CN117549138B - 多轴联动汽车模具cnc精密加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及CNC加工技术领域，尤其涉及一种多轴联动汽车模具CNC精密加工系统，包括加工机构、检测机构和控制机构，加工机构包括工作平台、驱动电机、第一伺服电机、第二伺服电机和第三伺服电机，检测机构包括温度检测模块和图像采集模块，控制机构包括图像识别模块、数据获取模块、数据分析模块和控制执行模块，通过对金属屑的检测以对加工过程进行控制，数据分析模块根据金属屑的温度确定是否对加工过程进行调整并根据状态评价值确定调整方式，在调整完成后根据金属屑的温度下降幅度确定是否对加工过程进行修正，并确定修正方式，本发明克服了现有技术中对加工过程控制的精确度差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及CNC加工技术领域，尤其涉及一种多轴联动汽车模具CNC精密加工系统。
背景技术
随着汽车工业的发展，对汽车零部件的加工质量要求越来越高，传统的铣削加工存在加工参数难以实时调整、加工质量难以有效监控等问题，为提高汽车零部件的加工质量，有必要研发一种可以对加工过程进行实时监控并动态调整加工参数的加工装置。
中国专利公开号：CN116213782A公开了一种CNC精密金属加工件的加工中心，包括底座，所述底座顶部两侧的中间位置处设置有固定板，两组所述固定板相互靠近的一侧皆设置有固定机构，所述底座顶部的两侧设置有安装侧板，两组所述安装侧板相互靠近一侧的顶部的两端设置有传动辊，所述传动辊的外侧套设有两组传送带，两组所述安装侧板相互远离一侧底部的中间位置处开设有通槽，两组所述通槽的内部滑动设置有连接杆，所述连接杆顶部的两侧设置有支撑杆，两组所述支撑杆的顶部设置有第二荆棘齿条，所述底座顶部的中间位置处设置有第一液压推杆，所述底座顶部的背面一端设置有支撑主板，所述支撑主板正面一端的底部设置有出料口，所述支撑主板内部顶部的两侧设置有第二液压推杆，两组所述第二液压推杆的输出端设置有安装板，所述安装板的两侧设置有触发机构，所述安装板的顶部设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端设置有钻头，所述安装板底部的两侧设置有固定杆，两组所述固定杆的外侧套设有套块，两组所述套块相互靠近的一侧设置有遮蔽框，两组所述固定杆外侧的底部套设有第三弹簧。
由此可见，现有技术存在以下问题：无法在加工过程中实时检测金属屑的温度以及形态，从而根据检测结果动态调节铣刀的线速度、每齿进给量以及切削深度，以实现对加工过程的精确控制，从而显著提高加工质量和加工效率。
发明内容
为此，本发明提供一种多轴联动汽车模具CNC精密加工系统，用以克服现有技术中对加工过程控制的精确度差的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种多轴联动汽车模具CNC精密加工系统，包括：
加工机构，其包括用以承载待加工汽车模具的工作平台，设置在所述工作平台上方用以驱动铣刀旋转对待加工汽车模具进行铣削的驱动电机，设置在所述工作平台下部用以驱动桁架移动的第一伺服电机，设置在所述工作平台上方用以控制驱动电机在竖直方向上的位置的第三伺服电机，设置在所述桁架上部一侧用以控制第三伺服电机在水平方向上的位置的二伺服电机；
检测机构，其包括设置在所述桁架的侧板内侧壁上用以检测加工过程中产生的金属屑的温度的温度检测模块和设置在所述温度检测模块下方用以采集加工过程中产生的金属屑的图像的图像采集模块；
控制机构，其包括与所述图像采集模块相连，用以根据图像采集模块采集到的金属屑的图像确定金属屑的长度、宽度以及厚度的图像识别模块，与所述温度检测模块和图像识别模块相连，用以获取所述温度检测模块检测到的金属屑的温度，所述图像识别模块确定的金属屑的长度、宽度和厚度，以及铣刀的线速度、每齿进给量和铣削深度的数据获取模块，与所述数据获取模块相连，用以根据金属屑的温度确定是否对加工过程进行调整，在确定对加工过程调整条件下计算金属屑的状态评价值并根据所述状态评价值确定对加工过程进行调整的调整方式的数据分析模块，以及用以根据数据分析模块分析的结果控制加工机构的加工过程的控制执行模块；
其中，所述数据分析模块在以对应调整方式调整加工过程完成后根据金属屑的温度下降幅度确定是否对加工过程进行修正，并根据第二相对差确定对加工过程进行修正的修正方式。
进一步地，所述数据分析模块在金属屑的温度大于预设温度条件下确定对加工过程进行调整。
进一步地，所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据以下公式计算金属屑的状态评价值，设定
，
其中，P表示金属屑的状态评价值，L表示金属屑的长度，D表示金属屑的宽度，H表示金属屑的厚度。
进一步地，所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据金属屑的状态评价值确定对加工过程进行调整的若干调整方式，若干所述调整方式包括调整铣刀的线速度的第一调整方式以及调整铣刀的每齿进给量的第二调整方式。
进一步地，所述数据分析模块在第一调整方式下根据第一相对差确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数，其中所述第一相对差由金属屑的温度与预设温度确定。
进一步地，所述数据分析模块在第二调整方式下，根据金属屑的厚度确定对铣刀的每齿进给量进行调整的每齿进给量调整系数。
进一步地，所述数据分析模块在以第二调整方式调整完成后，确定金属屑的温度下降幅度，以在所述温度下降幅度小于等于预设温度下降幅度条件下确定对加工过程进行修正。
进一步地，所述数据分析模块在确定对加工过程修正条件下，根据第二相对差确定对加工过程进行修正的若干修正方式，若干所述修正方式包括采用修正系数修正每齿进给量调整系数的第一修正方式以及对铣刀的铣削深度进行调节的第二修正方式，其中所述第二相对差由金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度确定。
进一步地，所述数据分析模块在第一修正方式下，根据以下修正系数对每齿进给量调整系数进行修正，设定
，
其中，X表示修正系数，F表示温度下降幅度。
进一步地，所述数据分析模块在第二修正方式下，根据第三相对差确定对铣刀的铣削深度进行调节的若干调节系数，若干所述调节系数包括第一调节系数以及第二调节系数/>，其中△P表示第三相对差，所述第三相对差由金属屑的状态评价值与第二预设状态评价值确定。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过设定预设温度并将金属屑的实际温度与预设温度进行比对以实时监控加工过程的温度变化，从而对加工过程进行实时监控，从而保证加工质量。
进一步地，本发明根据金属屑的状态评价值与预设状态评价值的比对结果以更精确地确定加工过程中的调整方式，确保加工过程中的参数保持在合适的范围内，从而提高加工质量。
进一步地，本发明通过计算金属屑的温度与预设温度的第一相对差并根据所述第一相对差与预设第一相对差的比对结果来确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数，以更精确地调整铣刀的线速度，确保加工参数控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
进一步地，本发明根据金属屑的厚度与预设厚度的比对结果确定对铣刀的每齿进给量进行调整的每齿进给量调整系数，以更精确地调整铣刀的每齿进给量，确保加工过程中的切削深度控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
进一步地，本发明通过比较金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度以实时监控加工过程中的温度变化，根据金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度的比对结果以更精确地确定是否对加工过程修正，以减少刀具的损坏，从而降低生产成本。
进一步地，本发明根据金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度的第二相对差来确定加工过程的修正方式，以更精确地修正加工的参数，降低刀具的磨损，从而延长刀具的使用寿命。
进一步地，本发明根据修正系数对每齿进给量调整系数进行修正，以更精确地调整每齿进给量，保证加工过程中的铣削进给量控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
进一步地，本发明根据第三相对差确定调节系数以更精确地调整铣削深度，保证加工过程中的切削深度控制在合适的范围内，从而保证加工质量，提高加工效率，延长刀具的使用寿命。
附图说明
图1为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的结构图；
图2为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统无工作平台的结构图；
图3为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的逻辑框图；
图4为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的工作流程图；
图中，1-工作平台支架，2-工作平台，3-第一丝杆螺母副，4-第一滑杆组，5-第一伺服电机，6-连接板，7-桁架，8-侧板，9-第二丝杆螺母副，10-第二滑杆组，11-第二伺服电机，12-安装板，13-U型板，14-滑动板，15-第三丝杆螺母副，16-第三滑杆组，17-第三伺服电机，18-电机安装板，19-驱动电机，20-铣刀，21-温度检测模块，22-图像采集模块。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1-图4所示，图1为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的结构图；图2为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统无工作平台的结构图；图3为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的逻辑框图；图4为本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统的工作流程图。
本发明实施例基于多轴联动汽车模具CNC精密加工系统，包括：
加工机构，其包括用以承载待加工汽车模具的工作平台2，设置在所述工作平台上方用以驱动铣刀20旋转对待加工汽车模具进行铣削的驱动电机19，设置在所述工作平台下部用以驱动桁架移动的第一伺服电机5，设置在所述工作平台上方用以控制驱动电机在竖直方向上的位置的第三伺服电机17，设置在所述桁架上部一侧用以控制第三伺服电机在水平方向上的位置的二伺服电机11；
所述加工机构，其包括工作平台支架1，设置在工作平台支架上部的用以承载待加工汽车模具的工作平台2，设置在所述工作平台支架1中间部位的第一丝杆螺母副3和设置在工作平台两侧的第一滑杆组4，其中，所述第一丝杆螺母副的丝杆一端设置有第一伺服电机5，所述第一丝杆螺母副的螺母上设置有延伸至第一滑杆组方向的连接板6，所述工作平台支架1远离工作平台2的上方设置有桁架7，所述桁架两侧的侧板8分别与设置在所述工作平台直接1两侧的第一滑杆组滑动连接，所述桁架的上部一侧设置有第二丝杆螺母副9和第二滑杆组10，所述第二丝杆螺母副的丝杆一端设置有第二伺服电机11，所述第二丝杆螺母副远离所述桁架的一侧设置有安装板12，所述安装板通过U型板13和所述第二丝杆螺母副的螺母固定连接，所述安装板通过滑动板14与所述第二滑杆组连接，所述U型板上安装有第三丝杆螺母副15和第三滑杆组16，所述第三丝杆螺母副的丝杆一端设置有第三伺服电机17，所述第三丝杆螺母副远离所述U型板的一侧经所述第三丝杆螺母副的螺母固定连接有电机安装板18，所述电机安装板与所述第三滑杆组滑动连接，所述电机安装板上固定安装有驱动电机19，所述驱动电机下端安装有铣刀20。
检测机构，其包括设置在所述桁架的侧板内侧壁上用以检测加工过程中产生的金属屑的温度的温度检测模块21和设置在所述温度检测模块下方用以采集加工过程中产生的金属屑的图像的图像采集模块22；
控制机构，其包括与所述图像采集模块相连，用以根据图像采集模块采集到的金属屑的图像确定金属屑的长度L、宽度D以及厚度H的图像识别模块，与所述温度检测模块和图像识别模块相连，用以获取所述温度检测模块检测到的金属屑的温度W，所述图像识别模块确定的金属屑的长度L、宽度D和厚度H，以及铣刀的线速度V、每齿进给量J和铣削深度Z的数据获取模块，与所述数据获取模块相连，用以根据金属屑的温度W确定是否对加工过程进行调整，在确定对加工过程调整条件下计算金属屑的状态评价值P并根据所述状态评价值P确定对加工过程进行调整的调整方式的数据分析模块，以及用以根据数据分析模块分析的结果控制加工机构的加工过程的控制执行模块；
其中，所述数据分析模块在以对应调整方式调整加工过程完成后根据金属屑的温度下降幅度F确定是否对加工过程进行修正，并根据第二相对差△F确定对加工过程进行修正的修正方式。
本发明实施例中，温度检测模块优选为红外测温仪，图像采集模块优选为工业相机。
具体而言，所述数据分析模块根据金属屑的温度W与预设温度W0的比对结果确定是否对加工过程进行调整；
若W≤W0，所述数据分析模块确定不对加工过程进行调整；
若W＞W0，所述数据分析模块确定对加工过程进行调整。
本发明实施例中，预设温度W0取值为300℃，本领域技术人员可以根据具体情况对预设温度W0进行调整。
具体而言，本发明通过设定预设温度并将金属屑的实际温度与预设温度进行比对以实时监控加工过程的温度变化，从而对加工过程进行实时监控，从而保证加工质量。
具体而言，所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据以下公式计算金属屑的状态评价值P，设定
，
其中，P表示金属屑的状态评价值，L表示金属屑的长度，D表示金属屑的宽度，H表示金属屑的厚度。
具体而言，所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据金属屑的状态评价值P与预设状态评价值的比对结果确定对加工过程进行调整的调整方式，所述数据分析模块设有第一预设状态评价值P1与第二预设状态评价值P2；
若P≤P1，所述数据分析模块确定对加工过程进行调整的调整方式为第一调整方式；
若P＞P2，所述数据分析模块确定对加工过程进行调整的调整方式为第二调整方式。
其中，所述第一调整方式为调整铣刀的线速度V，所述第二调整方式为调整铣刀的每齿进给量J。
本发明实施例中，第一预设状态评价值P1取值为1.1，第二预设状态评价值P2取值为1.62，第一预设状态评价值P1是在金属屑的长度L为5mm，宽度D为2mm，厚度H为0.5mm的情况下取得的，第二预设状态评价值P2是在金属屑的长度L为10mm，宽度D为5mm，厚度H为1mm的情况下取得的，本领域技术人员可以根据具体情况对第一预设状态评价值P1以及第二预设状态评价值P2进行调整。
具体而言，本发明根据金属屑的状态评价值与预设状态评价值的比对结果以更精确地确定加工过程中的调整方式，确保加工过程中的参数保持在合适的范围内，从而提高加工质量。
具体而言，所述数据分析模块在第一调整方式下计算金属屑的温度W与预设温度W0的第一相对差△W，并根据所述第一相对差△W与预设第一相对差△W0的比对结果确定对铣刀的线速度V进行调整的线速度调整系数，设定△W=（W-W0）/W0；
若△W≤△W0，所述数据分析模块确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数为第一线速度调整系数S1；
若△W＞△W0，所述数据分析模块确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数为第二线速度调整系数S2。
其中，0.5＜S2＜S1＜1，本发明实施例中第一线速度调整系数S1的取值优选为0.8，第二线速度调整系数S2优选为0.6。
将调整后的线速度设置为Vv=V×Si，i=1，2。
本发明实施例中，预设第一相对差△W0取值为0.33，预设第一相对差△W0是在金属屑的温度W为400℃的情况下取得的，本领域技术人员可以根据具体情况对预设第一相对差△W0进行调整。
具体而言，本发明通过计算金属屑的温度与预设温度的第一相对差并根据所述第一相对差与预设第一相对差的比对结果来确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数，以更精确地调整铣刀的线速度，确保加工参数控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
具体而言，所述数据分析模块在第二调整方式下，根据金属屑的厚度H与预设厚度H0的比对结果确定对铣刀的每齿进给量J进行调整的每齿进给量调整系数；
若H≤H0，所述数据分析模块确定对铣刀的每齿进给量J进行调整的每齿进给量调整系数为第一每齿进给量调整系数C1；
若H＞H0，所述数据分析模块确定对铣刀的每齿进给量J进行调整的每齿进给量调整系数为第二每齿进给量调整系数C2。
其中，0.80＜C2＜C1＜1，本发明实施例中第一每齿进给量调整系数C1的取值优选为0.95，第二每齿进给量调整系数C2优选为0.85。
将调整后的每齿进给量设置为Jj=J×Ci，i=1，2。
本发明实施例中，预设厚度H0取值为1mm，本领域技术人员可以根据具体情况对预设厚度H0进行调整。
具体而言，本发明根据金属屑的厚度与预设厚度的比对结果确定对铣刀的每齿进给量进行调整的每齿进给量调整系数，以更精确地调整铣刀的每齿进给量，确保加工过程中的切削深度控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
具体而言，所述数据分析模块在以第二调整方式调整完成后，根据金属屑的温度下降幅度F与预设温度下降幅度F0的比对结果确定是否对加工过程进行修正；
若F≤F0，所述数据分析模块确定对加工过程进行修正；
若F＞F0，所述数据分析模块确定不对加工过程进行修正。
本发明实施例中，预设温度下降幅度F0为50℃，本领域技术人员可以根据具体情况对预设温度下降幅度F0进行调整。
具体而言，本发明通过比较金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度以实时监控加工过程中的温度变化，根据金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度的比对结果以更精确地确定是否对加工过程修正，以减少刀具的损坏，从而降低生产成本。
具体而言，所述数据分析模块在确定对加工过程修正条件下，计算金属屑的温度下降幅度F与预设温度下降幅度F0的第二相对差△F，并根据所述第二相对差△F与预设第二相对差△F0的比对结果确定对加工过程进行修正的修正方式，设定△F=（F0-F）/F0；
若△F≤△F0，所述数据分析模块确定对加工过程进行修正的修正方式为第一修正方式；
若△F＞△F0，所述数据分析模块确定对加工过程进行修正的修正方式为第二修正方式。
其中，所述第一修正方式为采用修正系数修正每齿进给量调整系数，所述第二修正方式为对铣刀的铣削深度Z进行调节。
本发明实施例中，预设第二相对差△F0取值为0.5，预设第二相对差△F0是在温度下降幅度F为25℃的情况下取得的，本领域技术人员可以根据具体情况对预设第二相对差△F0进行调整。
具体而言，本发明根据金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度的第二相对差来确定加工过程的修正方式，以更精确地修正加工的参数，降低刀具的磨损，从而延长刀具的使用寿命。
具体而言，所述数据分析模块在第一修正方式下，根据以下修正系数X对每齿进给量调整系数进行修正，设定
，
将修正后的第一每齿进给量调整系数设置为Cc1=C1×X，将修正后的第二每齿进给量调整系数设置为Cc2=C2×X。
具体而言，本发明根据修正系数对每齿进给量调整系数进行修正，以更精确地调整每齿进给量，保证加工过程中的铣削进给量控制在合适的范围内，从而保证加工质量。
具体而言，所述数据分析模块在第二修正方式下，计算金属屑的状态评价值P与第二预设状态评价值P2的第三相对差△P，并根据所述第三相对差△P与预设第三相对差△P0的比对结果确定对铣刀的铣削深度Z进行调节的调节系数，设定△P=（P-P2）/P2；
若△P≤△P0，所述数据分析模块确定对铣刀的铣削深度Z进行调节的调节系数为第一调节系数T1；
若△P＞△P0，所述数据分析模块确定对铣刀的铣削深度Z进行调节的调节系数为第二调节系数T2。
其中，所述第一调节系数，所述第二调节系数。
将调节后的铣削深度设置为Zz1=Z×T1，Zz2=Z×T2。
本发明实施例中，预设第三相对差△P0取值为0.05，预设第三相对差△P0是在金属屑的状态评价值P为1.70的情况下取得的，本领域技术人员可以根据具体情况对预设第三相对差△P0进行调整。
具体而言，本发明根据第三相对差确定调节系数以更精确地调整铣削深度，保证加工过程中的切削深度控制在合适的范围内，从而保证加工质量，提高加工效率，延长刀具的使用寿命。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种多轴联动汽车模具CNC精密加工系统，其特征在于，包括：
加工机构，其包括用以承载待加工汽车模具的工作平台，设置在所述工作平台上方用以驱动铣刀旋转对待加工汽车模具进行铣削的驱动电机，设置在所述工作平台下部用以驱动桁架移动的第一伺服电机，设置在所述工作平台上方用以控制驱动电机在竖直方向上的位置的第三伺服电机，设置在所述桁架上部一侧用以控制第三伺服电机在水平方向上的位置的二伺服电机；
检测机构，其包括设置在所述桁架的侧板内侧壁上用以检测加工过程中产生的金属屑的温度的温度检测模块和设置在所述温度检测模块下方用以采集加工过程中产生的金属屑的图像的图像采集模块；
控制机构，其包括与所述图像采集模块相连，用以根据图像采集模块采集到的金属屑的图像确定金属屑的长度、宽度以及厚度的图像识别模块，与所述温度检测模块和图像识别模块相连，用以获取所述温度检测模块检测到的金属屑的温度，所述图像识别模块确定的金属屑的长度、宽度和厚度，以及铣刀的线速度、每齿进给量和铣削深度的数据获取模块，与所述数据获取模块相连，用以根据金属屑的温度确定是否对加工过程进行调整，在确定对加工过程调整条件下计算金属屑的状态评价值并根据所述状态评价值确定对加工过程进行调整的调整方式的数据分析模块，以及用以根据数据分析模块分析的结果控制加工机构的加工过程的控制执行模块；
其中，所述数据分析模块在以对应调整方式调整加工过程完成后根据金属屑的温度下降幅度确定是否对加工过程进行修正，并根据第二相对差确定对加工过程进行修正的修正方式；
所述数据分析模块在金属屑的温度大于预设温度条件下确定对加工过程进行调整；
所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据以下公式计算金属屑的状态评价值，设定
，
其中，P表示金属屑的状态评价值，L表示金属屑的长度，D表示金属屑的宽度，H表示金属屑的厚度；
所述数据分析模块在确定对加工过程调整条件下，根据金属屑的状态评价值确定对加工过程进行调整的若干调整方式，若干所述调整方式包括调整铣刀的线速度的第一调整方式以及调整铣刀的每齿进给量的第二调整方式；
所述数据分析模块在第一调整方式下根据第一相对差确定对铣刀的线速度进行调整的线速度调整系数，其中所述第一相对差由金属屑的温度与预设温度确定；
所述数据分析模块在第二调整方式下，根据金属屑的厚度确定对铣刀的每齿进给量进行调整的每齿进给量调整系数；
所述数据分析模块在以第二调整方式调整完成后，确定金属屑的温度下降幅度，以在所述温度下降幅度小于等于预设温度下降幅度条件下确定对加工过程进行修正；
所述数据分析模块在确定对加工过程修正条件下，根据第二相对差确定对加工过程进行修正的若干修正方式，若干所述修正方式包括采用修正系数修正每齿进给量调整系数的第一修正方式以及对铣刀的铣削深度进行调节的第二修正方式，其中所述第二相对差由金属屑的温度下降幅度与预设温度下降幅度确定；
所述数据分析模块在第一修正方式下，根据以下修正系数对每齿进给量调整系数进行修正，设定
X=，
其中，X表示修正系数，F表示温度下降幅度；
所述数据分析模块在第二修正方式下，根据第三相对差确定对铣刀的铣削深度进行调节的若干调节系数，若干所述调节系数包括第一调节系数T1=以及第二调节系数T2=/>，其中△P表示第三相对差，所述第三相对差由金属屑的状态评价值与第二预设状态评价值确定。
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