CN117552948A - 电自驱压裂泵及采用该电自驱压裂泵的压裂车 - Google Patents

Abstract

电自驱压裂泵及采用该电自驱压裂泵的压裂车，涉及压裂设备技术领域，其中，电自驱压裂泵包括驱动机构和液力机构；驱动机构包括壳体和曲轴；曲轴包括若干主轴颈，至少一个主轴颈与壳体之间设置有若干定子线圈，若干定子线圈可拆卸安装于壳体上，主轴颈外周上可拆卸安装有与若干定子线圈相适配的若干永磁体；若干永磁体沿主轴颈的周向布设，若干定子线圈绕主轴颈的轴线环设于永磁体的外侧，若干定子线圈环绕构成一完整的环形结构，每个定子线圈均单独与外界电连接。本发明采用电自驱的方式驱动曲轴，替代原有发动机的动力输入，取消发动机的存在，减小占用空间，提高适用性。

Description

电自驱压裂泵及采用该电自驱压裂泵的压裂车

技术领域

本发明涉及压裂设备技术领域，尤其涉及电自驱压裂泵及采用该电自驱压裂泵的压裂车。

背景技术

石油开采是指在有石油储存的地方(如油田等)钻井对石油进行挖掘、提取的行为。由于中、低渗透油田储层物性条件的限制，以及在钻井过程中的钻井液污染等原因，油井射孔后自然产能低、开采效益差，必须经过压裂工艺才能投入正常生产。压裂工艺是通过压裂装置泵送高压流体到井内，使地层产生裂缝，可大大改善油在地下的流动环境，补充地层压力，提高油气产量。

压裂车是用于向井内注入高压、大排量压裂液，将地层压开并把支撑剂挤入裂缝的专用车辆，在将压裂液泵送至地底时需要用到柱塞式压裂泵将其进行泵送，由于泵送深度较深，因此泵内压力较大。

传统的柱塞式压裂泵，由外界的发动机提供动力，在两者间还设置有变速箱、联轴器等机械部件用于动力传递，这就导致其整体占用较大的车载空间，需要较大型的车辆对其进行运输，成本高，调试维修难度大，而且到了使用现场以后，也占用了大量的空间，对于一些无法停放车辆的地方，也就导致无法进行压裂工作，受环境的影响其局限性大，影响了正常工作。

发明内容

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：提供一种电自驱压裂泵及采用该电自驱压裂泵的压裂车，采用电自驱的方式驱动曲轴，替代原有发动机的动力输入，取消发动机的存在，减小占用空间，提高适用性。

为解决上述技术问题，本发明的第一个技术方案是：

电自驱压裂泵，包括驱动机构和与所述驱动机构动力连接的液力机构；所述驱动机构包括壳体和曲轴；

所述曲轴包括转动安装于所述壳体内部的若干主轴颈，所述主轴颈为沿所述壳体宽度方向设置的圆柱形结构，至少一个所述主轴颈与所述壳体之间设置有若干定子线圈，若干所述定子线圈可拆卸安装于所述壳体上，所述主轴颈外周上可拆卸安装有与若干所述定子线圈相适配的若干永磁体；

若干所述永磁体沿所述主轴颈的周向布设，所述永磁体的磁极性沿所述主轴颈的周向依次交替设置，若干所述定子线圈绕所述主轴颈的轴线环设于所述永磁体的外侧，若干所述定子线圈围成环形结构，相邻两所述定子线圈之间存在间距以形成散热空间，每个所述定子线圈均单独与外界电连接。

优选的，所述主轴颈的外周上沿其周向凹设有环形安装槽，所述环形安装槽内可拆卸安装有所述永磁体；

沿所述主轴颈的轴向在所述环形安装槽的一侧设置有环形抵接面，所述环形抵接面与所述壳体之间设置轴承，所述环形抵接面与所述环形安装槽之间设置有环形台阶，所述环形台阶用以阻挡所述轴承沿所述主轴颈的轴向向靠近所述环形安装槽的一侧移动。

优选的，所述壳体的内部固设有若干环形安装套，所述环形安装套与所述主轴颈的位置、数量一一对应，所述环形安装套设置于所述定子线圈及所述轴承的外侧。

优选的，所述环形安装套的内壁上设置有同轴设置的环形凸台，所述环形凸台设置于所述定子线圈与所述轴承之间；

所述环形安装套的内壁面上凹设有同轴设置的轴承润滑油槽，所述轴承润滑油槽为环形结构且对应设置于所述轴承的外侧。

优选的，相邻两所述主轴颈之间为曲柄销轴颈，所述曲柄销轴颈上转动安装有连杆，所述连杆朝向所述液力机构一侧设置且被配置为由所述曲柄销轴颈带动沿其朝向往复移动，所述连杆的末端与同朝向设置的拉杆通过十字头总成转动连接，所述拉杆与所述液力机构驱动连接。

优选的，所述曲轴内部开设有曲轴润滑油道，所述曲轴润滑油道贯穿所述曲轴的两端与外界连通，所述曲柄销轴颈上开设有与所述曲轴润滑油道连通的曲轴出油口；

所述连杆的一端凹设有连杆润滑油槽，所述连杆润滑油槽设置为环形结构，所述曲轴出油口对应设置于所述连杆润滑油槽的槽内；所述连杆的另一端设置有十字头润滑油槽，所述十字头润滑油槽用于润滑所述十字头总成中的连接轴，所述十字头润滑油槽与所述连杆润滑油槽之间通过过渡油道连通；所述十字头润滑油槽设置为环形结构。

优选的，所述液力机构包括连接座、泵头和柱塞；

所述连接座的一端与所述壳体固定连接，所述连接座的另一端与所述泵头固定连接，所述连接座内设置有至少一个容液腔，所述容液腔通过开设于所述连接座上的进液通道与外界连通；

所述泵头的内部设置有至少一个压裂液道，所述压裂液道与所述容液腔的数量、位置一一对应，所述压裂液道通过开设于所述泵头上的出液通道与外界连通，所述泵头内安装有出液单向阀组件，所述出液单向阀组件用于控制所述压裂液道与所述出液通道之间的连通或阻断；

所述柱塞与所述压裂液道同轴设置，所述柱塞包括同轴设置的动力连接端、柱塞本体及压裂液排出端，所述动力连接端位于所述连接座的外侧与所述驱动机构动力连接，所述柱塞本体的内部开设有同轴设置的进液支道，所述柱塞本体上开设有至少一个进液口与所述进液支道连通，所述进液口位于所述容液腔内，所述进液支道贯穿所述压裂液排出端设置，所述压裂液排出端上安装有进液单向阀组件，所述进液单向阀组件用于控制所述进液支道与所述压裂液道之间的连通或阻断。

优选的，所述压裂液道上设置有环形导向斜面，所述环形导向斜面向靠近所述出液单向阀组件的一侧设置为缩口，所述环形导向斜面设置于所述压裂液排出端与所述出液单向阀组件之间。

优选的，所述压裂液排出端开设有安装腔，所述安装腔的直径大于所述进液支道的直径，所述安装腔的内壁上开设有L型结构的至少两个安装槽；所述进液单向阀组件卡接于所述安装槽内且与所述安装腔的腔底抵接；

所述进液支道上设置有环形过渡段且与所述安装腔连接，所述环形过渡段向靠近所述安装腔的一侧逐渐外扩以形成扩口。

为解决上述技术问题，本发明的第二个技术方案是：

压裂车，包括车体，所述车体上安装有上述任一项所述的电自驱压裂泵。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明的电自驱压裂泵，设置有驱动机构和与其动力连接的液力机构，驱动结构包括壳体和曲轴，曲轴包括转动安装于壳体内的若干主轴颈，至少一个主轴颈与壳体间设置有若干定子线圈，定子线圈安装于壳体上，主轴颈外壁上安装有与若干定子线圈相适配的若干永磁体，在定子线圈通电的情况下，能够产生定子磁场，与永磁体的永磁体磁场相互作用，产生力矩，使主轴颈发生转动，驱动曲轴自转，实现电自驱，因此无需外设发动机，也就不需要设置变速箱、联轴器等机械部件进行动力传递，降低了整体占用的车载空间，降低成本，降低维护难度；而且，也降低了使用现场占用的空间，对于较小的使用空间也能进行布设，扩大了适用范围。

液力机构包括连接座、泵头和柱塞，连接座内设有容液腔，容液腔通过进液通道与外界连通，外界的压裂液能够通过进液通道进入容液腔内；泵头内设压裂液道，压裂液道通过出液通道与外界连通；柱塞与压裂液道同轴设置，包括动力连接端、柱塞本体即压裂液排出端，柱塞本体内设有进液支道，柱塞本体上开设有进液口，进液口与进液支道连通，进液口位于容液腔内。压裂液由同轴设置的进液支道直接进入压裂液道中，排出时由压裂液道直接排出，由于压裂液道与柱塞同轴设置，压裂液道由原先的十字结构改变为一字结构，取消了其他分支液道的存在，也就取消了连接处的存在，消除了原有十字结构处的应力集中，不会对压裂液道的内部造成应力损伤，保证了柱塞式压裂泵的泵送能力，延长了使用寿命，降低了检修频率，提高了生产效率。

同时，本发明还公开了一种采用该电自驱压裂泵的压裂车，采用电自驱的方式替代了原有发动机的动力输入，取消了发动机的存在，减小了占用空间，提高了适用性，扩大了适用范围；同时，提高了压裂泵送性能，提高了使用稳定性和生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例一电自驱压裂泵的结构示意图；

图2是图1中驱动机构的内部结构示意图；

图3是图2的C部放大图；

图4是图2中曲轴与一个连杆的结构示意图；

图5是图1中驱动机构的局部剖视图；

图6是图5的D部放大图；

图7是图1中驱动机构的主视图；

图8是图7中A-A剖视图；

图9是图8的E部放大图；

图10是图8的F部放大图；

图11是图7中B-B剖视图；

图12是图11的G部放大图；

图13是图1中液力机构的剖视图；

图14是图13中泵头的结构示意图；

图15是图13中柱塞的结构示意图；

图中：

1、驱动机构；

2、液力机构；

3、壳体；31、环形安装套；311、环形凸台；312、轴承润滑油槽；

4、曲轴；41、主轴颈；411、环形安装槽；412、环形抵接面；413、环形台阶；42、曲柄销轴颈；43、连杆；431、连杆润滑油槽；432、十字头润滑油槽；433、过渡油道；44、拉杆；45、十字头总成；451、连接轴；46、曲轴润滑油道；461、曲轴出油口；

51、定子线圈；52、永磁体；

6、轴承；

7、连接座；71、容液腔；72、进液通道；

8、泵头；81、压裂液道；811、环形导向斜面；82、出液通道；83、出液单向阀组件；

9、柱塞；91、动力连接端；92、柱塞本体；93、压裂液排出端；931、安装腔；932、安装槽；94、进液支道；941、环形过渡段；95、进液口；96、进液单向阀组件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

如图1至图3共同所示，本发明包括驱动机构1和与驱动机构1动力连接的液力机构2；驱动机构1包括壳体3和曲轴4；曲轴4包括转动安装于壳体3内部的若干主轴颈41，主轴颈41为沿壳体3宽度方向设置的圆柱形结构，至少一个主轴颈41与壳体3之间设置有若干定子线圈51，若干定子线圈51可拆卸安装于壳体3上，主轴颈41外周上可拆卸安装有与若干定子线圈51相适配的若干永磁体52。在定子线圈51通电的情况下，能够产生定子磁场，与永磁体52的永磁体磁场相互作用，产生力矩，使主轴颈41发生转动，驱动曲轴4自转，实现电自驱，因此无需外设发动机，也就不需要设置变速箱、联轴器等机械部件进行动力传递，降低了整体占用的车载空间，降低成本，降低维护难度；而且，也降低了使用现场占用的空间，对于较小的使用空间也能进行布设，扩大了适用范围。

若干永磁体52沿主轴颈41的周向布设，永磁体52的磁极性沿主轴颈41的周向依次交替设置，若干定子线圈51绕主轴颈41的轴线环设于永磁体52的外侧，若干定子线圈51围成环形结构，实现对所有的永磁体52均能够通过若干定子线圈51进行驱动，提高力矩值，增大对主轴颈41的驱动力，便于快速转动曲轴4及增大曲轴4的驱动能力；相邻两定子线圈51之间存在间距以形成散热空间，每个定子线圈51均单独与外界电连接，每个定子线圈51受独立控制，便于对若干定子线圈51与若干永磁体52间产生的力矩进行线性调节，提高控制效果。

在本发明中，若干定子线圈51与若干永磁体52均为相配合使用，构成一完整的驱动机构，其数量可以根据实际需要进行变更，可以是一组或者多组；其安装位置也可以根据实际需要进行选择，如安装在曲轴4一端的主轴颈41与壳体3之间，或者是安装在曲轴4两端的主轴颈41与壳体3之间。

如图2至图4共同所示，主轴颈41的外周上沿其周向凹设有环形安装槽411，环形安装槽411内可拆卸安装有永磁体52；若干永磁体52沿主轴颈41的周向依次安装于环形安装槽411内，优选的，永磁体52的外表面与环形安装槽411的槽顶处于同一平面，永磁体52的外表面为外凸设置的弧形，若干永磁体52外表面相互配合处于同一圆周面内。

沿主轴颈41的轴向在环形安装槽411的一侧设置有环形抵接面412，环形抵接面412与主轴颈41同轴线设置，环形抵接面412与壳体3之间设置轴承6，环形抵接面412与环形安装槽411之间设置有环形台阶413，环形台阶413用以阻挡轴承6沿主轴颈41的轴向向靠近环形安装槽411的一侧移动。

将轴承6安装于环形抵接面412与壳体3之间以后，轴承6与环形安装槽411之间通过环形台阶413存在间隔，防止因永磁体52安装于环形安装槽411后对轴承6存在磁吸而造成轴承6移动，提高了轴承6的稳定性。

如图2至图6共同所示，壳体3的内部固设有若干环形安装套31，环形安装套31与主轴颈41的位置、数量一一对应，环形安装套31设置于定子线圈51及轴承6的外侧，环形安装套31用于安装定子线圈51和轴承6。

环形安装套31的内壁上设置有同轴设置的环形凸台311，环形凸台311设置于定子线圈51与轴承6之间；环形凸台311将定子线圈51与轴承6进行分隔，防止定子线圈51在通电状态下，对轴承6存在磁吸而造成轴承6移动，提高了轴承6的稳定性。

环形安装套31的内壁面上凹设有同轴设置的轴承润滑油槽312，轴承润滑油槽312为环形结构且对应设置于轴承6的外侧，外界润滑油通过轴承润滑油槽312对轴承6进行润滑，延长了轴承6的使用寿命。

如图4、图7至图12共同所示，相邻两主轴颈41之间为曲柄销轴颈42，曲柄销轴颈42上转动安装有连杆43，连杆43朝向液力机构2一侧设置且被配置为由曲柄销轴颈42带动沿其朝向往复移动，连杆43的末端与同朝向设置的拉杆44通过十字头总成45转动连接，拉杆44与液力机构2驱动连接。

定子线圈51通电后与永磁体52相互配合，驱动主轴颈41转动，带动曲轴4整体自转，曲轴4通过曲柄销轴颈42带动连杆43沿其朝向往复移动，在其往复移动的过程中，由于曲柄销轴颈42相较于主轴颈41是偏心设置，因此会带动连杆43发生上下移动，由此，在连杆43与拉杆44设置有十字头总成45，消除上下移动产生的移动，通过拉杆44完成纯粹的水平往复移动，带动液力机构2完成泵吸及泵出动作。

曲轴4内部开设有曲轴润滑油道46，曲轴润滑油道46贯穿曲轴4的两端与外界连通，优选的，曲轴4的两端安装有旋转接头，通过旋转接头将曲轴润滑油道46与外界连通，曲柄销轴颈42上开设有与曲轴润滑油道46连通的曲轴出油口461，外界的润滑油通过曲轴润滑油道46进入曲轴4内部以后，通过曲轴出油口461排出。

连杆43的一端凹设有连杆润滑油槽431，连杆润滑油槽431设置为环形结构，曲轴出油口461对应设置于连杆润滑油槽431的槽内，通过曲轴出油口461排出的润滑油进入连杆润滑油槽431内，对连杆43的这一端进行润滑；连杆43的另一端设置有十字头润滑油槽432，十字头润滑油槽432用于润滑十字头总成45中的连接轴451，十字头润滑油槽432与连杆润滑油槽431之间通过过渡油道433连通，进入连杆润滑油槽431内的润滑油，同时通过过渡油道433进入十字头润滑油槽432中，十字头润滑油槽432设置为环形结构，对连接轴451进行润滑，提高使用效果。

如图1、图13共同所示，液力机构2包括连接座7、泵头8和柱塞9。

其中，连接座7的一端与壳体3固定连接，连接座7的另一端与泵头8固定连接，连接座7内设置有至少一个容液腔71，容液腔71通过开设于连接座7上的进液通道72与外界连通；外界的压裂液通过进液通道72进入容液腔71的内部。

泵头8的内部设置有至少一个压裂液道81，压裂液道81与容液腔71的数量、位置一一对应，压裂液道81通过开设于泵头8上的出液通道82与外界连通，泵头8内安装有出液单向阀组件83，出液单向阀组件83用于控制压裂液道81与出液通道82之间的连通或阻断；出液通道82与外界连通，便于将压裂液道81内的压裂液通过出液通道82排出到外界。

柱塞9与压裂液道81同轴设置，同时，柱塞9与拉杆44同轴设置，柱塞9包括同轴设置的动力连接端91、柱塞本体92及压裂液排出端93，动力连接端91位于连接座7的外侧与驱动机构1动力连接，具体的，动力连接端91与拉杆44固定连接，拉杆44通过动力连接端91带动柱塞9往复移动，柱塞本体92的内部开设有同轴设置的进液支道94，柱塞本体92上开设有至少一个进液口95与进液支道94连通，进液口95位于容液腔71内，进液支道94贯穿压裂液排出端93设置，压裂液排出端93上安装有进液单向阀组件96，进液单向阀组件96用于控制进液支道94与压裂液道81之间的连通或阻断。

柱塞9、压裂液道81、容液腔71的数量、位置一一对应，可以为三组、五组等，根据实际需要进行变更，但每一个柱塞9需要与拉杆44数量、位置均一一对应，且每一个柱塞9设置于每一个压裂液道81内，并且与每一个容液腔71对应，满足将容液腔71内的压裂液通过进液口95、进液支道94进入压裂液道81内，并通过出液通道82排出，值得注意的是，相邻两压裂液道81连通，便于通过同一个出液通道82排出压裂液，以增大压裂液的排出压力。

外界的压裂液通过进液通道72进入容液腔71内以后，通过进液口95进入进液支道94中，并通过进液单向阀组件96进入压裂液道81中，压裂液道81内的压裂液通过出液通道82排出到外界。

在本发明实施例中，容液腔71为圆柱形空腔且与柱塞本体92同轴设置，容液腔71的轴向长度大于柱塞本体92的滑动距离，因为进液口95位于容液腔71内，所以当柱塞本体92沿轴向进行滑动时，进液口95一直处于容液腔71内，保证容液腔71内的压裂液能够通过进液口95进入进液支道94中。

如图13、图14共同所示，压裂液道81上设置有环形导向斜面811，环形导向斜面811向靠近出液单向阀组件83的一侧设置为缩口，环形导向斜面811设置于压裂液排出端93与出液单向阀组件83之间。

柱塞9向靠近出液单向阀组件83的一侧移动时，带动压裂液道81内的压裂液推动出液单向阀组件83开启，压裂液在开启出液单向阀组件83的过程中，由于环形导向斜面811的存在，提高了压裂液施加于出液单向阀组件83的压强，提高了出液单向阀组件83的开启速度及排液速度，便于压裂液通过出液单向阀组件83及时排出。

如图13、图15共同所示，压裂液排出端93开设有安装腔931，安装腔931的直径大于进液支道94的直径，安装腔931的内壁上开设有L型结构的至少两个安装槽932；进液单向阀组件96卡接于安装槽932内且与安装腔931的腔底抵接；进液支道94上设置有环形过渡段941且与安装腔931连接，环形过渡段941向靠近安装腔931的一侧逐渐外扩以形成扩口。

此处所设置的环形过渡段941为扩口设置，与上述的环形导向斜面811的结构设置相反，压裂液经过环形过渡段941通过进液单向阀组件96排出时，对进液单向阀组件96的施力情况、产生的技术效果与环形导向斜面811不同，具体分析如下：

进液支道94内的压裂液通过环形过渡段941向进液单向阀组件96移动，其过程中速度降低，施加于进液单向阀组件96上的压强降低，导致进液单向阀组件96的开启速度降低，减缓了压裂液进入压裂液道81内的速度，导致对外界压裂液的吸取强度在一定时间内较低，防止出现因吸力太强而导致外界压裂液无法满足的情况，防止抽取过程中压裂液道81出现“抽真空”的情况，保证压裂液能够通过进液单向阀组件96泵入至压裂液道81内对其全部填充，保证了柱塞式压裂泵的正常使用。

在本发明中，进液单向阀组件96包括挡杆，挡杆垂直于柱塞9的轴线设置，挡杆的两端分别卡接于两个安装槽932内。挡杆的设置，便于将进液单向阀组件96安装于安装腔931内，且不会增加柱塞9的轴向长度，不会占用压裂液道81的储液空间，保证了压裂液道81的储液能力。

安装槽932上设置有止挡缺口，挡杆安装于安装槽内以后，挡杆落入止挡缺口内，受止挡缺口的阻挡作用，能够限制挡杆发生周向转动以及沿轴向发生移动，限定挡杆的位置，保证了进液单向阀组件96的正常使用。

在本发明中，采用定子线圈51与永磁体52相互配合，在定子线圈51通电的状态下，与永磁体52的永磁体磁场相互作用，产生力矩，使主轴颈41发生转动，驱动曲轴4自转，实现电自驱，因此无需外设发动机，也就需要设置变速箱、联轴器等设备进行动力传递，降低了整体占用的车载空间，降低成本，降低维护难度。曲轴4驱动柱塞9进行往复移动，完成泵吸及泵出动作，具体的，采用一字型结构的压裂液道81，替代传统的十字型结构，柱塞9往复移动于压裂液道81内，由于并没有设置其他的分支液道，也就不存在相邻分支液道的连接处，使进入压裂液道81内的压裂液，完成的是轴向方向的移动，不会对压裂液道81的连接处造成应力损伤，也就提高了泵头8的使用强度，保证了其泵送能力，延长了使用寿命。

实施例二

本发明实施例公开了一种压裂车，包括车体，车体上安装有如实施例一中的电自驱压裂泵，压裂泵采用电自驱的方式，因此车体上无需增设发动机，也就无需设置变速箱、联轴器等设备进行动力传递，降低了整体占用的车载空间，降低成本，降低维护难度；相对的，在空间一定的情况下，可以增大压裂泵的整机尺寸，增大压裂泵的泵送能力，提高了使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电自驱压裂泵，包括驱动机构和与所述驱动机构动力连接的液力机构；其特征在于，所述驱动机构包括壳体和曲轴；

所述曲轴包括转动安装于所述壳体内部的若干主轴颈，所述主轴颈为沿所述壳体宽度方向设置的圆柱形结构，至少一个所述主轴颈与所述壳体之间设置有若干定子线圈，若干所述定子线圈可拆卸安装于所述壳体上，所述主轴颈外周上可拆卸安装有与若干所述定子线圈相适配的若干永磁体；

若干所述永磁体沿所述主轴颈的周向布设，所述永磁体的磁极性沿所述主轴颈的周向依次交替设置，若干所述定子线圈绕所述主轴颈的轴线环设于所述永磁体的外侧，若干所述定子线圈围成环形结构，相邻两所述定子线圈之间存在间距以形成散热空间，每个所述定子线圈均单独与外界电连接。

2.如权利要求1所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述主轴颈的外周上沿其周向凹设有环形安装槽，所述环形安装槽内可拆卸安装有所述永磁体；

沿所述主轴颈的轴向在所述环形安装槽的一侧设置有环形抵接面，所述环形抵接面与所述壳体之间设置轴承，所述环形抵接面与所述环形安装槽之间设置有环形台阶，所述环形台阶用以阻挡所述轴承沿所述主轴颈的轴向向靠近所述环形安装槽的一侧移动。

3.如权利要求2所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述壳体的内部固设有若干环形安装套，所述环形安装套与所述主轴颈的位置、数量一一对应，所述环形安装套设置于所述定子线圈及所述轴承的外侧。

4.如权利要求3所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述环形安装套的内壁上设置有同轴设置的环形凸台，所述环形凸台设置于所述定子线圈与所述轴承之间；

所述环形安装套的内壁面上凹设有同轴设置的轴承润滑油槽，所述轴承润滑油槽为环形结构且对应设置于所述轴承的外侧。

5.如权利要求1所述的电自驱压裂泵，其特征在于，相邻两所述主轴颈之间为曲柄销轴颈，所述曲柄销轴颈上转动安装有连杆，所述连杆朝向所述液力机构一侧设置且被配置为由所述曲柄销轴颈带动沿其朝向往复移动，所述连杆的末端与同朝向设置的拉杆通过十字头总成转动连接，所述拉杆与所述液力机构驱动连接。

6.如权利要求5所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述曲轴内部开设有曲轴润滑油道，所述曲轴润滑油道贯穿所述曲轴的两端与外界连通，所述曲柄销轴颈上开设有与所述曲轴润滑油道连通的曲轴出油口；

所述连杆的一端凹设有连杆润滑油槽，所述连杆润滑油槽设置为环形结构，所述曲轴出油口对应设置于所述连杆润滑油槽的槽内；所述连杆的另一端设置有十字头润滑油槽，所述十字头润滑油槽用于润滑所述十字头总成中的连接轴，所述十字头润滑油槽与所述连杆润滑油槽之间通过过渡油道连通；所述十字头润滑油槽设置为环形结构。

7.如权利要求1所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述液力机构包括连接座、泵头和柱塞；

所述连接座的一端与所述壳体固定连接，所述连接座的另一端与所述泵头固定连接，所述连接座内设置有至少一个容液腔，所述容液腔通过开设于所述连接座上的进液通道与外界连通；

所述泵头的内部设置有至少一个压裂液道，所述压裂液道与所述容液腔的数量、位置一一对应，所述压裂液道通过开设于所述泵头上的出液通道与外界连通，所述泵头内安装有出液单向阀组件，所述出液单向阀组件用于控制所述压裂液道与所述出液通道之间的连通或阻断；

所述柱塞与所述压裂液道同轴设置，所述柱塞包括同轴设置的动力连接端、柱塞本体及压裂液排出端，所述动力连接端位于所述连接座的外侧与所述驱动机构动力连接，所述柱塞本体的内部开设有同轴设置的进液支道，所述柱塞本体上开设有至少一个进液口与所述进液支道连通，所述进液口位于所述容液腔内，所述进液支道贯穿所述压裂液排出端设置，所述压裂液排出端上安装有进液单向阀组件，所述进液单向阀组件用于控制所述进液支道与所述压裂液道之间的连通或阻断。

8.如权利要求7所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述压裂液道上设置有环形导向斜面，所述环形导向斜面向靠近所述出液单向阀组件的一侧设置为缩口，所述环形导向斜面设置于所述压裂液排出端与所述出液单向阀组件之间。

9.如权利要求7所述的电自驱压裂泵，其特征在于，所述压裂液排出端开设有安装腔，所述安装腔的直径大于所述进液支道的直径，所述安装腔的内壁上开设有L型结构的至少两个安装槽；所述进液单向阀组件卡接于所述安装槽内且与所述安装腔的腔底抵接；

所述进液支道上设置有环形过渡段且与所述安装腔连接，所述环形过渡段向靠近所述安装腔的一侧逐渐外扩以形成扩口。

10.压裂车，包括车体，其特征在于，所述车体上安装有如权利要求1至9任一项所述的电自驱压裂泵。