CN117554486A - 一种用于抽油杆端头的检测装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于抽油杆端头的检测装置及方法，属于抽油杆检测领域。所述检测装置包括两个输送线、两个检测模块、转运模块和供水模块；两个输送线平行间隔；转运模块用于将抽油杆从一个输送线转运至另一个输送线上；各检测模块均包括支架、滑动支座和多个检测单元，滑动支座可滑动地布置在支架上，各检测单元均包括铰接架、气缸和超声探头，气缸和铰接架的一端均铰接且间隔布置在支架上，气缸的输出端与铰接架的中部铰接；供水模块用于对抽油杆的两端头喷洒耦合水。本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置，各超声探头可以适应性与变径的端头始终稳定贴合，不仅检测效率高，还能实现精准检测。
Description
技术领域
本发明属于抽油杆检测领域，具体涉及一种用于抽油杆端头的检测装置及方法。
背景技术
抽油杆是油田抽油机的重要组成部分，其杆头的安全性对整个系统的稳定性和可靠性有着重要影响。在实际生产中，由于工作环境恶劣、载荷复杂等因素，抽油杆杆头可能会产生裂纹等以及腐蚀、偏磨等缺陷。而由于使用过程中的轴向载荷与拉应力的影响，裂纹又以横向裂纹最为常见，而裂纹的存在会导致抽油杆的强度和稳定性下降，严重时甚至可能发生断裂引发事故。因此，对抽油杆杆头进行定期无损缺陷检测是保证油田正常生产的重要环节。
目前，传统的抽油杆端头无损缺陷检测方法为磁粉检测或漏磁检测，磁粉检测方法依赖人工，检测效率低；漏磁检测方法可以实现自动化检测，可大幅度提升检测效率，但由于抽油杆的两端头均为变径段，其尺寸的突变使得无法实现漏磁探头的稳定贴合，从而导致检测效果不佳。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种用于抽油杆端头的检测装置及方法，其目的在于各超声探头可以适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。
第一方面，本发明提供了一种用于抽油杆端头的检测装置，所述检测装置包括两个输送线、两个检测模块、转运模块和供水模块；
两个所述输送线平行间隔，且各所述输送线均用于往复输送抽油杆；
所述转运模块用于将所述抽油杆从一个所述输送线转运至另一个所述输送线上；
一个所述检测模块位于一个所述输送线的一端，用于检测所述抽油杆的一端头，另一个所述检测模块位于另一个所述输送线的另一端，用于检测所述抽油杆的另一端头，各所述检测模块均包括支架、滑动支座和多个检测单元，所述滑动支座可滑动地布置在所述支架上，且所述滑动支座的滑动方向与所述输送线的输送方向一致，多个所述检测单元均位于所述滑动支座上，且多个所述检测单元沿所述抽油杆的周向均匀间隔布置，各所述检测单元均包括铰接架、气缸和超声探头，所述气缸和所述铰接架的一端均铰接且间隔布置在所述支架上，所述气缸的输出端与所述铰接架的中部铰接，以驱动所述铰接架的另一端靠近或者远离所述抽油杆外周壁，所述超声探头均位于所述铰接架的另一端上，且所述超声探头均用于与所述抽油杆的端头滑动接触，以进行无损缺陷检测；
所述供水模块用于对所述抽油杆的两端头喷洒耦合水。
可选地，所述转运模块包括驱动件和多个转料杆，所述驱动件位于所述输送线上，所述驱动件的输送端与各所述转料杆传动连接，以驱动各所述转料杆相对所述输送线升降，多个所述转料杆沿所述输送线的输送方向间隔布置，所述转料杆的一侧边为倾斜面，以在所述转料杆上升后使得所述抽油杆脱离一个所述输送线后沿所述倾斜面滑动到另一个所述输送线上。
可选地，所述驱动件包括驱动气缸、多个传动杆、多个传动架，所述驱动气缸铰接在所述输送线上，所述驱动气缸的输出端与各所述传动杆的一端传动连接，各所述传动杆的另一端与相对应的所述传动架的一端铰接，各所述传动架为Z形结构，各所述传动架的中部可转动地插装在所述输送线上，各所述传动架的另一端与相对应的所述转料杆转动连接，以驱动所述转料杆转动。
可选地，所述驱动件为升降气缸，所述升降气缸用于驱动所述转料杆升降。
可选地，所述检测模块还包括限位杆，所述限位杆的轴线沿所述输送线的输送方向延伸，以对所述抽油杆进行轴向限位，所述限位杆位于支架上，且所述限位杆贯穿所述滑动支座。
可选地，所述检测模块还包括第一直线模组和升降板，所述第一直线模组位于所述滑动支座上，所述第一直线模组用于驱动所述升降板升降，多个所述检测单元均位于所述升降板上。
可选地，所述支架上具有第二直线模组，所述第二直线模组用于驱动所述滑动支座滑动。
可选地，各所述输送线均包括支撑架、多个双向电机和多个V形滚轮，多个所述双向电机间隔布置在所述支撑架上，各所述双向电机的输出端与相对应的所述V形滚轮传动连接，以输送所述抽油杆。
第二方面，本发明提供了一种用于抽油杆端头的检测方法，所述检测方法基于如第一方面所述的检测装置，所述检测方法包括：
S1、将所述抽油杆放置在一个所述输送线上，并通过一个所述输送线将所述抽油杆的一端头输送至一个所述检测模块；
S2、基于一个所述检测模块，通过各所述气缸驱动相对应的所述铰接架朝向所述抽油杆的方向转动，使得各所述超声探头均与所述抽油杆相贴，驱动所述滑动支座上多个所述超声探头朝向所述抽油杆的一端头滑动，使得多个所述超声探头滑动后对所述抽油杆的一端头进行无损缺陷检测，通过各所述气缸驱动相对应的所述铰接架背向所述抽油杆的方向转动，使得各所述超声探头远离所述抽油杆；
S3、利用所述转运模块将所述抽油杆从一个所述输送线转运至另一个所述输送线上，并通过一个所述输送线将所述抽油杆的另一端头输送至另一个所述检测模块；
S4、基于另一个所述检测模块，通过各所述气缸驱动相对应的所述铰接架朝向所述抽油杆的方向转动，使得各所述超声探头均与所述抽油杆相贴，驱动所述滑动支座上多个所述超声探头朝向所述抽油杆的另一端头滑动，使得多个所述超声探头滑动后对所述抽油杆的另一端头进行无损缺陷检测，通过各所述气缸驱动相对应的所述铰接架背向所述抽油杆的方向转动，使得各所述超声探头远离所述抽油杆。
可选地，多个所述检测单元被划分为第一检测组和第二检测组，所述第一检测组和所述第二检测组沿所述抽油杆轴向间隔布置，且所述第一检测组的多个所述检测单元和所述第二检测组的多个检测单元错位布置；
各所述滑动支座被配置为，使得所述滑动支座上所述超声探头朝向所述抽油杆上相对应的端头滑动，并通过所述第一检测组对所述抽油杆上相对应的端头进行检测；
反向滑动所述滑动支座，并通过所述第二检测组对所述抽油杆上相对应的端头进行检测。
上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：
对于本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置，在对抽油杆的两端头进行缺陷检测时，首先，将抽油杆放置在一个输送线上，并通过一个输送线将抽油杆的一端头输送至一个检测模块(左侧的检测模块)。然后，基于一个检测模块，通过各气缸驱动相对应的铰接架朝向抽油杆的方向转动，使得各超声探头均与抽油杆相贴，驱动滑动支座上多个超声探头朝向抽油杆的一端头滑动，使得多个超声探头滑动后对抽油杆的一端头进行无损缺陷检测。在滑动支座滑动的过程中，可以带动多个超声探头滑动，而在气缸和铰接架的作用下，各超声探头则会适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。并且，通过各气缸驱动相对应的铰接架背向抽油杆的方向转动，使得各超声探头远离抽油杆。
接着，利用转运模块将抽油杆从一个输送线转运至另一个输送线上，以便于对另一端头进行检测。并通过一个输送线将抽油杆的另一端头输送至另一个检测模块(右侧的检测模块)。最后，基于另一个检测模块，重复上述步骤，通过另一个检测模块实现对另一端头的检测。
也就是说，本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置，各超声探头可以适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的检测模块的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的检测单元的装配示意图；
图4是本发明实施例提供的超声探头的装配示意图；
图5是本发明实施例提供的转运模块的结构示意图；
图6是图1的局部放大图；
图7是本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测方法的流程图。
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：
1、输送线；11、支撑架；111、挡杆；12、双向电机；13、V形滚轮；2、检测模块；21、支架；211、第二直线模组；22、滑动支座；23、检测单元；231、铰接架；232、气缸；233、超声探头；234、工装小车；24、限位杆；25、第一直线模组；26、升降板；3、转运模块；31、驱动件；311、驱动气缸；312、传动杆；313、传动架；32、转料杆；321、斜面；100、抽油杆。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例：
图1是本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置的结构示意图，如图1所示，检测装置包括两个输送线1、两个检测模块2、转运模块3和供水模块。
两个输送线1平行间隔，且各输送线1均用于往复输送抽油杆100(输送线1与抽油杆100均沿X方向延伸，且输送线1不仅可以往左输送抽油杆100，还能往右输送抽油杆100)。
转运模块3用于将抽油杆100从一个输送线1转运至另一个输送线1上。
一个检测模块2位于一个输送线1的一端，用于检测抽油杆100的一端头，另一个检测模块2位于另一个输送线1的另一端，用于检测抽油杆100的另一端头。
图2是本发明实施例提供的检测模块的结构示意图，如图2所示，各检测模块2均包括支架21、滑动支座22和多个检测单元23，滑动支座22可滑动地布置在支架21上，且滑动支座22的滑动方向与输送线1的输送方向一致，多个检测单元23均位于滑动支座22上，且多个检测单元23沿抽油杆100的周向均匀间隔布置。
图3是本发明实施例提供的检测单元的装配示意图，如图3所示，各检测单元23均包括铰接架231、气缸232和超声探头233，气缸232和铰接架231的一端均铰接且间隔布置在支架21上，气缸232的输出端与铰接架231的中部铰接，以驱动铰接架231的另一端靠近或者远离抽油杆100外周壁，超声探头233均位于铰接架231的另一端上，且超声探头233(发射并接收超声表面波)均用于与抽油杆100的端头滑动接触，以进行无损缺陷检测。
供水模块用于对抽油杆100的两端头喷洒耦合水。
对于本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置，在对抽油杆100的两端头进行缺陷检测时，首先，将抽油杆100放置在一个输送线1上，并通过一个输送线1将抽油杆100的一端头输送至一个检测模块2(左侧的检测模块2)。然后，基于一个检测模块2，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231朝向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233均与抽油杆100相贴，驱动滑动支座22上多个超声探头233朝向抽油杆100的一端头滑动，使得多个超声探头233滑动后对抽油杆100的一端头进行无损缺陷检测。在滑动支座22滑动的过程中，可以带动多个超声探头233滑动，而在气缸232和铰接架231的作用下，各超声探头233则会适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。并且，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231背向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233远离抽油杆100。
接着，利用转运模块3将抽油杆100从一个输送线1转运至另一个输送线1上，以便于对另一端头进行检测。并通过一个输送线1将抽油杆100的另一端头输送至另一个检测模块2(右侧的检测模块2)。最后，基于另一个检测模块2，重复上述步骤，通过另一个检测模块2实现对另一端头的检测。
也就是说，本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测装置，各超声探头233可以适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。
容易理解的是，在超声探头233与端头贴合检测的过程中，通过供水模块喷洒的耦合水可以实现对超声探头233的耦合，避免超声探头233与端头存在间隔而导致检测失效的问题。另外，本发明提供的检测装置可以实现对抽油杆100两端头的先后检测，无需另外翻转抽油杆100，检测效率高。
示例性地，各检测单元23还包括工装小车234，工装下车位于铰接架231的另一端上，工装小车234的车轮与抽油杆100外周壁滑动配合，超声探头233位于工装小车234上(见图4)。其中，工装小车234对超声探头233起到可靠支撑的作用，便于超声探头233的安装。
示例性地，铰接架231为V形结构。
需要说明的是，超声探头233的检测原理为，当超声声束入射角大于第二临界角时，声束发生波形转换，在固体介质表面形成沿表面传播、最大能够检测离表面2倍波长深度范围内缺陷的表面波。
图5是本发明实施例提供的转运模块的结构示意图，图6是图1的局部放大图，结合图5和图6所示，转运模块3包括驱动件31和多个转料杆32，驱动件31位于输送线1上，驱动件31的输送端与各转料杆32传动连接，以驱动各转料杆32相对输送线1升降(Z方向)，多个转料杆32沿输送线1的输送方向间隔布置，转料杆32的一侧边为倾斜面321，以在转料杆32上升后使得抽油杆100脱离一个输送线1后沿倾斜面321滑动到另一个输送线1上。
在上述实施方式中，通过驱动件31可以驱动多个转料杆32相对输送线1上升，使得多个转料杆32在上升的过程中通过倾斜面321上顶抽油杆100，而抽油杆100则在倾斜面321的配合下下滑到另一个输送线1上，从而实现转运，便于后续对另一端头进行检测。
在本发明的一种实现方式中，驱动件31包括驱动气缸311、多个传动杆312、多个传动架313，驱动气缸311铰接在输送线1上，驱动气缸311的输出端与各传动杆312的一端传动连接，各传动杆312的另一端与相对应的传动架313的一端铰接，各传动架313为Z形结构，各传动架313的中部可转动地插装在输送线1上，各传动架313的另一端与相对应的转料杆32转动连接，以驱动转料杆32转动。
在上述实施方式中，通过驱动气缸311驱动传动杆312移动，从而实现对传动架313的转动，传动架313则在转动的过程中会带动转料杆32转动，使得转料杆32转动过程中逐步上移，并使得倾斜面321逐步摆动至正上方，从而顶起抽油杆100并使得抽油杆100通过多个倾斜面321下移至另一输送线1上。
示例性地，驱动气缸311的一端与左侧的传动杆312连接，而其它传动杆312之间则依次通过连接杆进行传动连接，从而通过同一驱动气缸311实现对多个传动杆312的联动，进而实现对多个转料杆32的联动控制。
在本发明的另一种实现方式中，驱动件31为升降气缸，升降气缸用于驱动转料杆32升降。升降气缸则可以直接驱动转料杆32升降，同样可以使得抽油杆100被顶升后通过倾斜面321下移至另一输送线1上。
需要说明的是，在本发明的其它实施例中，转运模块3还可以为机械手，本发明对此不作限制。
再次参见图2，检测模块2还包括限位杆24，限位杆24的轴线沿输送线1的输送方向延伸，以对抽油杆100进行轴向限位，限位杆24位于支架21上，且限位杆24贯穿滑动支座22。
在上述实施方式中，限位杆24可以在输送抽油杆100过程中实现对抽油杆100的精准定位，避免抽油杆100的端头距离检测模块2距离过大而无法检测端头。
在本实施例中，检测模块2还包括第一直线模组25和升降板26，第一直线模组25位于滑动支座22上，第一直线模组25用于驱动升降板26升降，多个检测单元23均位于升降板26上。
在上述实施方式中，第一直线模组25可以便捷升降升降板26，从而升降多个检测单元23，进而可以调节检测单元23围设形成的中心轴。而在对不同尺寸的抽油杆100进行检测时，抽油杆100的中心轴高度不一致(输送线1的支撑面高度一定)，通过调节检测单元23围设形成的中心轴可以使得其与不同尺寸的抽油杆100的中心轴同轴，从而实现对不同尺寸抽油杆100的检测。
另外，支架21上具有第二直线模组211，第二直线模组211用于驱动滑动支座22滑动，从而实现滑动支座22的自动化控制。
示例性地，第一直线模组25和第二直线模组211均可以包括直线电机、丝杆和滑动等，从而实现高精度控制。该结构为本领域常规技术手段，在此不再赘述。
再次参见图1，各输送线1均包括支撑架11、多个双向电机12和多个V形滚轮13，多个双向电机12间隔布置在支撑架11上，各双向电机12的输出端与相对应的V形滚轮13传动连接，以输送抽油杆100。
在上述实施方式中，支撑架11可以实现对多个双向电机12的支撑，通过双向电机12驱动V形滚轮13转动，从而摩擦输送抽油杆100。
示例性地，V形滚轮13上具有V形槽，可以实现对抽油杆100的定位。支撑架11沿X方向延伸。
另外，支撑架11上具有多个间隔布置的挡杆组，各挡杆组包括两个间隔布置的挡杆111，从而同样可以实现对抽油杆100的夹设定位，避免抽油杆100脱离V形滚轮13。
图7是本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测方法的流程图，如图7所示，该检测方法基于如上述的检测装置，检测方法包括：
S1、将抽油杆100放置在一个输送线1上，并通过一个输送线1将抽油杆100的一端头输送至一个检测模块2。
S2、基于一个检测模块2，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231朝向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233均与抽油杆100相贴，驱动滑动支座22上多个超声探头233朝向抽油杆100的一端头滑动，使得多个超声探头233滑动后对抽油杆100的一端头进行无损缺陷检测，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231背向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233远离抽油杆100。
需要说明的是，在步骤S2之后，该检测方法还包括：
通过一个输送线1将抽油杆100朝向另一个检测模块2的方向输送一段距离，使得抽油杆100完全脱离一个检测模块2后进行转运，避免在转运的过程中检测单元23干涉抽油杆100的转运。
S3、利用转运模块3将抽油杆100从一个输送线1转运至另一个输送线1上，并通过一个输送线1将抽油杆100的另一端头输送至另一个检测模块2。
S4、基于另一个检测模块2，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231朝向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233均与抽油杆100相贴，驱动滑动支座22上多个超声探头233朝向抽油杆100的另一端头滑动，使得多个超声探头233滑动后对抽油杆100的另一端头进行无损缺陷检测，通过各气缸232驱动相对应的铰接架231背向抽油杆100的方向转动，使得各超声探头233远离抽油杆100。
在步骤S4之后，通过另一个输送线1往左侧输送抽油杆100(见图1)，便于后续下料。
本发明实施例提供的一种用于抽油杆端头的检测方法，各超声探头233可以适应性与变径的端头始终稳定贴合，并在滑动过程中完成对整个端头的周向检测，不仅检测效率高，还能实现精准检测。
在本实施例中，多个检测单元23被划分为第一检测组和第二检测组，第一检测组和第二检测组沿抽油杆100轴向间隔布置(见图3)，且第一检测组的多个检测单元23和第二检测组的多个检测单元23错位布置。
各滑动支座22被配置为，使得滑动支座22上超声探头233朝向抽油杆100上相对应的端头滑动，并通过第一检测组对抽油杆100上相对应的端头进行检测。
反向滑动滑动支座22，并通过第二检测组对抽油杆100上相对应的端头进行检测。
在上述实施方式中，通过将多个检测单元23被划分为轴向间隔的第一检测组和第二检测组，可以避免相邻两个超声探头233在安装或者使用过程中易形成干涉的问题。并且，通过往复滑动滑动支座22可以先后实现第一检测组和第二检测组对抽油杆100的检测，检测精度更高。
作为本发明的一种优选实施例中，超声探头233的数量可以为8个，4个为第一检测组，另4个为第二检测组。并且，各超声探头233对应检测的抽油杆100端头的弧度为45°。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述检测装置包括两个输送线(1)、两个检测模块(2)、转运模块(3)和供水模块；
两个所述输送线(1)平行间隔，且各所述输送线(1)均用于往复输送抽油杆(100)；
所述转运模块(3)用于将所述抽油杆(100)从一个所述输送线(1)转运至另一个所述输送线(1)上；
一个所述检测模块(2)位于一个所述输送线(1)的一端，用于检测所述抽油杆(100)的一端头，另一个所述检测模块(2)位于另一个所述输送线(1)的另一端，用于检测所述抽油杆(100)的另一端头，各所述检测模块(2)均包括支架(21)、滑动支座(22)和多个检测单元(23)，所述滑动支座(22)可滑动地布置在所述支架(21)上，且所述滑动支座(22)的滑动方向与所述输送线(1)的输送方向一致，多个所述检测单元(23)均位于所述滑动支座(22)上，且多个所述检测单元(23)沿所述抽油杆(100)的周向均匀间隔布置，各所述检测单元(23)均包括铰接架(231)、气缸(232)和超声探头(233)，所述气缸(232)和所述铰接架(231)的一端均铰接且间隔布置在所述支架(21)上，所述气缸(232)的输出端与所述铰接架(231)的中部铰接，以驱动所述铰接架(231)的另一端靠近或者远离所述抽油杆(100)外周壁，所述超声探头(233)均位于所述铰接架(231)的另一端上，且所述超声探头(233)均用于与所述抽油杆(100)的端头滑动接触，以进行无损缺陷检测；
所述供水模块用于对所述抽油杆(100)的两端头喷洒耦合水。
2.根据权利要求1所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述转运模块(3)包括驱动件(31)和多个转料杆(32)，所述驱动件(31)位于所述输送线(1)上，所述驱动件(31)的输送端与各所述转料杆(32)传动连接，以驱动各所述转料杆(32)相对所述输送线(1)升降，多个所述转料杆(32)沿所述输送线(1)的输送方向间隔布置，所述转料杆(32)的一侧边为倾斜面(321)，以在所述转料杆(32)上升后使得所述抽油杆(100)脱离一个所述输送线(1)后沿所述倾斜面(321)滑动到另一个所述输送线(1)上。
3.根据权利要求2所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述驱动件(31)包括驱动气缸(311)、多个传动杆(312)、多个传动架(313)，所述驱动气缸(311)铰接在所述输送线(1)上，所述驱动气缸(311)的输出端与各所述传动杆(312)的一端传动连接，各所述传动杆(312)的另一端与相对应的所述传动架(313)的一端铰接，各所述传动架(313)为Z形结构，各所述传动架(313)的中部可转动地插装在所述输送线(1)上，各所述传动架(313)的另一端与相对应的所述转料杆(32)转动连接，以驱动所述转料杆(32)转动。
4.根据权利要求2所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述驱动件(31)为升降气缸，所述升降气缸用于驱动所述转料杆(32)升降。
5.根据权利要求1所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述检测模块(2)还包括限位杆(24)，所述限位杆(24)的轴线沿所述输送线(1)的输送方向延伸，以对所述抽油杆(100)进行轴向限位，所述限位杆(24)位于所述支架(21)上，且所述限位杆(24)贯穿所述滑动支座(22)。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述检测模块(2)还包括第一直线模组(25)和升降板(26)，所述第一直线模组(25)位于所述滑动支座(22)上，所述第一直线模组(25)用于驱动所述升降板(26)升降，多个所述检测单元(23)均位于所述升降板(26)上。
7.根据权利要求1-5任意一项所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，所述支架(21)上具有第二直线模组(211)，所述第二直线模组(211)用于驱动所述滑动支座(22)滑动。
8.根据权利要求1-5任意一项所述的一种用于抽油杆端头的检测装置，其特征在于，各所述输送线(1)均包括支撑架(11)、多个双向电机(12)和多个V形滚轮(13)，多个所述双向电机(12)间隔布置在所述支撑架(11)上，各所述双向电机(12)的输出端与相对应的所述V形滚轮(13)传动连接，以输送所述抽油杆(100)。
9.一种用于抽油杆端头的检测方法，其特征在于，所述检测方法基于如权利要求1-8任意一项所述的检测装置，所述检测方法包括：
S1、将所述抽油杆(100)放置在一个所述输送线(1)上，并通过一个所述输送线(1)将所述抽油杆(100)的一端头输送至一个所述检测模块(2)；
S2、基于一个所述检测模块(2)，通过各所述气缸(232)驱动相对应的所述铰接架(231)朝向所述抽油杆(100)的方向转动，使得各所述超声探头(233)均与所述抽油杆(100)相贴，驱动所述滑动支座(22)上多个所述超声探头(233)朝向所述抽油杆(100)的一端头滑动，使得多个所述超声探头(233)滑动后对所述抽油杆(100)的一端头进行无损缺陷检测，通过各所述气缸(232)驱动相对应的所述铰接架(231)背向所述抽油杆(100)的方向转动，使得各所述超声探头(233)远离所述抽油杆(100)；
S3、利用所述转运模块(3)将所述抽油杆(100)从一个所述输送线(1)转运至另一个所述输送线(1)上，并通过一个所述输送线(1)将所述抽油杆(100)的另一端头输送至另一个所述检测模块(2)；
S4、基于另一个所述检测模块(2)，通过各所述气缸(232)驱动相对应的所述铰接架(231)朝向所述抽油杆(100)的方向转动，使得各所述超声探头(233)均与所述抽油杆(100)相贴，驱动所述滑动支座(22)上多个所述超声探头(233)朝向所述抽油杆(100)的另一端头滑动，使得多个所述超声探头(233)滑动后对所述抽油杆(100)的另一端头进行无损缺陷检测，通过各所述气缸(232)驱动相对应的所述铰接架(231)背向所述抽油杆(100)的方向转动，使得各所述超声探头(233)远离所述抽油杆(100)。
10.根据权利要求9所述的一种用于抽油杆端头的检测方法，其特征在于，多个所述检测单元(23)被划分为第一检测组和第二检测组，所述第一检测组和所述第二检测组沿所述抽油杆(100)轴向间隔布置，且所述第一检测组的多个所述检测单元(23)和所述第二检测组的多个检测单元(23)错位布置；
各所述滑动支座(22)被配置为，使得所述滑动支座(22)上所述超声探头(233)朝向所述抽油杆(100)上相对应的端头滑动，并通过所述第一检测组对所述抽油杆(100)上相对应的端头进行检测；
反向滑动所述滑动支座(22)，并通过所述第二检测组对所述抽油杆(100)上相对应的端头进行检测。
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