CN117551852B - 一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高Cr‑Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，属于Cr‑Si合金热成型钢的预处理技术领域，在空气环境下，将Cr‑Si合金热成型钢置于温度为700‑820℃，加热时间为1‑5min的条件下进行预氧化，预氧化后取出在空气中冷却至室温；冷却后加热保温，确保能够实现完全奥氏体化；转移钢板进行冲压合模；钢板在内部带有冷却系统的模具中热成型，并处于保压状态，经热保温处理获得热成型钢。本发明将预氧化处理的钢板在空气气氛下热成型后获得的表面氧化层厚度不超过1.0μm，解决了奥氏体化过程中Cr‑Si合金热成型钢存在严重的高温氧化问题，以此避免较厚氧化皮脱落造成的模具损伤。
Description
技术领域
本发明涉及Cr-Si合金热成型钢的预处理技术领域，具体为一种提高Cr-Si合金热成型钢在热成型过程中高温抗氧化性能的方法。
背景技术
随着全球环境的恶化和资源短缺等问题的日益突出，环保、节能和安全成为了汽车制造业的主要发展方向。为实现节能减排的目的，对汽车节能减排的需求更为迫切。对于燃油汽车，质量每减重10%，燃油效率将会增加6~8%，而对新能源汽车每减重10%，意味着续航可提升5~6%，因此，无论是在提高汽车性能，还是在实现汽车节能、降耗、增加续航里程方面，轻量化都是汽车发展的必由之路。而目前先进高强度钢是实现汽轻量化和安全性的重要材料类型之一。随着对先进高强度钢强度的提高，抗拉强度达到1500MPa以上。而实现高强度的一种简单工艺热成型被广泛用于生成汽车白车身的零部件。由于热成型工艺能够直接加工成型，且也能够避免冷成型时由于大压力，导致钢板出现的裂纹、大回弹、零件精度和形状稳定性较差等问题，故而热成型成为了生产汽车先进高强钢的重要成型工艺之一。热成型工艺是将热成型用钢加热至奥氏体化，在奥氏体温度区间保温一段时间后，快速转移至热成型模具中进行成型和淬火。而为了实现奥氏体化，温度一般为900-950℃，保温时间为3-10min。这样的高温下通常在加热过程中需要通入高纯度惰性气体进行保护，且需要密闭性较高的加热炉，以此避免严重的高温氧化。但在实际的生产过程中高纯度的惰性气体和密闭性较高的加热炉等都是很难控制和实现的。且在高温下钢基体及合金元素极易与空气中的氧、二氧化碳和水分等反应形成厚氧化皮，发生严重的氧化。因此这会导致实际生产过程中得到的零部件表面质量不稳定的问题。
目前商业化和技术成熟的热成型钢为1500MPa 22MnB5级和1800MPa 30MnB5级Mn-B系列钢板。有关研究表明，裸板在热成型过程中会形成厚且易脱落的氧化皮，在模具和钢板之间形成磨粒，降低零件的精度和美观，同时又造成了模具表面受损，降低了模具的使用寿命。
因此，目前解决热成型钢在热成型过程中钢板严重氧化造成的模具损伤和表面精度降低等问题，主要有两种解决方法：一是采用镀层技术，二是无镀层技术。目前商业化热成型钢主要以Al-Si镀层钢为主，Al-Si镀层的主要作用是防止奥氏体化过程中钢板表面脱碳和氧化，且该镀层能够隔离基体和外界环境，因此具有一定的防腐蚀作用，但Al-Si镀层的存在也阻碍了氢的扩散而常造成镀层的开裂，并引发氢脆，且在热成型过程中发生粘辊，导致辊道寿命降低，提高生产成本。而裸板在热成型过程中会发生严重的高温氧化，表面形成较厚且易脱落的氧化皮，严重影响后续焊装质量及焊接强度，需要进行抛丸处理，但抛丸工艺容易使得零件产生变形，且耐蚀性变差。目前无镀层技术主要进行成型方法、强度、气氛等研究，大部分需要在热成型过程通入惰性气体进行保护，且不易得到稳定的表面状态，额外的气体保护也会增加了成本。现有技术的主要问题体现在以下方面：镀层价格昂贵，工艺复杂；无镀层板需要相应的制备惰性气体的设备、密闭加热炉等，同时不可避免的产生内氧化和表面质量无法保证稳定，影响生产效率，无法实现大规模稳定的生产。
发明内容
发明目的：本发明提出一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其目的在于克服现有技术中Cr-Si合金热成型钢在加热过程中需要通入高纯度的保护性气氛，且炉中气氛不稳定极易产生严重氧化形成疏松且较厚的氧化皮，导致热成型过程中氧化皮脱落损伤模具和降低钢板表面质量的缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
本发明提出一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，包括以下步骤：
步骤1：在空气环境下，将Cr-Si合金热成型钢置于温度为700-820℃，加热时间为1-5min的条件下进行预氧化，预氧化后取出在空气中冷却至室温；
步骤2：将冷却后得到的Cr-Si合金热成型钢加热至900-950℃后保温3-10min，确保能够实现完全奥氏体化；
步骤3：转移Cr-Si合金热成型钢进行冲压合模；
步骤4：Cr-Si合金热成型钢在内部带有冷却系统的模具中热成型，并处于保压状态，之后经热保温处理获得热成型钢。
进一步的，所述Cr-Si合金热成型钢以质量百分比计，其包含如下合金组分：C：0.18-0.30%，Mn：1.0-2.5%，Si：1.2-2.8%，Cr：1.5-3.0%，Nb：0.01-0.05%，S：＜0.01%，P：＜0.015%，Al：0.01-0.05%，V：0.01-0.05%，Ti：0.01-0.03%，Cu：0.05-0.15%，余量为Fe和其他不可避免的杂质。
进一步的，所述Cr-Si合金热成型钢在步骤1预氧化处理前包括炼钢、连铸、热轧和酸洗工序。
进一步的，在所述酸洗工序之前，包括Cr-Si合金热成型钢表面清洁处理，清洁处理包括打磨处理和清洗处理。
进一步的，所述Cr-Si合金热成型钢在步骤1预氧化后其基体组织为铁素体加碳化物。
进一步的，步骤1-2中的加热和保温均在空气环境下进行，无需通入保护气体。
进一步的，步骤3中，所述冲压合模的温度为730-850℃。
进一步的，步骤4中，所述保压状态的时间为9-13s，压力为3-25MPa，冷却速率为40℃/s。
进一步的，步骤4中，热保温处理为在170℃热处理炉中保温20min。
综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1.本发明颠覆了常规为了避免合金热成型钢氧化需通入保护气氛和设置露点的技术手段，创造性的提出通过在空气中预氧化，无需保护气氛使得钢板在热成型工艺窗口内加热炉中的空气环境下可获得厚度低于1.0μm的氧化皮的技术手段，本发明在预氧化和热成型过程中不再需要制氮设备和密闭加热炉，简化了热成型所需设备，降低了Cr-Si合金热成型钢对环境的要求，依然能够得到极薄氧化皮，获得好的表面质量，热成型过程更稳定几乎不受气氛的影响。
2.本发明提供的一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，将Cr-Si合金热成型钢在空气条件下相对较低的温度（700-820℃）下进行预氧化处理，由于Mn在基体中的扩散速率比Cr高，尤其是Mn在相对较低温度下的扩散比Cr高两个数量级。同时，相对合金中其他元素，Mn也具有更低的吉布斯自由能，与氧的亲和力更高。由于热力学和动力学的这两个优势，从而发生选择性氧化，优先在钢表面形成MnO。在预氧化温度为700-820℃和时间为1-5min下钢板表面形成比重较高的（大于等于34%）Fe2MnO4和MnO2，而预氧化过程中形成的Fe2MnO4和MnO2在后续热成型加热过程中会减缓Fe离子的向外扩散和氧的向内扩散，同时氧化层中的MnO2会促进连续致密Cr2O3层的形成，连续致密Cr2O3层又会为连续非晶SiO2层的形成提供时间，连续致密Cr2O3层和非晶SiO2层在氧化层与基体界面形成，阻碍了Fe离子的向外扩散，MnO最终在氧化层气体界面形成更为稳定的氧化物Mn2O3和MnO2，抑制了氧的向内扩散，从而提高了其在热成型过程中的高温抗氧化性能。
本发明提供的一种提高Cr-Si合金热成型钢在热成型过程中的高温抗氧化性能的方法，该方法获得的连续致密Cr2O3层，在整个热成型过程中致密完整，能够保持相对较长的时间，使得氧化层在热成型过程中不易开裂和脱落，从而不会损伤模具。
附图说明
图1为本发明实施例1-4的预氧化后和热成型后的截面形貌，其中（a）为实施例1预氧化后的截面氧化层厚度，（b）为热成型后的截面氧化层厚度，（c）为实施例2预氧化后的截面氧化层厚度，（d）为热成型后的截面氧化层厚度，（e）为实施例3预氧化后的截面氧化层厚度，（f）为实施例3热成型后的截面氧化层厚度，（g）为实施例4预氧化后的截面氧化层厚度，（h）为实施例4热成型后的截面氧化层厚度；
图2为本发明中对比例1-3热成型后的截面形貌，其中（a）为对比例1的截面氧化层厚度，（b）为对比例2的截面氧化层厚度，（c）为对比例3的截面氧化层厚度；
图3为本发明中实施例和对比例预氧化后的截面氧化层中元素的线扫描图，其中（a）为对比例2截面的氧化层线扫描图，（b）为实施例2截面的氧化层线扫描图，（c）为实施例3截面的氧化层线扫描图，（d）为对比例3截面的氧化层线扫描图；
图4为本发明实施例和对比例在热成型后的截面元素分布图。（a）为对比例2的截面元素分布图，（b）实施例2的截面元素分布图，（c）实施例3的截面元素分布图，（d）对比例3的截面元素分布图；
图5为本发明实施例2和3，对比例2和3在预氧化后表面氧化层的拉曼光谱图；
图6为本发明实施例3，对比例2和3的预氧化后表面的x射线光电子能谱图，其中（a）为对比例2的全谱图及Fe和Mn元素的精细图谱，（b）为实施例3的全谱图及Fe和Mn元素的精细图谱，（c）为对比例3的全谱图及Fe，Mn和Cr元素的精细图谱；
图7为本发明中实施例和对比例预氧化后表面氧化层中氧化物的成分百分比；图从左往右分别为对比例2预氧化后氧化层中氧化物的成分百分比，实施例1预氧化后氧化层中氧化物的成分百分比，实施例3预氧化后氧化层中氧化物的成分百分比，对比例3预氧化后氧化层中氧化物的成分百分比；
图8为本发明中实施例和对比例在预氧化后热成型的表面氧化层厚度。
具体实施方式
提供以下实施例是为了更好地理解本发明，并不局限于所述最佳方法，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何在本发明的启发下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得到的任何与本发明相同或相似产品，均落在本发明的保护范围之内。
本发明将Cr-Si合金热成型钢板在空气气氛下加热至700-820℃，加热及保温时间为1-5min，然后冷却至25℃。将冷却至室温的钢板进行热成型，其热成型工艺是将经过预氧化处理的钢板在空气气氛中900-950℃下加热3-10min，实现完全奥氏体化，再快速转移至水冷模具中冲压成型。经预氧化处理后钢板表面氧化层中形成了形成比重较高的（大于等于34%）Fe2MnO4和MnO2，大量的Fe2MnO4和MnO2能够在后续奥氏体化过程中减缓Fe离子的向外扩散和氧的向内扩散，提高了高温抗氧化性能。同时氧化层中的MnO2会促进氧化层的致密度，降低氧化层与基体界面的氧分压，从而促进了后续热成型加热过程中表面形成了连续致密的稳态Cr2O3层。该氧化层能够阻碍Fe离子的向外扩散，同时为连续非晶SiO2层的形成提供了时间，连续致密的稳态Cr2O3层和非晶SiO2层作为Fe离子向外扩散的高效屏障，增强了高温抗氧化性。此外，MnO在氧化层与气体界面反应形成稳定的氧化物Mn2O3和MnO2，进一步抑制了氧阴离子的向内扩散，从而进一步提高了其高温抗氧化性能。最终在Cr-Si合金热成型钢表面形成了不超过1.0μm的氧化层，解决了奥氏体化过程中严重的高温氧化，以此避免较厚氧化皮脱落造成的模具损伤。此外，在奥氏体化过程中无需保护气体和密闭性较好的加热炉，降低了成本，同时满足热成型钢的力学性能。本发明提供一种低成本、工序简单、易于实现工业化的提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的预氧化工艺。
实施例中所用加热炉为马弗炉；热成型设备为热成型压力机；本发明实施例中观测氧化皮截面形貌和元素分析的设备为Zeiss公司的Ultra 55 场发射扫描电子显微镜；对实施例中预氧化处理表面氧化物相的确定设备采用InVia Qontor共聚焦显微拉曼光谱仪和PHI 5000扫描聚焦多功能平台X射线光电子能谱仪。
实施例中所用的Cr-Si合金热成型钢的成分见表1（wt.%）：
表1 Cr-Si合金热成型钢的成分表
切取成分见表1合金的热轧板，利用金属剪板机加工成尺寸为160×200×1.9mm的小钢板，所述Cr-Si合金热成型钢板在预氧化处理前包括炼钢、连铸、热轧和酸洗工序。在所述酸洗工序之前，包括Cr-Si合金热成型钢板表面清洁处理，清洁处理包括打磨处理和清洗处理。具体为用1200#SiC砂纸打磨钢板，去除热轧留下的氧化皮，将打磨后的钢板用丙酮清洗并于室温下干燥。然后进行实施例1-4和对比例1-3的具体工艺。
实施例1
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为700℃的加热炉中加热1min，然后取出在空气中冷却至室温。图1为冷却后氧化膜的截面形貌和元素分布，可见，形成的氧化膜厚度约为0.05μm，氧化膜中富集Cr、Si和Mn元素。在预氧化后钢板表面氧化层中形成的Fe2O3含量小于22%，FeO含量小于44%，氧化层会越致密，越有利于提高其在后续的高温抗氧化性能。
热成型：将预氧化后的钢板加热到900℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热3min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为730℃，3MPa保压冷却9s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。获得的Cr-Si合金热成型钢组织为马氏体加少量残余奥氏体。
实施例2
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为700℃的加热炉炉中加热5min，然后取出在空气中冷却至室温。图1为冷却后氧化膜的截面形貌和元素分布，可见，形成的氧化膜厚度约为0.060μm，氧化膜中富集Cr、Si和Mn元素。
热成型：将预氧化后的钢板加热到930℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为800℃，16Mpa保压冷却10s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
实施例3
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为760℃的加热炉炉中加热3min，然后取出在空气中冷却至室温。图1为冷却后氧化膜的截面形貌和元素分布，可见，形成的氧化膜厚度约为0.061μm，氧化膜中富集Cr、Si和Mn元素。
热成型：将预氧化后的钢板加热到950℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为850℃，25MPa保压冷却13s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
实施例4
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为820℃的加热炉炉中加热3min，然后取出在空气中冷却至室温。图1为冷却后氧化膜的截面形貌和元素分布，可见，形成的氧化膜厚度约为0.080μm，氧化膜中富集Cr、Si和Mn元素。
热成型：将预氧化后的钢板加热到950℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为800℃，4Mpa保压冷却13s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
对比例1
热成型：将未预氧化钢板加热到950℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为850℃，3MPa保压冷却13s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
对比例2
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为640℃的加热炉炉中加热3min，然后取出在空气中冷却至室温。
热成型：将预氧化后的钢板加热到950℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为800℃，16MPa保压冷却10s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
对比例3
预氧化工艺：在空气气氛下，将钢板放入温度为840℃的加热炉炉中加热3min，然后取出在空气中冷却至室温。
热成型：将预氧化后的钢板加热到950℃，且加热炉中无保护性气氛，在空气中加热10min，使钢板完全奥氏体化，之后转移到成型模具中进行冲压成型，成型合模温度为800℃，4MPa保压冷却13s，冷却速率40℃/s，之后放入到170℃的热处理炉中保温20min获得热成型钢。
从图1可以看出实施例1到实施例4预氧化后的表面形貌和热冲成型后的表面形貌，预氧化后的氧化层厚度均小于0.08μm，而热成型后的氧化层厚度均小于1.0μm。从图2中可以看出，对比例1没有经过预氧化的钢板在热成型后的氧化层厚度为3.11μm，且发生了严重的晶界氧化；对比例2经过640℃预氧化3min后钢板再热成型后的截面形貌，氧化层厚度为3.21μm，且有严重的晶界氧化；对比例3经过840℃预氧化3min后钢板再热成型后的截面形貌，氧化层厚度为7.03μm，且有严重的晶界氧化。从图3可以看出，实施例2，实施例3，对比例2和对比例3在热成型前表面氧化层中几乎都存在Mn和Cr富集，但是可以看出Mn和Cr的富集强度存在较为明显的差异，说明Mn和Cr形成的氧化物在氧化层中的比重不同。实施例1和2中Mn和Cr的富集与对比例2相比，Mn富集强度更高，而与对比例3相比，Mn和Cr的富集较低。这说明实施例1-4中钢板的高温抗氧化性比对比例1-3的好，说明在实施例1-4中的预氧化参数有利于提高高温抗氧化性。从图4可以看出，实施例2和3在热成型后氧化层中形成了连续的富Mn和Cr层，而对比例2和3在热成型后的外氧化层中形成了连续的富Fe层，内氧化层中的富Cr和Si层。从图5可以看出，实施例2，实施例3和对比例2表面氧化层可能由Fe2O3，Mn2O3和SiO2组成，对比例3的表面氧化层可能由Fe2O3，Cr2O3和Mn2O3组成。这说明预氧化形成的氧化层中氧化物的占比可能是影响后续钢板热成型过程中抗高温氧化的主要原因。图6是实施例3，对比例2和3的热成型前钢板表面刻蚀3nm的x射线光电子能谱；图7是实施例1和3，及对比例2和3的成分比例，可以看出，实施例1和实施例3中热成型前表面氧化层中Fe2MnO4加MnO2的比重分别为30.4%和30.3%，均高于对比例2（0%）和对比例3（19.8%）热成型前表面氧化层中的占比。Fe2MnO4尖晶石型氧化物在氧化层中的高比重，可以在后续氧化中减缓Fe离子的向外扩散，同时，MnO2的比重越高越有利于氧化层的致密度，抑制氧的向内扩散，从而提高了钢的高温抗氧化性能。氧化层中MnO2的存在能够促进表面Cr2O3层的形成，而Cr2O3能够在高温中更好的保护基体，使其具有更好的高温抗氧化性能。因此，本发明中预氧化温度为700-820℃，时间为1-5min下获得的表面氧化层中Fe2MnO4和MnO2含量较高，这更有利于在后续热成型奥氏体化中保护基体减缓Fe离子的向外扩散和氧的向内扩散。对比例2在热成型前虽然氧化层中也形成了Mn2O3，但Fe2O3和FeO的含量较高，分别为29.9%和61.1%。众所周知，Fe2O3和FeO不是具有保护作用的氧化物，氧化层中较高含量的Fe2O3和FeO会使氧化层相对疏松，从而使氧化层的致密度较差，因此在后续的热成型奥氏体化过程中无法更好的保护基体。而对比例3中在较高的预氧化温度下，Fe2MnO4比重降低，且表面氧化层中在与实施例2和3相同的深度下出现了Cr2O3和MnCr2O4，这表明基体中较多的Cr已经扩散至氧化层中，而这会导致后续热成型奥氏体化过程中由于之前Cr的过渡消耗导致后续无法提供足够的Cr来维持连续的Cr2O3层，从而热成型形成了较厚的氧化层，其高温抗氧化性较差。从图8可以看出，本发明中能够提高Cr-Si合金热成型钢在热成型过程中高温抗氧化性的预氧化参数温度在700-820℃，时间在1-5min。
将各个实施例和对比例钢板按照热成型工艺处理后，再按照国家标准对屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能进行检测，具体检测数据见表2。
表2各实施例与对比例屈服强度（MPa）、抗拉强度（MPa）与延伸率（%）
由表2可以看出，经过在空气气氛下，温度为700-820℃，时间为1-5min的预氧化处理的钢板在热成型后屈服强度≥1300MPa，抗拉强度≥1600MPa，总延伸率≥7.0%。这说明经过预氧化处理后的钢板在热成型后的力学性能依然能够达到汽车高强钢的使用性能。
以上所述仅是本发明中的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思的前提下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：在空气环境下，将Cr-Si合金热成型钢置于温度为700-820℃，加热时间为1-5min的条件下进行预氧化，使钢板表面氧化层中形成的Fe2MnO4和MnO2比重大于等于34%，预氧化后取出在空气中冷却至室温；
步骤2：将冷却后得到的Cr-Si合金热成型钢加热至900-950℃后保温3-10min，确保能够实现完全奥氏体化；步骤1-2中的加热和保温均在空气环境下进行，无需通入保护气体；
步骤3：转移Cr-Si合金热成型钢进行冲压合模；
步骤4：Cr-Si合金热成型钢在内部带有冷却系统的模具中热成型，并处于保压状态，之后经热保温处理获得热成型钢。
2.根据权利要求1所述的一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，所述Cr-Si合金热成型钢板以质量百分比计，其包含如下合金组分：C：0.18-0.30%，Mn：1.0-2.5%，Si：1.2-2.8%，Cr：1.5-3.0%，Nb：0.01-0.05%，S：＜0.01%，P：＜0.015%，Al：0.01-0.05%，V：0.01-0.05%，Ti：0.01-0.03%，Cu：0.05-0.15%，余量为Fe和其他不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，所述Cr-Si合金热成型钢板在步骤1预氧化处理前包括炼钢、连铸、热轧和酸洗工序。
4.根据权利要求3所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，在所述酸洗工序之前，包括Cr-Si合金热成型钢板表面清洁处理，清洁处理包括打磨处理和清洗处理。
5.根据权利要求1所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，所述Cr-Si合金热成型钢板在步骤1预氧化后其基体组织为铁素体加碳化物。
6.根据权利要求1所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，步骤3中，所述冲压合模的温度为730-850℃。
7.根据权利要求1所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，步骤4中，所述保压状态的时间为9-13s，压力为3-25MPa，冷却速率为40℃/s。
8.根据权利要求1所述一种提高Cr-Si合金热成型钢高温抗氧化性能的方法，其特征在于，步骤4中，热保温处理为在170℃热处理炉中保温20min。
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