CN117532912A - 一种风筒加工的真空灌注工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风筒加工的真空灌注工艺，属于风筒加工技术领域。本发明用于解决现有技术纤维增强风筒的生产质量受人工操作影响大，生产过程中纤维增强风筒中不可避免的存在气泡、干斑等缺陷，纤维增强风筒的产品物理性能和产品的一致性与重复性差的技术问题，一种风筒加工的真空灌注工艺，包括以下步骤：连接真空灌注装置的电源，升降调节组件驱动上模具上升，使得上模具与下模具分离。本发明不仅简化了纤维增强风筒的加工工艺，降低了纤维增强风筒中存在气泡、干斑等缺陷，还能够保证纤维状增强材料在风筒中分布的均匀性，提高了纤维增强风筒的物理性能的同时，方便对成型的风筒进行出料收集，提高了纤维增强风筒成品的生产速率。

Description

一种风筒加工的真空灌注工艺

技术领域

本发明涉及风筒加工技术领域，具体涉及一种风筒加工的真空灌注工艺。

背景技术

风筒是指局部通风用的一种主要的导风装置，为提高风筒的整体的物理强度，通常会在风筒加工过程中向原料中加入玻璃纤维等纤维状的增强材料，目前的纤维状增强材料增强的风筒生产，通常是采用人工手糊工艺，在风筒模具上铺设玻璃纤维增强材料，并对每层增强材料进行树脂浸润，直至铺至设计厚度。

现有的纤维状增强材料增强的风筒，在制作过程中需要通过人工刮涂使树脂浸润到增强材料中，因为玻璃纤维等纤维状增强材料制品在未完全固化时肉眼难以观察树脂的浸润情况，所以操作中不可避免的会存在气泡、干斑等缺陷，对成品强度产生不利影响，工人手糊的技术熟练度存在差异，手糊制作时会有树脂滴漏，导致玻璃钢成品性能参数不稳定，材料损耗量大，并且生产过程中工人需要全程接触纤维状增强材料及树脂，纤维状增强材料和树脂的挥发物对工人的身体健康会存在一定不良影响。

针对此方面的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种风筒加工的真空灌注工艺，用于解决现有技术中纤维状增强材料增强的风筒的生产质量受人工操作影响大，纤维增强风筒中不可避免的存在气泡、干斑等缺陷，纤维增强风筒的产品物理性能和产品的一致性与重复性差的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种风筒加工的真空灌注工艺，包括以下步骤：

S1、连接真空灌注装置的电源，升降调节组件驱动上模具上升，使得上模具与下模具分离，在多组弹簧一的作用下，多个顶杆均延伸至下模具的型腔内侧；

S2、将纤维状增强材料均匀铺设在下模具的型腔内侧，升降调节组件动作，驱动上模具下降，气囊展开，将上模具与下模具合围成的密闭空腔中的气体抽出，形成负压体系；

S3、在上模具下降至其上的竖杆二与调节板接触时，经联动组件、调节板与连接绳传动，密闭板下降至与上模具的底部外壁齐平，多个顶杆的端部与型腔的内壁齐平；

S4、注料管的一端通过连接管路延伸至树脂罐中，并使用中转泵，将树脂以0.2-0.5kg/min的流量均匀的泵送到下模具与上模具构成的成型腔室中，过程中避免有气泡进入，直至树脂溢入到指示管的内侧；

S5、待成型腔室中浇筑的风筒成型固化成型后，升降调节组件驱动上模具上升，多个顶杆延伸至下模具的型腔内侧，将成型的风筒向上顶起，密闭板向上运动，收容槽打开，在气囊被压缩时，空气注入成型腔室中，避免成型的风筒粘附在上模具或下模具上，待上模具与下模具分离后，将成型的风筒取出，得到风筒成品。

进一步的，所述真空灌注装置包括底板，所述底板的顶部固定有下模具，所述下模具的上方设有与其相互配合的上模具，所述上模具的底部外壁固接有与下模具相配合的环形套，所述上模具的上方设有顶板和用于驱动上模具上下运动的升降调节组件；

所述下模具的两侧均开设有沿其长度方向设置的安装腔室，所述安装腔室靠近型腔的一侧内壁安装有移动板，所述移动板的一侧固接有多个顶杆，多个所述顶杆的一端均延伸至型腔的内侧，所述下模具的外部滑动安装有多个调节板，多个所述调节板的顶部均固接有连接绳，所述连接绳背离调节板的一端延伸至安装腔室的内侧并与移动板的外壁固接；

所述上模具的顶部安装有气囊，气囊的顶部与顶板的底部固接，所述收容槽的内侧顶部设有多个与气囊相连通的导气孔，所述收容槽的内侧安装有密闭板和用于驱动密闭板向下运动的联动组件，其中，所述联动组件与多个调节板相互配合。

进一步的，所述上模具的底部设有沿其长度方向设置的收容槽和多个出料口，上模具的顶部安装有与多个出料口相互配合的注料管，所述上模具的一端顶部安装有指示管。

进一步的，所述升降调节组件包括转动安装在顶板底部的多个螺纹柱和安装在顶板顶部用于驱动螺纹柱转动的驱动电机，多个所述螺纹柱的底部均与底板的顶部转动连接，且螺纹柱的外部螺纹套设有升降筒，多个所述升降筒的一侧外壁均与环形套的外壁固接。

进一步的，所述安装腔室靠近型腔的一侧内壁固接有多个导向杆，多个所述导向杆的一端均贯穿移动板延伸至移动板背离顶杆的一侧，所述导向杆远离移动板的一端固接有限位套，所述限位套的内侧安装有弹簧一，其中，所述弹簧一活动套设在导向杆的外部。

进一步的，所述收容槽的顶部开设有多个竖槽，所述竖槽的内侧安装有弹簧二，所述弹簧二的内侧活动套设有竖杆一，所述竖杆一的底部延伸至收容槽的内侧并与密闭板的顶部固接，所述竖杆一的顶部延伸至弹簧二的顶部，且竖杆一位于弹簧二顶部的外壁固接有限位环。

进一步的，所述联动组件包括开设在上模具顶部的多个沿其宽度方向设置的横向槽，所述横向槽的内侧中心固接有销轴，所述销轴的外部转动安装有沿横向槽长度方向设置的传动杆，多个所述竖杆一的顶部分别延伸至多个横向槽的顶部并与传动杆的一端底部抵接，所述传动杆的另一端通过绳索连接有竖杆二，所述竖杆二的底部贯穿环形套延伸至环形套的底部并与多个调节板相配合。

本发明具备下述有益效果：

1、本发明的风筒加工的真空灌注工艺，通过将纤维状的增强材料均匀敷设到模具的型腔中之后，将型腔中的空气抽离，在型腔中形成真空，再以稳定的流量向型腔的底部缓慢的注入树脂，对型腔中的纤维状增强材料进行浸润，显著降低了风筒手糊工艺中常见的气泡、干斑等缺陷的出现概率，成品纤维含量高，空隙率低，提高了层间强度等各项物理性能，减少了需要工人操作的步骤，提高了产品性能的一致性和重复性，降低了产品缺陷。

2、本发明的风筒加工的真空灌注工艺，通过下模具、移动板、连接绳、弹簧一、调节板与环形套相互配合，在上模具与下模具分离时，多个顶杆延伸至型腔的内侧，在型腔的内部斜面处形成多个凸出，在将纤维状增强材料敷设到型腔内部时，能够增强纤维状增强材料与型腔斜面直接的附着力，方便将纤维状的增强材料均匀的铺设在型腔的斜面上，避免在重力的作用下，纤维状的增强材料沿型腔的内壁斜面向下滑动，导致纤维状的增强材料在型腔中铺设不均匀，并且在上模具向下运动至下模具型腔内部时，上模具的底部外壁与下模具的内壁形成稳定的注塑腔室，将纤维状增强材料稳定的固定在注塑腔室的内侧，并且在下模具与上模具合拢时，推动调节板向下运动，使得两个移动板同时的相互远离，使得顶杆刚好与型腔的内壁齐平，避免了顶杆存在对注塑产品的影响，提高了注塑的产品稳定性，降低了风筒的缺陷，并且在下模具与上模具分离时，多个顶杆的同时向型腔的内部运动，有利于成型风筒底部与下模具的底部分离。

3、本发明的风筒加工的真空灌注工艺，通过上模具、气囊、导气孔、密闭板与联动组件相互配合，能够在上模具与下模具合拢的过程中，将上模具与下模具合围的成型腔室中的空气抽离，在成型腔室中形成真空状态，并且在下模具与上模具完全合拢之前，经过联动组件传动，在使得顶杆刚好与型腔的内壁齐平的同时，密闭板刚好下降至与上模具的底部齐平，形成具有光滑平面的成型腔室，在下模具与上模具分离时，上模具向上运动，联动组件动作，密闭板上升的同时，气囊被压缩，气囊的中的空气被挤出，在上模具和成型的风筒件之间形成风流动，有利于成型的风筒件与上模具分离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体的立体结构示意图；

图2为本发明整体的左视剖视结构示意图；

图3为本发明整体的正视剖视结构示意图；

图4为本发明图2中A处放大结构示意图；

图5为本发明图2中B处放大结构示意图；

图6为本发明图2中C处放大结构示意图。

图中：100、下模具；101、安装腔室；102、移动板；103、顶杆；104、导向杆；105、弹簧一；106、限位套；107、连接绳；108、调节板；200、上模具；201、环形套；202、出料口；203、注料管；204、指示管；300、顶板；301、升降筒；302、螺纹柱；303、驱动电机；400、气囊；401、密闭板；402、导气孔；500、横向槽；501、传动杆；502、竖杆一；503、弹簧二；504、限位环；505、竖杆二。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-3，本实施例提供一种风筒加工的真空灌注工艺用的真空灌注装置，底板的顶部固定有下模具100，下模具100的上方设有与其相互配合的上模具200，上模具200的底部外壁固接有与下模具100相配合的环形套201，上模具200的上方设有顶板300，在顶板300底部转动安装有多个竖直设置的螺纹柱302，在顶板300顶部安装有用于驱动螺纹柱302转动的驱动电机303，多个螺纹柱302的底部均与底板的顶部转动连接，且螺纹柱302的外部螺纹套设有升降筒301，多个升降筒301的一侧外壁均与环形套201的外壁固接；

在底板的两端顶部均固接有支撑板，两个支撑板的顶部均与顶板300的底部固接，对顶板300进行支撑，环形套201的内径与下模具100的外径相互吻合，当环形套201套设在下模具100的外部时，下模具100与上模具200相互配合，构成密闭的腔室，多个驱动电机303同时的驱动螺纹柱302转动，从而驱动上模具200上下运动，实现上模具200与下模具100的开合，且多个竖直设置的螺纹柱302还能够起到限位导向的作用，避免上模具200在上下运动的同时发生位置偏移产生撞模事故，导致成型模具损坏。

在上模具200的底部设有沿其长度方向设置的收容槽和多个出料口202，上模具200的顶部安装有与多个出料口202相互配合的注料管203，上模具200的一端顶部安装有指示管204。

在上模具200的内部设置有环形槽，多个出料口202与注料管203均与环形槽相连通，指示管204为透明材料制成的竖管，在指示管204的顶部设有排气阀门（图未示），若成型腔室中含有气体，打开排气阀门方便将气体排出。

实施例2

请参阅图1-4，本实施例提供一种风筒加工的真空灌注工艺用的真空灌注装置，下模具100的两侧均开设有沿其长度方向设置的安装腔室101，安装腔室101靠近型腔的一侧内壁安装有移动板102，移动板102的一侧固接有多个顶杆103，多个顶杆103的一端均延伸至型腔的内侧，下模具100的外部滑动安装有多个调节板108，多个调节板108的顶部均固接有连接绳107，连接绳107背离调节板108的一端延伸至安装腔室101的内侧并与移动板102的外壁固接；

安装腔室101靠近型腔的一侧内壁固接有多个导向杆104，多个导向杆104的一端均贯穿移动板102延伸至移动板102背离顶杆103的一侧，导向杆104远离移动板102的一端固接有限位套106，限位套106的内侧安装有弹簧一105，其中，弹簧一105活动套设在导向杆104的外部。

多个导向杆104与多个顶杆103相互平行，导向杆104对移动板102的运动轨迹进行限定，在多个弹簧一105的作用下，两个移动板102始终有相互靠近的趋势，并且能够在多个弹簧一105的弹性作用下向下模具100的型腔方向运动，使得多个顶杆103运动至型腔的内侧，在型腔的内壁形成凸出，进而方便将纤维状的增强材料均匀的铺设在型腔的斜面上，避免在重力的作用下，纤维状的增强材料沿型腔的内壁斜面向下滑动，导致纤维状的增强材料在型腔中铺设不均匀，在导向杆104端部设置的限位套106能够在移动板102沿导向杆104运动时，对移动板102进行限位，在移动板102与限位套106抵接时，顶杆103刚好与型腔的内壁齐平。

在下模具100的外壁开设有多个竖直设置的安装槽（图未示），多个所述调节板108的一端均延伸至安装槽的内侧并与安装槽滑接，调节板108位于安装槽内部的一端的两侧外壁均设有凸起（图未示），调节板108位于安装槽内侧的一端与安装槽相互吻合，在安装腔室101的内侧设有用于引导连接绳107转向的定滑轮（图未标注），当上模具200下降时，上模具200底部固接的环形套201的底部外壁与调节板108的顶部抵接，推动调节板108向下运动，经过连接绳107传动，带动移动板102向远离型腔的方向运动，多个顶杆103向安装腔室101的内侧运动，并与型腔的内壁齐平，形成完整的整体。

实施例3

请参阅图1-6，本实施例提供一种风筒加工的真空灌注工艺用的真空灌注装置，在上模具200的顶部安装有气囊400，气囊400的顶部与顶板300的底部固接，收容槽的内侧顶部设有多个与气囊400相连通的导气孔402，在上模具200的底部外壁开设有沿其长度方向设置的收容槽。

在气囊400的内部设有多个水平设置的支撑环（图未示），多个支撑环等距设置，在上模具200向下运动时，气囊400被拉伸张开，经过多个导气孔402吸入空气，在上模具200上的环形套201与下模具100相互嵌合之后，将上模具200与下模具100形成的密闭腔室中的空气吸出，在下模具100与上模具200组成的型腔中形成真空区域，避免其内部含有大量空气，在将树脂注入到型腔中时，型腔内部的负压和树脂的注入速率，使得树脂自型腔的底部缓慢注入，并在型腔中缓慢向上溢，将型腔中填充的纤维状增强材料浸润，将型腔填满，形成无气泡的风筒注塑产品，在上模具200向上运动时，气囊400被压缩，气囊400的中的空气被挤出，在上模具200和成型的风筒件之间形成风流动，有利于成型的风筒件与上模具200分离。

在收容槽的内侧设有密闭板401收容槽的顶部开设有多个竖槽，竖槽的内侧安装有弹簧二503，弹簧二503的内侧活动套设有竖杆一502，竖杆一502的底部延伸至收容槽的内侧并与密闭板401的顶部固接，竖杆一502的顶部延伸至弹簧二503的顶部，且竖杆一502位于弹簧二503顶部的外壁固接有限位环504。

在多个弹簧二503的作用下，密闭板401始终有向收容槽内部运动的趋势，使得收容槽打开，在竖槽的内侧设有与限位环504相互配合的定位凸起（图未标识），当密闭板401向下运动时，弹簧二503被压缩，限位环504的底部与定位凸起的顶部抵接时，此时密闭板401的底部与上模具200的底部齐平，从而使得上模具200的底面形成完整的整体，密闭板401的底部具有弧形面，有利于引导空气从密闭板401与收容槽之间的间隙中排出。

在上模具200顶部开设有多个沿其宽度方向设置的横向槽500，横向槽500的内侧中心固接有销轴，销轴的外部转动安装有沿横向槽500长度方向设置的传动杆501，多个竖杆一502的顶部分别延伸至多个横向槽500的顶部并与传动杆501的一端底部抵接，传动杆501的另一端通过绳索连接有竖杆二505，竖杆二505的底部贯穿环形套201延伸至环形套201的底部并与多个调节板108相配合。

在上模具200下降时，竖杆二505的底部与调节板108的顶部抵接，在推动调节板108向下运动的同时，推动竖杆二505向上运动，进而推动传动杆501以销轴（图未示）为轴心转动，使得传动杆501背离竖杆一502的一端向下运动，从而按压竖杆一502向下运动，进而使得密闭板401下降至与其底面与上模具200的底面齐平，形成完整的整体，传动杆501与竖杆二505通过绳索连接，在重力的作用下，使得传动杆501靠近竖杆二505的一端向下运动，有利于在上模具200与下模具100分开时，使得密闭板401向上运动，实现气体引导。

实施例4

请参阅图1-6，本实施例提供一种风筒加工的真空灌注工艺，包括以下步骤：

S1、连接真空灌注装置的电源，升降调节组件驱动上模具200上升，使得上模具200与下模具100分离，在多组弹簧一105的作用下，多个顶杆103均延伸至下模具100的型腔内侧；

S2、将纤维状增强材料均匀铺设在下模具100的型腔内侧，升降调节组件动作，驱动上模具200下降，环形套201套设在下模具100的外部，形成密闭的空腔，且在上模具200下降过程中，气囊400展开，将上模具200与下模具100合围成的密闭空腔中的气体抽出，形成负压体系；

S3、在上模具200下降至其上的竖杆二505与调节板108接触时，联动组件动作，驱动密闭板401下降至与上模具200的底部外壁齐平，同时，调节板108竖直向下运动，经过连接绳107传动，驱动两个移动板102相互远离，直至顶杆103的端部与型腔的内壁齐平；

S4、将注料管203的一端通过连接管路延伸至树脂罐中，并使用中转泵，将树脂以0.2-0.5kg/min的流量均匀的泵送到下模具100与上模具200构成的成型腔室中，过程中避免有气泡进入，直至树脂溢入到指示管204的内侧；

S5、待成型腔室中浇筑的风筒成型固化成型后，升降调节组件驱动上模具200上升，上模具200与下模具100分离，在多组弹簧一105的作用下，多个顶杆103均延伸至下模具100的型腔内侧，将成型的风筒向上顶起，在多个弹簧二503的作用下，密闭板401向上运动，收容槽打开，在气囊400被压缩的同时，将空气注入到上模具200与下模具100形成的密闭空腔中，避免成型的风筒粘附在上模具200或下模具100上，待上模具200与下模具100分离后，将成型的风筒取出，得到风筒成品。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”“示例”“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、连接真空灌注装置的电源，升降调节组件驱动上模具（200）上升，使得上模具（200）与下模具（100）分离，在多组弹簧一（105）的作用下，多个顶杆（103）均延伸至下模具（100）的型腔内侧；

S2、将纤维状增强材料均匀铺设在下模具（100）的型腔内侧，升降调节组件动作，驱动上模具（200）下降，气囊（400）展开，将上模具（200）与下模具（100）合围成的密闭空腔中的气体抽出，形成负压体系；

S3、在上模具（200）下降至其上的竖杆二（505）与调节板（108）接触时，经联动组件、调节板（108）与连接绳（107）传动，密闭板（401）下降至与上模具（200）的底部外壁齐平，多个顶杆（103）的端部与型腔的内壁齐平；

S4、注料管（203）的一端通过连接管路延伸至树脂罐中，并使用中转泵，将树脂以0.2-0.5kg/min的流量均匀的泵送到下模具（100）与上模具（200）构成的成型腔室中，过程中避免有气泡进入，直至树脂溢入到指示管（204）的内侧；

S5、待成型腔室中浇筑的风筒成型固化成型后，升降调节组件驱动上模具（200）上升，多个顶杆（103）延伸至下模具（100）的型腔内侧，将成型的风筒向上顶起，密闭板（401）向上运动，收容槽打开，在气囊（400）被压缩时，空气注入成型腔室中，避免成型的风筒粘附在上模具（200）或下模具（100）上，待上模具（200）与下模具（100）分离后，将成型的风筒取出，得到风筒成品。

2.根据权利要求1所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述真空灌注装置包括底板，所述底板的顶部固定有下模具（100），所述下模具（100）的上方设有与其相互配合的上模具（200），所述上模具（200）的底部外壁固接有与下模具（100）相配合的环形套（201），所述上模具（200）的上方设有顶板（300）和用于驱动上模具（200）上下运动的升降调节组件；

所述下模具（100）的两侧均开设有沿其长度方向设置的安装腔室（101），所述安装腔室（101）靠近型腔的一侧内壁安装有移动板（102），所述移动板（102）的一侧固接有多个顶杆（103），多个所述顶杆（103）的一端均延伸至型腔的内侧，所述下模具（100）的外部滑动安装有多个调节板（108），多个所述调节板（108）的顶部均固接有连接绳（107），所述连接绳（107）背离调节板（108）的一端延伸至安装腔室（101）的内侧并与移动板（102）的外壁固接；

所述上模具（200）的顶部安装有气囊（400），气囊（400）的顶部与顶板（300）的底部固接，所述收容槽的内侧顶部设有多个与气囊（400）相连通的导气孔（402），所述收容槽的内侧安装有密闭板（401）和用于驱动密闭板（401）向下运动的联动组件，其中，所述联动组件与多个调节板（108）相互配合。

3.根据权利要求2所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述上模具（200）的底部设有沿其长度方向设置的收容槽和多个出料口（202），上模具（200）的顶部安装有与多个出料口（202）相互配合的注料管（203），所述上模具（200）的一端顶部安装有指示管（204）。

4.根据权利要求2所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述升降调节组件包括转动安装在顶板（300）底部的多个螺纹柱（302）和安装在顶板（300）顶部用于驱动螺纹柱（302）转动的驱动电机（303），多个所述螺纹柱（302）的底部均与底板的顶部转动连接，且螺纹柱（302）的外部螺纹套设有升降筒（301），多个所述升降筒（301）的一侧外壁均与环形套（201）的外壁固接。

5.根据权利要求2所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述安装腔室（101）靠近型腔的一侧内壁固接有多个导向杆（104），多个所述导向杆（104）的一端均贯穿移动板（102）延伸至移动板（102）背离顶杆（103）的一侧，所述导向杆（104）远离移动板（102）的一端固接有限位套（106），所述限位套（106）的内侧安装有弹簧一（105），其中，所述弹簧一（105）活动套设在导向杆（104）的外部。

6.根据权利要求2所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述收容槽的顶部开设有多个竖槽，所述竖槽的内侧安装有弹簧二（503），所述弹簧二（503）的内侧活动套设有竖杆一（502），所述竖杆一（502）的底部延伸至收容槽的内侧并与密闭板（401）的顶部固接，所述竖杆一（502）的顶部延伸至弹簧二（503）的顶部，且竖杆一（502）位于弹簧二（503）顶部的外壁固接有限位环（504）。

7.根据权利要求6所述的一种风筒加工的真空灌注工艺，其特征在于，所述联动组件包括开设在上模具（200）顶部的多个沿其宽度方向设置的横向槽（500），所述横向槽（500）的内侧中心固接有销轴，所述销轴的外部转动安装有沿横向槽（500）长度方向设置的传动杆（501），多个所述竖杆一（502）的顶部分别延伸至多个横向槽（500）的顶部并与传动杆（501）的一端底部抵接，所述传动杆（501）的另一端通过绳索连接有竖杆二（505），所述竖杆二（505）的底部贯穿环形套（201）延伸至环形套（201）的底部并与多个调节板（108）相配合。