述电机径向的一端与所述轭部的内周面相连接。所述轭部和所述多个齿部中的至少一个包括所述冷却孔。一方面，当冷却孔分布于轭部时，轭部具有较大的空间用于开设冷却孔，端板容易固定于相邻硅钢片的轭部，以使得端板可以更好地起到降低绝缘漆堵塞冷却孔的风险。另一方面，当冷却孔分布于齿部时，电机工作时，齿部的发热量较大，在齿部设置冷却孔能够有效地降低定子的温度。且齿部上的冷却孔与定子槽的距离较近，从定子槽内溢出的绝缘漆更容易堵塞冷却孔。本申请实施例中，通过端板的设置，降低了绝缘漆堵塞冷却孔的风险。

在一种实施方式中，所述冷却孔的数量为多个，每个所述硅钢片中，至少部分冷却孔分别分布于至少部分齿部。所述端板包括主体部和相间隔的多个凸部，每个所述凸部沿所述电机径向的一端与所述主体部的内周面相连接，所述凸部与所述齿部沿电机轴向层叠排列，所述主体部与所述轭部沿所述电机轴向层叠排列。所述通孔的数量为多个，至少部分所述通孔分别分布于所述多个凸部，所述至少部分通孔分别与相邻所述硅钢片的所述至少部分冷却孔相连通。

本申请实施例中，由于齿部发热量大且齿部的冷却孔与定子槽的距离较近，通过设置端板，增加了齿部上冷却孔周围的高度，降低了绝缘漆堵塞齿部上冷却孔的风险，使得齿部上冷却孔形成的冷却通道可以更有效地冷却定子。

在一种实施方式中，所述至少部分通孔中，所述通孔与所述齿部的一端沿所述电机径向的距离小于所述通孔与所述齿部的另一端沿所述电机径向的距离。本申请实施例中，在有开设冷却孔的齿部中，冷却孔与齿部的一端的距离小于冷却孔与齿部的另一端的距离。冷却孔与轭部的距离较近，在能够有效冷却定子的同时，还能减小由冷却孔的开设对定子磁路造成的影响。另外，通孔与齿部的一端的距离小于通孔与齿部的另一端的距离，通孔可以与冷却孔层叠设置，以缩小通孔与冷却孔的连通距离，有利于定子快速冷却。

在一种实施方式中，所述凸部沿所述电机周向的长度小于所述齿部沿所述电机周向的长度。本申请实施例中，绝缘漆受热膨胀后自定子槽溢出至定子沿轴向的端面时，由于凸部沿周向的长度较小，溢出的绝缘漆容易被引导至未被凸部覆盖的低洼地区，如凸部沿周向的边缘与齿部沿周向的边缘之间，降低了冷却孔被堵塞的风险。

在一种实施方式中，所述凸部沿所述电机径向的宽度小于所述齿部沿所述电机径向的宽度。凸部沿径向背离主体部的另一端与齿部沿径向背离轭部的另一端相间隔设置，自定子槽溢出的绝缘漆可以引流至凸部的另一端与齿部的另一端之间的区域，降低了齿部上冷却孔被堵塞的风险。

在一种实施方式中，每个所述硅钢片中，部分所述冷却孔分布于所述轭部。部分所述通孔分布于所述主体部，所述部分通孔分别与相邻所述硅钢片的所述部分冷却孔相连通。端板的设置不仅降低了齿部中冷却孔被堵塞的风险，还降低了轭部中冷却孔被堵塞的风险。

在一种实施方式中，所述轭部包括沿所述电机径向相对设置的内周面和外周面，所述部分通孔中，所述通孔与所述内周面沿所述电机径向的距离大于所述通孔与所述外周面沿所述电机径向的距离。本申请实施例中，分布于轭部的冷却孔与内周面的距离大于轭部的冷却孔与外周面的距离，由于齿部设有冷却孔，此时将轭部的冷却孔远离齿部设置，有利于快速对定子的整体进行冷却降温。主体部上的通孔与轭部的外周面的距离较近，通孔可以与冷却孔层叠设置，以缩小通孔与冷却孔的连通距离，有利于定子快速冷却。

在一种实施方式中，所述主体部还包括导流凹口，所述导流凹口自所述主体部的内周面朝向所述主体部的外周面凹陷，至少部分所述导流凹口沿所述电机径向的投影位于沿所述电机周向的相邻两个所述齿部沿所述电机径向的投影之间。本申请实施例中，导流凹口与定子槽沿径向排布，自定子槽内溢出的绝缘漆可引流至导流凹口内。导流凹口的设置拓宽了定子端面上位于定子槽附近的凹面区的面积，未被端板覆盖的凹面区可以收容更多的绝缘漆，以防止绝缘漆进入冷却通道而造成冷却通道堵塞。

在一种实施方式中，所述主体部沿所述电机径向的宽度小于或等于所述轭部沿所述电机径向的宽度。主体部的宽度较小，有利于减轻电机的重量及减小电机的尺寸，便于电机小型化。

在一种实施方式中，所述主体部沿所述电机径向的宽度大于或等于所述凸部沿所述电机径向的宽度。主体部的宽度较大，便于在主体部开设通孔，以降低相邻硅钢片上冷却孔被绝缘漆堵塞的风险。另外，主体部的宽度较大使得主体部整体强度较大，便于主体部发挥连接多个凸部的作用。

在一种实施方式中，每个所述硅钢片的所述齿部中，所述至少部分冷却孔沿所述电机周向依次间隔排列，每个所述硅钢片的所述轭部中，部分所述冷却孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述至少部分冷却孔的数量大于或等于所述部分冷却孔的数量。电机工作时，齿部的温度高于轭部的温度，在齿部开设更多数量的冷却孔，有利于有效冷却电机。

在一种实施方式中，所述多个凸部中的所述至少部分通孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述主体部中的所述部分通孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述至少部分通孔的数量大于或等于所述部分通孔的数量。凸部与定子槽的距离较近，绝缘漆受热从定子槽溢出时，更容易进入齿部的冷却孔。本申请实施例中，在端板设置更多数量的凸部且开设更多数量的通孔，能够更有效地降低冷却孔堵塞的风险。

在一种实施方式中，所述端板包括多个主体部，所述多个主体部沿所述电机周向间隔排列，每个所述主体部均连接有至少一个所述凸部。所述多个主体部沿所述电机周向的总长度小于或等于所述轭部沿所述电机周向的长度。将端板分块设置，可以将端板有针对性地布局于需要防止冷却孔堵塞的区域，不仅可以降低成本，还能降低电机的整体重量。

在一种实施方式中，所述冷却孔分布于所述轭部；所述端板与所述轭部沿所述电机轴向层叠排列、且所述端板沿所述电机轴向的投影位于所述轭部沿所述电机轴向的投影内。端板的设置增加了冷却孔周围的高度，烘干绝缘漆时，自定子槽内溢出的绝缘漆由于端板的阻隔，使得绝缘漆难以流向通孔和冷却孔，降低了冷却孔被堵塞的风险。

在一种实施方式中，所述端板沿所述电机径向的宽度小于或等于所述轭部沿所述电机径向的宽度。端板的宽度较小，有利于减轻电机的重量及减小电机的尺寸，便于电机小型化。

在一种实施方式中，所述端板与所述轭部的外周面沿所述电机径向的距离小于或等于所述端板与所述轭部的内周面沿所述电机径向的距离。端板与轭部的内周面的距离较大，端板远离定子槽设置，增大了定子端面上凹面区的面积，使得端板与轭部内周面之间的区域可以用于引流绝缘漆，有效降低了冷却孔被堵塞的风险。

在一种实施方式中，所述电机包括多个所述端板，所述多个端板沿所述电机轴向层叠排列且位于所述多个硅钢片的同一端，所述多个端板的所述通孔相连通。多个端板堆叠设置，增加了在被端板覆盖的区域上定子沿轴向的高度。多个端板所形成的凸台结构能够对受热膨胀而从定子槽内溢出的绝缘漆起到阻挡作用，使得溢出的绝缘漆流向未被端板覆盖的凹面区，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔的风险。

在一种实施方式中，所述电机包括两个所述端板，所述两个端板分别位于所述多个硅钢片沿所述电机轴向的两端，所述两个端板的所述通孔分别与相邻的所述冷却孔相连通。定子沿轴向的两端面均设有端板，使得绝缘漆溢出至定子的任一端面时，端板均能对绝缘漆起到阻挡作用，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔的风险。

第二方面，本申请提供一种动力总成，所述动力总成包括减速器和如上所述的电机，所述电机还包括定子绕组、转子和电机轴，所述定子的所述端板和所述硅钢片套设于所述转子，所述转子套设且固定于所述电机轴，所述定子绕组用于缠绕与所述硅钢片的齿部之间，所述定子绕组用于接收交流电以驱动转子转动，从而驱动电机轴转动；所述减速器包括减速器输入轴，所述电机轴与所述减速器输入轴传动连接，用于向所述减速器输入轴传输动力。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图进行说明。

图1为本申请一实施例提供的电动车辆的示意图；

图2为本申请一实施例提供的动力总成的示意图；

图3为本申请一实施例提供的电机的示意图；

图4为本申请一实施例提供的定子的分解图；

图5为本申请实施例提供的定子的立体图；

图6为本申请一实施例提供的硅钢片的示意图；

图7为本申请一实施例提供的端板的示意图；

图8为本申请一实施例提供的定子的示意图；

图9为本申请一实施例提供的硅钢片的示意图；

图10为本申请一实施例提供的端板的示意图；

图11为本申请一实施例提供的定子的示意图；

图12为本申请一实施例提供的定子的示意图；

图13为本申请一实施例提供的硅钢片的示意图；

图14为本申请一实施例提供的端板的示意图；

图15为本申请一实施例提供的定子的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

本文中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，本文中，“上”、“下”等方位术语是相对于附图中的结构示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据结构所放置的方位的变化而相应地发生变化。

本申请提供的电机可以应用在航空、国防、工农业的生产和日常生活等各个领域。具体地，电机10可以应用于工业驱动装置、自动化设备、风机、泵、压缩机、机床、机器人、和运载工具。其中，运载工具可以包括路上交通工具、空中交通工具、水上交通工具、工业设备、农业设备或者娱乐设备等。示例性的，水上交通工具可以为气垫船、汽艇、摩托艇、渔船、邮轮、帆船、游艇等船舶。空中交通工具可以为飞机，路上交通工具可以为车辆。

请参阅图1，图1为本申请一实施例提供的电动车辆1的示意图。电动车辆1包括车本体3和动力总成2。动力总成2包括电机10(结合参照图2)。动力总成2安装于车本体3，动力总成2能够驱动车轮4转动以为电动车辆1提供动力。

其中，电动车辆1包括二轮、三轮或者四轮的车辆。电动车辆1可以为纯电动车辆(Pure Electric Vehicle/Battery Electric Vehicle，PEV/BEV)、混合动力车辆(HybridElectric Vehicle，HEV)、增程式电动车辆(Range Extended Electric Vehicle，REEV)、插电式混合动力车辆(Plug-in Hybrid Electric Vehicle，PHEV)、新能源车辆(New EnergyVehicle)中的一种。在一实施方式中，电动车辆1为交通工具。示例性的，电动车辆1为商用车、乘用车、摩托车、飞行车、火车中的一种。在一实施方式中，电动车辆1为工业车辆或工程车辆。示例性的，电动车辆1为叉车、挂车、牵引车、挖掘机、推土机、吊车中的一种。在一实施方式中，车辆可以是电动汽车或者为燃油汽车。在一实施方式中，电动车辆1还可以为农用设备(如割草机、收割机等)、游乐设备、玩具车辆等。

在一实施方式中，电动车辆1可包括一个或者多个动力总成2。

请参阅图2，图2为本申请一实施例提供的动力总成2的示意图。动力总成2包括减速器21和电机10。减速器21包括减速器输入轴22。电机10包括电机轴11。电机轴11与减速器输入轴22固定连接，电机轴11用于向减速器输入轴22传输动力。其中，减速器输入轴22的轴向A平行于电机10的轴向A。减速器21能够改变电机10与车轮4之间的传动比。减速器21可以包括单档减速齿轮组件、两档或多档减速齿轮组件。电机轴11转动可以带动减速器输入轴22转动，以使电机10输出的动力传递至减速器输入轴22。

在一实施方式中，动力总成2还包括车轮驱动半轴23和差速器24(如图2所示)。车轮驱动半轴23与车轮4固定连接。减速器21通过减速器输入轴22接收电机轴11传输的动力且将动力经过差速器24输送至车轮驱动半轴23，以驱动车轮4转动。其中，差速器24能够使左、右(或前、后)车轮实现以不同转速转动。

在一实施方式中，电机轴11与减速器输入轴22可以为同一根轴。

在一实施方式中，动力总成2可包括一个电机10或一个减速器21，示例性的，动力总成2可以为三合一单电机总成。在一实施方式中，动力总成2可包括多个电机10或多个减速器21，示例性的，动力总成2可以为分布式双电机总成。

请参阅图3，图3为本申请一实施例提供的电机10的示意图。在一实施方式中，电机10包括电机轴11、转子12和定子100，转子12套设并固定于电机轴11的外表面。定子100套设于转子12且与转子12的外表面间隔设置。定子100还包括定子槽13，定子槽13沿电机10轴向A贯穿定子100。电机10包括定子绕组(图中未示出)，定子绕组安装、固定于定子槽13内。定子绕组通入交流电后产生的旋转磁场与转子12上的永磁体相互作用。电磁场的作用使得转子12转动，从而带动电机轴11转动。

在一实施方式中，电动车辆1还包括电池包5(如图1所示)，动力总成2还包括电机控制器。电机控制器连接电池包和定子绕组，电机控制器用于接收电池包5输出的直流电并且将电池包5输出的直流电转换成交流电后传输给定子绕组，以驱动电机10的电机轴11转动。

电机10在工作时会产生热量，致使电机10温度升高，高温会影响电机10的性能，降低动力总成2的工作效率，若不及时对电机10进行散热，还可能会导致电机10因温度过高而损坏。为了实现电机10的散热和冷却，在定子100上通常设有冷却通道。冷却通道内流通有冷却介质。冷却介质在冷却通道内流动时，能够带走定子100产生的热量。其中，冷却介质可以是冷却油，也可以为其他具有绝缘性质的冷却工质。

为了提升电机10性能，通常会对定子绕组及定子进行浸漆处理。将绝缘漆渗透到定子绕组以及定子绕组和定子槽13之间的间隙内，以提升定子100及定子绕组的绝缘性、导热性、电气性能等。然而在绝缘漆烘干过程中，存在定子槽13内绝缘漆溢出至定子100端部、且流入冷却通道而造成冷却通道堵塞的风险。本申请提供的电机10包括端板(图3中未示出)，端板能够阻挡溢出的绝缘漆进入冷却通道，冷却通道保持畅通，以有效冷却定子100，提高了电机10的工作效率及延长了电机10的寿命。

下面详细介绍本申请中电机10的定子100。

请参阅图4和图5，图4为本申请一实施例提供的定子100的分解图；图5为本申请实施例提供的定子100的立体图。本申请提供一种电机10，电机10的定子100包括端板110和多个硅钢片120，端板110和多个硅钢片120沿电机10轴向A层叠排列，每个硅钢片120包括冷却孔121，冷却孔121沿电机10轴向A贯穿硅钢片120，多个硅钢片120的冷却孔121相连通。端板110包括通孔111，通孔111沿电机10轴向A贯穿端板110，通孔111与冷却孔121相连通，端板110沿电机10轴向A的投影位于硅钢片120沿电机10轴向A的投影内，且端板110的截面面积小于硅钢片120的截面面积，端板110的截面与硅钢片120的截面均垂直于电机10轴向A。

其中，多个硅钢片120均套设于转子12的外周侧且与转子12的外周面间隔设置。多个硅钢片120沿轴向A层叠设置，此种层叠组装设计能够降低定子100的涡流损耗。相邻硅钢片120的冷却孔121相连通，多个冷却孔121连通形成冷却通道。冷却通道用于冷却定子100。

在一实施方式中，每个硅钢片120同一位置的冷却孔121重叠，即多个冷却孔121沿轴向A的投影是重合的，冷却通道为直线型。在一实施方式中，至少部分冷却孔121以特定角度错位设置，即至少部分冷却孔121不完全重叠，所形成的冷却通道具有一定弯曲度。

在一实施方式中，每个硅钢片120均包括一个冷却孔121，每个硅钢片120上的冷却孔121连通构成一个冷却通道。在一实施方式中，每个硅钢片120包括多个冷却孔121，相对应的冷却孔121连通构成多个冷却通道。

端板110套设于转子12的外周侧且与转子12的外周面间隔设置。端板110位于所述多个硅钢片120沿轴向A的一端，端板110与多个硅钢片120沿轴向A堆叠以形成定子100。端板110与多个硅钢片120中沿轴向A的首尾两个硅钢片120中的一个相邻设置，端板110位于定子100沿轴向A的端部。端板110可通过焊接、胶粘、铆接等工艺方式固定于相邻硅钢片120。端板110的材质可以为塑料或者硅钢，示例性地，端板110可在硅钢片120的基础上加工而得。

本申请实施例中，一方面，由于端板110上的通孔111与相邻硅钢片120上的冷却孔121相连通，在端板110的覆盖区域内，冷却介质可自通孔111进入冷却通道内，或者冷却通道内的冷却介质可自通孔111流出至冷却通道外。冷却介质可正常在冷却通道内进出，以冷却定子100。

另一方面，沿电机10的轴向A，由于端板110未完全覆盖硅钢片120，在被端板110覆盖的区域上定子100的高度为端板110与多个硅钢片120的总高度，而在未被端板110覆盖的区域上定子100的高度为多个硅钢片120的总高度，使得定子100的沿轴向A靠近端板110的端面为凹凸不平的面。未被端板110覆盖的区域为凹面区。在定子100及定子绕组作浸漆处理时或者电机10在工作过程中，端板110所形成的凸台结构能够对受热膨胀而从定子槽13内溢出的绝缘漆起到阻挡作用，使得溢出的绝缘漆流向未被端板110覆盖的凹面区，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔121的风险。本申请提供的电机10的冷却通道不易被绝缘漆堵塞，冷却通道保持畅通，以有效冷却定子100，电机10具有更高的工作效率及更长的寿命。

在一实施方式中，端板110包括一个或者多个通孔111，每一片硅钢片120包括一个或多个冷却孔121，通孔111的数量小于或等于每一片硅钢片120上冷却孔121的数量。

在一实施方式中，每个通孔111连通一个相邻硅钢片120上冷却孔121。示例性地，端板110包括六个通孔111，与端板110相邻的硅钢片120包括六个或者六个以上的冷却孔121，六个通孔111分别连通相邻硅钢片120上任意六个冷却孔121。

在一实施方式中，一个通孔111可连通两个或两个以上的相邻硅钢片120的冷却孔121。示例性地，可以将图4中的通孔111a和通孔111b相连通形成一个较大的通孔111，该通孔111可以连通冷却孔121a和冷却孔121b。

在一种可能的实现方式中，通孔111沿电机10轴向A的投影与相邻硅钢片120的冷却孔121沿电机10轴向A的投影至少部分重叠。相邻硅钢片120是指沿轴向A最靠近端板110的硅钢片120。沿轴向A，通孔111的投影覆盖至少部分冷却孔121。示例性地，通孔111的投影可以位于冷却孔121的投影内，或者通孔111的投影覆盖冷却孔121。当电机10包括多个通孔111和多个冷却孔121时，每个通孔111的投影与其相对应的、连通的冷却孔121的投影至少部分重叠。

本申请实施例中，由于通孔111沿轴向A的投影与相邻硅钢片120的冷却孔121沿轴向A的投影至少部分重叠，在通孔111的投影和冷却孔121的投影的重叠区域内，通孔111和冷却孔121实现连通。通孔111和相邻硅钢片120的冷却孔121的连通路径较短，冷却介质经过端板110的通孔111、相邻硅钢片120的冷却孔121进入冷却通道的路径较短，或者冷却介质自冷却通道通过相邻硅钢片120的冷却孔121、端板110的通孔111排出至冷却通道外的路径较短，便于冷却介质快速冷却定子100。

在一实施方式中，通孔111的投影与相邻硅钢片120的冷却孔121的投影也可以不重叠。此时，可以通过在端板110靠近硅钢片120的端面开设槽道，槽道连通通孔111和冷却孔121。

请参阅图6，图6为本申请一实施例提供的硅钢片120的示意图。在一种可能的实现方式中，每个硅钢片120包括轭部122和相间隔的多个齿部123，每个齿部123沿电机10径向的一端与轭部122的内周面相连接，轭部122和多个齿部123中的至少一个包括冷却孔121。其中，轭部122呈圆环状。多个齿部123沿电机10周向间隔排布，多个齿部123位于轭部122的内侧。每个齿部123的另一端朝向电机10的转子12，每个齿部123自轭部122的内周面沿径向朝向背离轭部122的方向凸出。相邻两个齿部123之间具有间隙。

多个硅钢片120的轭部122沿电机10轴向A依次层叠排列形成定子100的轭部122。多个硅钢片120的齿部123沿电机10轴向A依次层叠排列形成多列齿部123。沿定子100轴向A，每个硅钢片120中的齿部123一一对应且重叠设置，即多个齿部123沿轴向A的投影是重合的。相邻两个齿部123之间的间隙沿轴向A相连通以形成定子槽13。也即相邻两列齿部123之间形成定子槽13。定子槽13沿轴向A贯穿定子100，定子绕组安装至定子槽13内。

为了方便描述，将位于轭部122的冷却孔121定义为冷却孔121a，将位于齿部123的冷却孔121定义为冷却孔121b。在一实施方式中，每个硅钢片120中所有的冷却孔121均分布于轭部122，冷却孔121a沿轴向A贯穿轭部122。

在一实施方式中，每个硅钢片120中所有的冷却孔121均分布于齿部123，冷却孔121b沿轴向A贯穿齿部123。其中，在一实施方式中，每个齿部123均分布有一个冷却孔121。在一实施方式中，每个齿部123也可包括两个或两个以上冷却孔121。在一实施方式中，每个硅钢片120中，部分齿部123分布于冷却孔121，另一部分齿部123未设有冷却孔121。

在一实施方式中，每个硅钢片120中齿部123和轭部122均分布有冷却孔121。每个硅钢片120中分布于齿部123的冷却孔121b的数量与分布于轭部122的冷却孔121a的数量可以相同，也可以不同。

本申请实施例中，冷却孔121分布于轭部122和齿部123中的至少一个，一方面，当冷却孔121分布于轭部122时，轭部122具有较大的空间用于开设冷却孔121a，端板110容易固定于相邻硅钢片120的轭部122，以使得端板110可以更好地起到降低绝缘漆堵塞冷却孔121a的风险。另一方面，当冷却孔121分布于齿部123时，电机10工作时，齿部123的发热量较大，在齿部123设置冷却孔121b能够有效地降低定子100的温度。且齿部123上的冷却孔121b与定子槽13的距离较近，从定子槽13内溢出的绝缘漆更容易堵塞冷却孔121b。本申请实施例中，通过端板110的设置，降低了绝缘漆堵塞冷却孔121b的风险。

在一实施方式中，每个硅钢片120的齿部123和轭部122为一体化结构。也即每个硅钢片120的齿部123和轭部122为一体成型，提高了硅钢片120的结构强度、降低了硅钢片120的制备工艺难度。

请参阅图7，图7为本申请一实施例提供的端板110的示意图。在一种可能的实现方式中，冷却孔121的数量为多个，每个硅钢片120中，至少部分冷却孔121分别分布于至少部分齿部123。端板110包括主体部112和相间隔的多个凸部113，每个凸部113沿电机10径向的一端与主体部112的内周面相连接，凸部113与齿部123沿电机10轴向A层叠排列，主体部112与轭部122沿电机10轴向A层叠排列。通孔111的数量为多个，至少部分通孔111分别分布于多个凸部113，至少部分通孔111分别与相邻硅钢片120的所述至少部分冷却孔121相连通。

其中，每个硅钢片120的部分或者全部齿部123设有冷却孔121，在一实施方式中，每个齿部123均设有一个冷却孔121。在一实施方式中，设有冷却孔121的齿部123与未设有冷却孔121的齿部123沿周向交替设置。

多个凸部113沿电机10周向间隔排布，多个凸部113位于主体部112的内侧。每个凸部113的另一端朝向电机10的转子12，每个凸部113自主体部112的内周面沿径向朝向背离主体部112的方向凸出。相邻两个凸部113之间具有间隙。沿轴向A，凸部113的投影位于齿部123的投影内，主体部112的投影位于轭部122的投影内。

每个凸部113均设有至少一个通孔111，为了方便描述，将分布于凸部113的通孔111定义为通孔111b。通孔111b与相邻硅钢片120上所对应的冷却孔121b相连通。在一实施方式中，通孔111b的数量、冷却孔121b的数量、每个硅钢片120中齿部123的数量以及端板110中凸部113的数量均相等。每个凸部113均开设有一个通孔111b，每个硅钢片120中每个齿部123均开设有一个冷却孔121b。

在一实施方式中，通孔111b的数量、冷却孔121b的数量以及端板110中凸部113的数量均相等，每个硅钢片120中齿部123的数量大于冷却孔121b的数量。

本申请实施例中，由于齿部123发热量大且冷却孔121b与定子槽13的距离较近，通过设置端板110，增加了冷却孔121b周围的高度，降低了绝缘漆堵塞冷却孔121b的风险，使得冷却孔121b形成的冷却通道可以更有效地冷却定子100。

在一实施方式中，主体部112和多个凸部113为一体化结构。也即主体部112和多个凸部113为一体成型，提高了端板110的结构强度、降低了端板110的制备工艺难度。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，每个硅钢片120中，部分冷却孔121分布于轭部122。另一部分冷却孔121分布于齿部123。部分通孔111分布于主体部112。另一部分通孔111分布于凸部113。所述部分通孔111分别与相邻硅钢片120的所述部分冷却孔121相连通。即分布于主体部112的通孔111a与相邻硅钢片120中分布于轭部122的冷却孔121a相连通。本申请实施例中，端板110的设置不仅降低了齿部123中冷却孔121b被堵塞的风险，还降低了轭部122中冷却孔121a被堵塞的风险。

在一种可能的实现方式中，每个硅钢片120的齿部123中，所述至少部分冷却孔121沿电机10周向依次间隔排列(如图6所示)。每个硅钢片120的轭部122中，所述部分冷却孔121沿电机10周向依次间隔排列，所述至少部分冷却孔121的数量大于或等于所述部分冷却孔121的数量。其中，所述至少部分冷却孔121是指分布于齿部123的冷却孔121b，所述部分冷却孔121是指分布于轭部122的冷却孔121a。多个冷却孔121b沿周向依次间隔设置，且多个冷却孔121a也沿周向依次间隔设置。本申请实施例中，电机10工作时，齿部123的温度高于轭部122的温度，在齿部123开设更多数量的冷却孔121b，有利于有效冷却电机10。

在一实施方式中，齿部123中的冷却孔121b与轭部122中的冷却孔121a沿电机10径向排列(如图6所示)。在一实施方式中，齿部123中的冷却孔121b与轭部122中的冷却孔121a也可沿电机10径向错开设置。

在一种可能的实现方式中，多个凸部113中的所述至少部分通孔111b沿电机10周向依次间隔排列(如图7所示)，主体部112中的所述部分通孔111b沿电机10周向依次间隔排列，所述至少部分通孔111b的数量大于或等于所述部分通孔111a的数量。其中，端板110包括多个通孔111，至少部分通孔111b分布于凸部113，部分通孔111a分布于主体部112。凸部113与定子槽13的距离较近，绝缘漆受热从定子槽13溢出时，更容易进入齿部123的冷却孔121b。本申请实施例中，在端板110设置更多数量的凸部113且开设更多数量的通孔111b，能够更有效地降低冷却孔121堵塞的风险。

在一实施方式中，凸部113中的通孔111b与主体部112中的通孔111a沿电机10径向排列(如图7所示)。在一实施方式中，凸部113中的通孔111b与主体部112中的通孔111a沿电机10径向错开设置。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，所述至少部分通孔111中，通孔111与齿部123的一端沿电机10径向的距离小于通孔111与齿部123的另一端沿电机10径向的距离。其中，所述至少部分通孔111是指分布于凸部113的通孔111b。齿部123的一端和齿部123的另一端沿径向相对设置，齿部123的一端是指沿径向齿部123与轭部122相连接的一端，齿部123的另一端是指沿径向齿部123朝向转子12的一端。

本申请实施例中，在有开设冷却孔121b的齿部123中，冷却孔121b与齿部123的一端的距离小于冷却孔121b与齿部123的另一端的距离。冷却孔121b与轭部122的距离较近，在能够有效冷却定子100的同时，还能减小由冷却孔121b的开设对定子100磁路造成的影响。另外，通孔111b与齿部123的一端的距离小于通孔111与齿部123的另一端的距离，通孔111b可以与冷却孔121b层叠设置，以缩小通孔111b与冷却孔121b的连通距离，有利于定子100快速冷却。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，凸部113沿电机10周向的长度小于齿部123沿电机10周向的长度。其中，冷却孔121b位于齿部123沿周向的中间部位或者近似中间部位，凸部113沿轴向A的投影覆盖齿部123沿周向的中间部位或者近似中间部位，凸部113与齿部123沿周向的相对设置的两条边中的至少一条边相间隔。本申请实施例中，绝缘漆受热膨胀后自定子槽13溢出至定子100沿轴向的端面时，由于凸部113沿周向的长度较小，溢出的绝缘漆容易被引导至未被凸部113覆盖的低洼地区，如凸部113沿周向的边缘与齿部123沿周向的边缘之间，降低了冷却孔121b被堵塞的风险。

在一实施方式中，沿周向，凸部113与齿部123沿周向的相对设置的两条边均间隔设置。凸部113的设置，增加了冷却孔121b周围沿轴向A的高度。凸部113不完全覆盖齿部123使得绝缘漆被引流至齿部123中未被凸部113覆盖到的区域，从而防止绝缘漆进入冷却孔121b形成的冷却通道而造成冷却通道堵塞。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，凸部113沿电机10径向的宽度小于齿部123沿电机10径向的宽度。其中，凸部113沿径向背离主体部112的另一端与齿部123沿径向背离轭部122的另一端相间隔设置，自定子槽13溢出的绝缘漆可以引流至凸部113的另一端与齿部123的另一端之间的区域，降低了冷却孔121b被堵塞的风险。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，轭部122包括沿电机10径向相对设置的内周面和外周面，所述部分通孔111中，通孔111a与内周面沿电机10径向的距离大于通孔111a与外周面沿电机10径向的距离。其中，轭部122的内周面用于与齿部123连接。所述部分通孔111是指分布于主体部112上的通孔111a。本申请实施例中，分布于轭部122的冷却孔121a与内周面的距离大于冷却孔121a与外周面的距离，由于齿部123设有冷却孔121b，此时将轭部122的冷却孔121a远离齿部123设置，有利于快速对定子100的整体进行冷却降温。通孔111a与轭部122的外周面的距离较近，通孔111a可以与冷却孔121a层叠设置，以缩小通孔111a与冷却孔121a的连通距离，有利于定子100快速冷却。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，主体部112沿电机10径向的宽度小于或等于轭部122沿电机10径向的宽度。主体部112可以为圆环形，主体部112的宽度为环宽。主体部112也可以为不规整的圆环形，示例性地，主体部112可设有导流凹口114，此时主体部112的宽度为主体部112的最大宽度。本申请实施例中，主体部112的宽度较小，有利于减轻电机10的重量及减小电机10的尺寸，便于电机10小型化。

请参阅图5、图6和图7，在一种可能的实现方式中，主体部112沿电机10径向的宽度大于或等于凸部113沿电机10径向的宽度。主体部112的宽度较大，便于在主体部112开设通孔111a，以降低相邻硅钢片上冷却孔121a被绝缘漆堵塞的风险。另外，主体部112的宽度较大使得主体部112整体强度较大，便于主体部112发挥连接多个凸部113的作用。

请参阅图8，图8为本申请一实施例提供的定子100的示意图。在一种可能的实现方式中，主体部112还包括导流凹口114，导流凹口114自主体部112的内周面朝向主体部112的外周面凹陷，至少部分导流凹口114沿电机10径向的投影位于沿电机10周向的相邻两个齿部123沿电机10径向的投影之间。其中，沿周向，导流凹口114位于相邻两个凸部113之间。相邻两个凸部113之间可包括一个(如图8所示)或者多个导流凹口114。

本申请实施例中，导流凹口114与定子槽13沿径向排布，自定子槽13内溢出的绝缘漆可引流至导流凹口114内。导流凹口114的设置拓宽了定子100端面上位于定子槽13附近的凹面区的面积，未被端板110覆盖的凹面区可以收容更多的绝缘漆，以防止绝缘漆进入冷却通道而造成冷却通道堵塞。

在一实施方式中，导流凹口114沿周向的长度大于或等于相邻两个齿部123之间的距离，且小于或等于相邻两个凸部113之间的距离。在一实施方式中，导流凹口114沿径向的宽度大于或等于冷却孔121a与齿部123的一端的距离，或者导流凹口114沿径向的宽度大于或等于通孔111与齿部123的一端的距离。

请参阅图9和图10，图9为本申请一实施例提供的硅钢片120的示意图，图10为本申请一实施例提供的端板110的示意图。在一实施方式中，每个硅钢片120中的全部冷却孔121均分布于齿部123，轭部122不设有冷却孔121(如图9所示)。同样地，端板110中全部通孔111均分布于凸部113(如图10所示)，主体部112不设有通孔111，此时，主体部112用于连接多个凸部113，便于多个凸部113的安装固定。本申请实施例中，端板110的设置降低了齿部123中冷却孔121b被堵塞的风险。在一实施方式中，端板110也可以不设有主体部112。

请参阅图11，图11为本申请一实施例提供的定子100的示意图。在一实施方式中，每个硅钢片120中，部分冷却孔121分布于齿部123，另一部分冷却孔121分布于轭部122(结合参照图6)。端板110中全部通孔111均分布于凸部113(结合参照图10)，主体部112不设有通孔111。此时，主体部112用于连接多个凸部113，便于多个凸部113的安装固定。沿轴向A，端板110的投影与轭部122的冷却孔121a的投影不重叠。本申请实施例中，端板110的设置降低了齿部123中冷却孔121b被堵塞的风险。

请参阅图12，图12为本申请一实施例提供的定子100的示意图。在一种可能的实现方式中，端板110包括多个主体部112，多个主体部112沿电机10周向间隔排列，每个主体部112均连接有至少一个凸部113。多个主体部112沿电机10周向的总长度小于或等于轭部122沿电机10周向的长度。其中，端板110分为多个部分，每个部分均包括主体部112和至少一个凸部113。如图12所示的实施方式中，端板110被分为三块，端板110包括三个主体部112，每个主体部112的内周侧连接有9个凸部113。在一实施方式中，多个主体部112中，每个主体部112连接的凸部113的数量也可以不同。

本申请实施例中，将端板110分块设置，可以将端板110有针对性地布局于需要防止冷却孔堵塞的区域，不仅可以降低成本，还能降低电机10的整体重量。

在一实施方式中，端板110包括多个主体部112，部分主体部112连接有至少一个凸部113，凸部113开设有通孔111b，用于连通冷却孔121b。另一部分主体部112没有连接凸部113，另一部分主体部112开设有通孔111a，用于连通冷却孔121a。

请参阅图13、图14和图15，图13为本申请一实施例提供的硅钢片120的示意图；图14为本申请一实施例提供的端板110的示意图；图15为本申请一实施例提供的定子100的示意图。在一种可能的实现方式中，冷却孔121分布于轭部122。端板110与轭部122沿电机10轴向A层叠排列，且端板110沿电机10轴向A的投影位于轭部122沿电机10轴向A的投影内。其中，端板110为圆环状或近似圆环状。端板110的设置增加了冷却孔121周围的高度，烘干绝缘漆时，自定子槽13内溢出的绝缘漆由于端板110的阻隔，使得绝缘漆难以流向通孔111和冷却孔121，降低了冷却孔121被堵塞的风险。

在一实施方式中，沿电机10径向，端板110的宽度小于或等于轭部122的宽度。本申请实施例中，端板110的宽度较小，有利于减轻电机10的重量及减小电机10的尺寸，便于电机10小型化。

在一实施方式中，沿电机10径向，端板110与轭部122的外周面的距离小于或等于端板110与轭部122的内周面的距离(如图15所示)。本申请实施例中，端板110与轭部122的内周面的距离较大，端板110远离定子槽13设置，增大了定子100端面上凹面区的面积，使得端板110与轭部122内周面之间的区域可以用于引流绝缘漆，有效降低了冷却孔121被堵塞的风险。

本申请实施例中关于端板110的其他特征可参照如上所述关于开设有通孔111的主体部112的特征，在此不再赘述。

在一种可能的实现方式中，电机10包括多个端板110，多个端板110沿电机10轴向A层叠排列且位于多个硅钢片120的同一端，多个端板110的通孔111相连通。多个端板110堆叠设置，增加了在被端板110覆盖的区域上定子100沿轴向A的高度。多个端板110所形成的凸台结构能够对受热膨胀而从定子槽13内溢出的绝缘漆起到阻挡作用，使得溢出的绝缘漆流向未被端板110覆盖的凹面区，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔121的风险。本申请提供的电机10的冷却通道不易被绝缘漆堵塞，冷却通道保持畅通，以有效冷却定子100，电机10具有更高的工作效率及更长的寿命。

在一种可能的实现方式中，电机10包括两个端板110，两个端板110分别位于多个硅钢片120沿电机10轴向A的两端，两个端板110的通孔111分别与相邻的冷却孔121相连通。定子100沿轴向A的两端面均设有端板110，使得绝缘漆溢出至定子100的任一端面时，端板110均能对绝缘漆起到阻挡作用，从而降低了绝缘漆堵塞冷却孔121的风险。

以上对本申请实施例所提供的电机、动力总成及车辆进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施例进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施例及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (15)

1.一种电机，其特征在于，所述电机包括定子，所述定子包括端板和多个硅钢片，所述端板和所述多个硅钢片沿所述电机轴向层叠排列，每个所述硅钢片包括冷却孔，所述冷却孔沿所述电机轴向贯穿所述硅钢片，所述多个硅钢片的冷却孔相连通；

所述端板包括通孔，所述通孔沿所述电机轴向贯穿所述端板，所述通孔与所述冷却孔相连通，所述端板沿所述电机轴向的投影位于所述硅钢片沿所述电机轴向的投影内、且所述端板的截面面积小于所述硅钢片的截面面积，所述端板的截面与所述硅钢片的截面均垂直于所述电机轴向。

2.根据权利要求1所述的电机，其特征在于，所述通孔沿所述电机轴向的投影与相邻所述硅钢片的冷却孔沿所述电机轴向的投影至少部分重叠。

3.根据权利要求1或2所述的电机，其特征在于，每个所述硅钢片包括轭部和相间隔的多个齿部，每个所述齿部沿所述电机径向的一端与所述轭部的内周面相连接；

所述轭部和所述多个齿部中的至少一个包括所述冷却孔。

4.根据权利要求3所述的电机，其特征在于，所述冷却孔的数量为多个，每个所述硅钢片中，至少部分冷却孔分别分布于至少部分齿部；

所述端板包括主体部和相间隔的多个凸部，每个所述凸部沿所述电机径向的一端与所述主体部的内周面相连接，所述凸部与所述齿部沿电机轴向层叠排列，所述主体部与所述轭部沿所述电机轴向层叠排列；

所述通孔的数量为多个，至少部分所述通孔分别分布于所述多个凸部，所述至少部分通孔分别与相邻所述硅钢片的所述至少部分冷却孔相连通。

5.根据权利要求4所述的电机，其特征在于，所述至少部分通孔中，所述通孔与所述齿部的一端沿所述电机径向的距离小于所述通孔与所述齿部的另一端沿所述电机径向的距离。

6.根据权利要求4所述的电机，其特征在于，所述凸部沿所述电机周向的长度小于所述齿部沿所述电机周向的长度；

所述凸部沿所述电机径向的宽度小于所述齿部沿所述电机径向的宽度。

7.根据权利要求4所述的电机，其特征在于，每个所述硅钢片中，部分所述冷却孔分布于所述轭部；

部分所述通孔分布于所述主体部，所述部分通孔分别与相邻所述硅钢片的所述部分冷却孔相连通。

8.根据权利要求7所述的电机，其特征在于，所述轭部包括沿所述电机径向相对设置的内周面和外周面，所述部分通孔中，所述通孔与所述内周面沿所述电机径向的距离大于所述通孔与所述外周面沿所述电机径向的距离。

9.根据权利要求4或7所述的电机，其特征在于，所述主体部还包括导流凹口，所述导流凹口自所述主体部的内周面朝向所述主体部的外周面凹陷，至少部分所述导流凹口沿所述电机径向的投影位于沿所述电机周向的相邻两个所述齿部沿所述电机径向的投影之间。

10.根据权利要求4或7所述的电机，其特征在于，所述主体部沿所述电机径向的宽度小于或等于所述轭部沿所述电机径向的宽度；

所述主体部沿所述电机径向的宽度大于或等于所述凸部沿所述电机径向的宽度。

11.根据权利要求7所述的电机，其特征在于，每个所述硅钢片的所述齿部中，所述至少部分冷却孔沿所述电机周向依次间隔排列，每个所述硅钢片的所述轭部中，部分所述冷却孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述至少部分冷却孔的数量大于或等于所述部分冷却孔的数量；

所述多个凸部中的所述至少部分通孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述主体部中的所述部分通孔沿所述电机周向依次间隔排列，所述至少部分通孔的数量大于或等于所述部分通孔的数量。

12.根据权利要求4所述的电机，其特征在于，所述端板包括多个主体部，所述多个主体部沿所述电机周向间隔排列，每个所述主体部均连接有至少一个所述凸部；

所述多个主体部沿所述电机周向的总长度小于或等于所述轭部沿所述电机周向的长度。

13.根据权利要求3所述的电机，其特征在于，所述冷却孔分布于所述轭部；所述端板与所述轭部沿所述电机轴向层叠排列、且所述端板沿所述电机轴向的投影位于所述轭部沿所述电机轴向的投影内；

所述端板沿所述电机径向的宽度小于或等于所述轭部沿所述电机径向的宽度；

所述端板与所述轭部的外周面沿所述电机径向的距离小于或等于所述端板与所述轭部的内周面沿所述电机径向的距离。

14.根据权利要求1所述的电机，其特征在于，所述电机包括多个所述端板，所述多个端板沿所述电机轴向层叠排列且位于所述多个硅钢片的同一端，所述多个端板的所述通孔相连通；或

所述电机包括两个所述端板，所述两个端板分别位于所述多个硅钢片沿所述电机轴向的两端，所述两个端板的所述通孔分别与相邻的所述冷却孔相连通。

15.一种动力总成，其特征在于，所述动力总成包括减速器和如权利要求1-14任一项所述的电机，所述电机还包括定子绕组、转子和电机轴，所述定子的所述端板和所述硅钢片套设于所述转子，所述转子套设且固定于所述电机轴，所述定子绕组用于缠绕与所述硅钢片的齿部之间，所述定子绕组用于接收交流电以驱动转子转动，从而驱动电机轴转动；所述减速器包括减速器输入轴，所述电机轴与所述减速器输入轴传动连接，用于向所述减速器输入轴传输动力。