CN117525718A - 电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池包和具有该电池包的车辆，能够抑制电池包强度降低。电池包包括：壳体(10)，所述壳体包括底板(11)；电池模组(20)，配置在所述底板上，包括第一电池模组和第二电池模组，所述第一电池模组和所述第二电池模组之间具有间隙(S)；低压连接组件(60)，所述低压连接组件设置在所述间隙中并与所述电池模组电连接；加强部件(72)，所述加强部件设置在所述底板上，包括拱形部(72a)，所述拱形部设置在所述间隙中，向上拱起，所述低压连接组件穿过所述拱形部的内侧。

Description

电池包和车辆

技术领域

本发明涉及一种电池包和车辆。

背景技术

在电动汽车上配备有电池包，电池包的安全性是非常重要的。为了抑制电池包在受到撞击等时起火或失效等，对电池包的壳体内通常会设有加强部件。另外，在壳体内还配置有线束。关于线束和加强部件的配置，目前存在这样一种结构，即，为了减小空间占用，将线束配置在多个电池模组间的间隙中，同时，为了不干涉线束，在加强部件上设有供线束穿过的豁口或者将加强部件断开。

然而，在加强部件上设置豁口或者将加强部件断开的方式，会造成加强部件的强度降低，进而造成电池包的强度降低。

发明内容

本发明提供一种电池包和车辆，能够提高电池包的强度。

本发明第一方面提供一种电池包，其特征在于，包括：壳体，所述壳体包括底板；电池模组，配置在所述底板上，包括第一电池模组和第二电池模组，所述第一电池模组和所述第二电池模组之间具有间隙；低压连接组件，所述低压连接组件设置在所述间隙中并与所述电池模组电连接；加强部件，所述加强部件设置在所述底板上，包括拱形部，所述拱形部设置在所述间隙中，向上拱起，所述低压连接组件穿过所述拱形部的内侧。

采用如上结构，由于具有拱形部，低压连接组件穿过所述拱形部的内侧，因而，不能能够抑制加强组件和低压连接组件干涉，从而容易地将低压连接组件设置在第一电池模组和第二电池模组间的间隙中，使结构紧凑；而且，由拱形部能够将力有效分散，例如与设置豁口等方式相比能够抑制加强部件强度下降，从而可以提高电池包的强度，能够更好地应对碰撞。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述电池包还包括设置在所述底板上的第一连接部件和第二连接部件，所述第一连接部件和所述第二连接部件沿着底板的延伸方向延伸，所述加强部件两端分别固定在所述第一连接部件和所述第二连接部件上。

采用如上结构，加强部件、第一连接部件和第二连接部件构成加强组件，可以分别独立成型加强部件、第一连接部件和第二连接部件，从而能够容易地制作整体通常较长的加强组件。另外，还可以容易地安装或拆卸加强组件。

作为第一方面一个可能的实现方式，电池包还包括控制装置，所述控制装置设置在所述间隙中，通过所述低压连接组件与所述电池模组电连接。

采用如上结构，将设有拱形部的加强部件独立于第一连接部件和第二连接部件设置，能够容易地成型形状较为复杂的加强部件。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述加强部件包括所述拱形部与竖立部，所述竖立部从所述拱形部的两端向下延伸，从所述第一连接部件和所述第二连接部件的延伸方向看，所述竖立部与所述第一连接部件和/或所述第二连接部件重合。

采用如上结构，由于设有竖立部，从第一连接部件和第二连接部件的延伸方向(可以理解为是加强组件整体的延伸方向)看，竖立部与第一连接部件或第二连接部件重合，也就是说，竖立部面对第一连接部件或第二连接部件，因而，可以由竖立部容易地将第一连接部件或第二连接部件受到的力传递给拱形部，提高加强部件抵抗撞击的能力，提高电池包的强度。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述拱形部设有多个凹槽。

采用如上结构，能够在保证拱形部的强度的基础上降低拱形部的重量，从而降低电池包的重量。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述加强部件包括固定部，螺栓依次穿过所述固定部与所述第一连接部件或者所述第二连接部件而固定在所述底板上。

采用如上结构，使第一、第二连接部件固定在底板上的固定结构和连接部件固定在第一、第二连接部件上的固定结构共用化(共用螺栓等)，从而能够简化结构，并提高安装效率。

作为第一方面一个可能的实现方式，电池包还包括第一高压连接组件，所述底板设有容纳部，所述第一高压连接组件容纳于所述容纳部。

采用如上结构，将将第一高压组件设置在底板内的容纳部，一方面，使电池包的结构更加紧凑，提高电池包内的空间利用率；另一方面，能够抑制安装在车辆上的情况下车辆发生侧向碰撞时，发生移动的电池模组撞击或挤压高压线束导致高压线束发生形变或断裂，提高了电池包的安全性、可靠性。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述底板中设有冷却液通道。

采用这样的结构，底板中设有冷却液通道，因此底板需要具有一定的厚度，本发明的实施例中利用这样的底板来设置容纳部以容纳电连接组件，不会增加底板的厚度，有利于电池包的小型化。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述加强部件设置在所述底板的上方。

采用如上结构，可以避免加强部件干涉冷却液通道。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述冷却液通道的距离所述底板的中心线较远的部分处于液流上游，距离所述中心线较近的部分处于液流下游，其中，所述中心线沿着所述底板的延伸方向延伸。

采用如上结构，由于电池模组的位于外侧部的部分更容易受到外界影响，因而，本实施例中先对外侧部的部分进行冷却能够对电池模组进行良好的冷却。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述壳体的前后两端部分别设有第一连接器和第二连接器；所述电池包还包括配电装置，其设置在单个电池模组的上方，电连接所述电池模组，通过所述第一高压连接组件电连接所述第一连接器，通过第二高压连接组件电连接所述第二连接器。

采用如上结构，配电箱设置在电池模组的上方，减少电池包整体占用的空间，提高电池包的能量密度。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述第一高压连接组件包括高压线束和高压线束支架，所述高压线束配置在所述容纳部中，所述高压线束支架从上方遮盖所述高压线束，构成所述容纳部的顶部。

采用如上结构，通过凹槽和支架形成容纳部来容纳高压线束，不仅合理利用了壳体的空间，而且保证了壳体的强度。

作为第一方面一个可能的实现方式，在所述高压线束支架与所述加强部件间设有缓冲部件。

采用如上结构，可以减小加强部件对高压线束支架的压力以及碰撞高压线束支架时产生的噪音。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述低压连接组件包括低压线束和低压线束支架，所述低压线束通过所述低压线束支架固定在所述高压线束支架上。

采用如上结构，低压线束通过所述低压线束支架固定在所述高压线束支架上，从而能够将高压线束和低压线束作为一个整体对待，便于组装和管理。另外，还可以减少空间占用，提供壳体内部的空间利用率。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述电池模组包括第一电池模组与第二电池模组，所述第一电池模组和所述第二电池模组间设有间隙，所述低压连接组件设置在所述间隙中，所述电池包还包括控制装置，所述控制装置设置在所述间隙中，位于所述控制装置和所述第二电池模组之间，且位于所述控制装置的下方。

采用如上结构，控制装置设置在第一电池模组和第二电池模组间的间隙中，因而，利用第一电池模组和第二电池模组间的间隙来设置控制装置，能够使电池包结构紧凑，有助于电池包的小型化，提高电池包的能量密度，也便于组装。另外，例如与将控制装置设置在电池模组上方的结构相比，可以降低控制装置的高度位置，使电池包的壳体在收纳控制装置的部分的高度尺寸较小，有助于电池包的小型化。

再者，采用如上结构，将低压连接组件同控制装置一起配置在第一电池模组和第二电池模组间的间隙中，能够进一步使结构紧凑，有助于电池包的小型化。

另外，在间隙中，低压连接组件位于控制装置和第二电池模组之间，也就是说，从上下方向看，低压连接组件和控制装置错开配置，因而，操作者既可以容易地对控制装置进行操作，又可以容易地对低压连接组件进行操作，避免双方的操作相互干涉。

另外，低压连接组件位于控制装置的下方，因而，能够使低压连接组件位置稳定、性能可靠。

作为第一方面一个可能的实现方式，所述控制装置通过控制装置支架固定在所述底板上，所述控制装置支架包括主体部与底座部，所述主体部相对于所述底板竖立设置，安装着所述控制装置；所述底座部从所述主体部的下端弯折，安装在所述底板上。

采用如上结构，使控制装置支架形成为L形支架，L形支架上部占用的空间小，提高了电池包内的空间利用率，底部的连接牢固可靠。

本发明第二方面提供一种车辆，其包括第一方面中任一结构的电池包。

采用第二方面的车辆，可以获得与第一方面相同的技术效果，这里不再重复描述。

附图说明

以下参照附图来进一步说明本发明的各个特征和各个特征之间的联系。附图均为示例性的，一些特征并不以实际比例示出，并且一些附图中可能省略了本申请所涉及领域的惯常的且对于本申请非必要的特征，或是额外示出了对于本申请非必要的特征，附图所示的各个特征的组合并不用以限制本申请。另外，在本说明书全文中，相同的附图标记所指代的内容也是相同的。具体的附图说明如下：

图1是本发明一个实施例中涉及的一种车辆的示意图；

图2是本发明一个实施例中涉及的一种电池包的原理性示意图；

图3是本发明一个实施例中涉及的电池包的一个结构示意图；

图4是本发明一个实施例中涉及的电池包的结构示意图；

图5是图4中的电池包去掉上盖状态下的立体结构示意图；

图6是图4中的电池包去掉上盖状态下的俯视角度的结构示意图；

图7是图4中的电池包的壳体的部分结构的示意图；

图8是图7中的结构去掉高压线束状态下的结构示意图；

图9是本发明一个实施例中涉及的高压线束的结构示意图；

图10是本发明一个实施例中涉及的加强部件的立体结构示意图；

图11是图6中的结构的一个剖视示意图；

图12是图11中的结构的局部放大图；

图13是图6中的结构的另一个剖视示意图；

图14是图13中的结构的局部放大图；

图15a是图13中的结构的另一个局部放大图；

图15b是图15a中的底板的局部截面示意图；

图16是本发明一个实施例中涉及的低压连接组件和控制装置及其周边结构的组合状态示意图；

图17是图16中的结构的分解状态示意图；

图18是本发明一个实施例中涉及的低压连接组件的组合状态示意图；

图19是图18中的结构的分解状态示意图；

图20是图18中的结构的局部放大图；

图21a是本发明一个实施例中涉及的高压线束支架与控制装置支架的组合状态的结构示意图；

图21b是图21a所示结构的局部放大图；

图21c是图21a所示结构的另一个局部放大图；

图21d是图21a所示结构的又一个局部放大图；

图22a是本发明一个实施例中涉及的电池模组、配电装置支架和配电装置的组合状态的立体结构示意图；

图22b是图22a中结构的俯视示意图；

图23是图22a中的结构的分解状态的结构示意图；

图24是本发明一个实施例中涉及的配电装置支架的立体结构示意图；

图25是本发明一个实施例中涉及的电池模组的立体结构示意图；

图26是本发明一个实施例中涉及的配电装置的立体结构示意图；

图27是本发明一个实施例中涉及的配电装置的俯视示意图；

图28a是本发明一个实施例中的一个控制装置的立体结构示意图；

图28b是该控制装置的侧视示意图；

图28c是该控制装置的仰视示意图；

图28d是该控制装置的另一个立体结构示意图；

图29是用于说明本发明实施例中涉及的卡口部的结构的示意图；

图30是本发明一个实施例中涉及的电池包的结构示意图，该电池包的结构不同于图4所示实施例；

图31a-图31f示出了底板和底板中的容纳部的一些示例。

附图标记说明

10、壳体；11、底板；11a、突起；12、侧板；13、上盖；14、吊耳；15、窗板；16d、螺栓；16e、螺母；20、电池模组；20a、主体部；20b、安装孔；20c、接线接线端子；20L、电池模组；20R、电池模组；21、螺栓(第一螺栓)；22、螺母；31、配电装置；31a、安装孔；31b、接线端子；31c、接线端子；31d、接线端子；32、配电装置支架；32a、安装孔；33、螺栓(第二螺栓)；34、螺母；41、控制装置；42、控制装置支架；42a、主体部；42b、底座部；42c、线束固定部；44、环形支架；50、高压连接组件(第一高压连接组件、电连接组件的一例)；51、高压线束(线束的一例)；51a、导电件；51b、包覆层；51c、突起；52、连接器；53、连接器；55、高压连接组件(第二高压连接组件的一例)；58、端子台；60、低压连接组件；61、低压线束(线束的一例)；62、低压线束支架；63、环形支架；64、环形支架；65、连接器；66、连接器；70、加强组件；71、第一连接部件；72、加强部件；72a、拱形部；72b、竖立部；72c、固定部；72d、凹槽；72e、开口；73、第二连接部件；100、电池包；101、连接口；102、连接口；111、板；112、高压线束支架；112a、主体部；112b、隆起部；113、容纳部；114、卡口部；115、冷却液通道；116、板；116a、开口；118、板；200、车辆；201、车轮；202、车轮；203、车轮；204、车轮；210、电机(第一电机的一例)；220、电机(第二电机的一例)；321、顶部；321a、加强筋；322、侧部；611、主线部；612、支线部；621、主体部；623、线束固定部。

具体实施方式

下面参照附图对本发明的一些实施例进行详细说明。在下面的说明中，以乘坐在车上的驾驶员为基准定义了前后左右上下等方向，然而，这些方向是为了便于描述而定义的，不是对本发明的限制。另外，在一些附图中对这些方向也进行了标示。

如图2-4等所示，本发明一个实施例提供一种电池包100，其包括：壳体10，壳体10包括底板11；电池模组20，配置在底板11上，包括电池模组20L和电池模组20R，电池模组20L和电池模组20R之间具有间隙S；低压连接组件60，低压连接组件60设置在间隙S中并与电池模组20电连接。

另外，如图6-图8、图10-图12所示，电池包100还包括加强部件72，加强部件72，加强部件72设置在底板11上，包括拱形部72a，拱形部72a(一部分或全部)设置在间隙S中，向上拱起，低压连接组件60穿过拱形部72a的内侧。可选地，在一个实施例中，当底板11上设有横梁时(未图示)，加强部件72可设置在横梁上，此时横梁上与间隙S相对的部分设有凹槽，加强部件72位于凹槽的上方。

采用如上结构，由于加强部件72具有拱形部72a，低压连接组件60穿过拱形部72a的内侧，因而，能够抑制加强组件70和低压连接组件60干涉，从而容易地将低压连接组件60设置在电池模组20L和电池模组20R间的间隙S中，使结构紧凑；而且，由拱形部72a能够将力有效分散，例如与设置豁口等方式相比能够抑制加强组件70强度下降，从而可以提高电池包100的强度，能够更好地应对碰撞。

如后面所描述的，拱形部72a可以与其他部位例如第一连接部件71、第二连接部件73独立成型。然而，也可以是一体成型。

可选的，在一个实施例中，如图6-图8、图10-图12所示，电池包100还包括第一连接部件71和第二连接部件73，第一连接部件71和第二连接部件73沿着底板11的延伸方向延伸，加强部件72两端分别固定在第一连接部件71和第二连接部件73上。第一连接部件71、加强部件72和第二连接部件73整体上构成加强组件70。

采用如上结构，可以分别独立成型第一连接部件71、加强部件72和第二连接部件73，从而能够容易地制作通常较长的加强组件70。另外，还可以容易地安装或拆卸加强组件70。

关于加强部件72与第一连接部件71、第二连接部件73的连接固定方式，例如可以采用螺栓来固定，或者也可以采用铆钉固定、焊接固定、卡合固定等方式。可以理解，加强部件72与第一连接部件71、第二连接部件73还可以一体成型，构成一个加强部件。

可选的，在一个实施例中，如图3、图12、图15a所示，电池包100还包括控制装置41，控制装置41设置在间隙S中，通过低压连接组件60与电池模组20电连接。如图6-图8、图10-图12所示，加强部件72上设有拱形部72a，低压连接组件60穿过拱形部72a的内侧与电池模组20电连接。加强部件72与第一连接部件71和第二连接部件73分体成型。

采用如上结构，将设有拱形部72a的加强部件72独立于第一连接部件71和第二连接部件73设置，能够容易地成型形状较为复杂的加强部件72。

可选的，在一个实施例中，如图12等所示，加强部件72包括拱形部72a与竖立部72b，竖立部72b从拱形部72a的两端向下延伸，从第一连接部件71和第二连接部件73的延伸方向或者说从加强组件70的延伸方向看，竖立部72b与第一连接部件71和/或第二连接部件73重合。

采用如上结构，由于设有竖立部72b，从加强组件70的延伸方向看，竖立部72b与第一连接部件71和第二连接部件73重合，也就是说，竖立部72b面对第一连接部件71和第二连接部件73，因而，可以由竖立部72b容易地将第一连接部件71或第二连接部件73受到的力传递给拱形部72a，提高加强组件70抵抗撞击的能力，提高电池包100的强度。

本发明并不限于此，可以省略上述竖立部72b。

可选的，在一个实施例中，如图12等所示，拱形部72a设有多个凹槽72d。

采用如上结构，能够在保证拱形部72a的强度的基础上降低拱形部72a的重量，从而降低电池包100的重量。

可选的，在一个实施例中，如图12等所示，加强部件72包括固定部72c，螺栓16d依次穿过固定部72c与第一连接部件71或者第二连接部件73而固定在底板11上。

采用如上结构，使第一、第二连接部件71、73固定在底板11上的固定结构和加强部件72固定在第一、第二连接部件71、73上的固定结构共用化(共用螺栓等)，从而能够简化结构，并提高安装效率。

可以理解，本发明并不限于此，可以不通过螺栓16d来固定加强部件72，而是利用其它固定结构将其固定在第一连接部件71或者第二连接部件73上。

可选的，在一个实施例中，如图3所示，电池包100还包括高压连接组件50，底板11中设有容纳部113，高压连接组件50容纳于容纳部113。

采用如上结构，将高压连接组件50设置在底板11内的容纳部113，一方面，使电池包100的结构更加紧凑，提高电池包100内的空间利用率；另一方面，能够抑制车辆发生侧向碰撞时，发生移动的电池模组20撞击或挤压高压线束导致高压线束发生形变或断裂，提高了电池包100的安全性、可靠性。

可选的，在一个实施例中，如图12所示，竖立部72b的下端部72b1向下伸入到容纳部113中。

从而，例如当车辆受到侧向撞击时，容纳部113在左右方向上产生收缩变形，此时，容纳部113的左右侧壁(即凹槽的左右侧壁)与竖立部72b的下端部72b1接触，从而由加强部件72来承受左右方向上的外力，提高了底板11在左右方向上的强度。

可选的，在一个实施例中，如图11、图13、图14所示，底板11中设有冷却液通道115。

采用这样的结构，由于底板11中设有冷却液通道115，因此底板11需要具有一定的厚度来设置冷却液通道115，本发明的实施例中利用这样的底板11来设置容纳部113以容纳高压连接组件，不会增加底板11的厚度，有利于电池包100的小型化。

可选的，在一个实施例中，如图12所示，加强部件72设置在底板11的上方。

采用如上结构，可以避免加强部件72干涉冷却液通道115。

可选的，在一个实施例中，如图11所示，冷却液通道115中，距离底板11的中心线X(图8)较远的部分处于液流上游，距离底板11的中心线X较近的部分处于液流下游，其中，中心线X沿着底板11的延伸方向延伸。

采用如上结构，由于电池模组20的靠外侧部的部分更容易受到外界影响，因而，本实施例中先对外侧部的部分进行冷却能够对电池模组20进行良好的冷却。

可选的，在一个实施例中，如图2所示，壳体10的前后两端部分别设有连接器52和连接器53；电池包100还包括配电装置31，其设置在单个电池模组20的上方，电连接电池模组20，通过高压连接组件50电连接连接器52，通过高压连接组件55电连接连接器53。

采用如上结构，配电装置31设置在电池模组20的上方，减少电池包100整体占用的空间，提高电池包100的能量密度。

可选的，在一个实施例中，如图3、图12、图15a、图16、图17所示，高压连接组件50包括高压线束51和高压线束支架112，高压线束51配置在容纳部113中，高压线束支架112从上方遮盖高压线束，构成容纳部113的顶部。

采用如上结构，通过凹槽和支架形成容纳部113来容纳高压线束，不仅合理利用了壳体10的空间，而且保证了壳体10的强度。

可选的，在一个实施例中，如图21c所示，在高压线束支架112与加强部件72间设有缓冲部件74。

采用如上结构，可以减小加强部件72对高压线束支架112的压力以及碰撞高压线束支架112时产生的噪音。

可选的，在一个实施例中，如图3、图12、图15a所示，低压连接组件60包括低压线束61和低压线束支架62，低压线束61通过低压线束支架62固定在高压线束支架112上。

采用如上结构，低压线束61通过低压线束支架62固定在高压线束支架112上，从而能够将高压线束和低压线束作为一个整体对待，便于组装和管理。另外，还可以减少空间占用，提供壳体10内部的空间利用率。

可选的，在一个实施例中，如图3、图12、图15a所示，电池模组20包括电池模组20L与电池模组20R，电池模组20L和电池模组20R间设有间隙S，低压连接组件60设置在间隙S中，电池包100还包括控制装置41，控制装置41设置在间隙S中，位于控制装置41和电池模组20R之间，且位于控制装置41的下方。

采用如上结构，控制装置41设置在电池模组20L和电池模组20R间的间隙S中，因而，利用电池模组20L和电池模组20R间的间隙S来设置控制装置41，能够使电池包100结构紧凑，有助于电池包100的小型化，提高电池包100的能量密度，也便于组装。另外，例如与将控制装置41设置在电池模组上方的结构相比，可以降低控制装置41的高度位置，使电池包100的壳体10在收纳控制装置41的部分的高度尺寸较小，有助于电池包100的小型化。

再者，采用如上结构，将低压连接组件60同控制装置41一起配置在电池模组20L和电池模组20R间的间隙S中，能够进一步使结构紧凑，有助于电池包100的小型化。

另外，在间隙S中，低压连接组件60位于控制装置41和电池模组20R之间，也就是说，从上下方向看，低压连接组件60和控制装置41错开配置，因而，操作者既可以容易地对控制装置41进行操作，又可以容易地对低压连接组件60进行操作，避免双方的操作相互干涉。

另外，低压连接组件60位于控制装置41的下方，因而，能够使低压连接组件60位置稳定、性能可靠。

可选的，在一个实施例中，如图15a、图17所示，控制装置41通过控制装置支架42固定在底板11上，控制装置41支架包括主体部42a与底座部42b，主体部42a相对于底板11竖立设置，安装着控制装置41；底座部42b从主体部42a的下端弯折，安装在底板11上。

采用如上结构，使控制装置41支架形成为L形支架，L形支架上部占用的空间小，提高了电池包100内的空间利用率，底部的连接牢固可靠。

如图1所示，本发明实施例还提供一种车辆200，其包括电池包100。

采用车辆200，可以获得与采用电池包100相同的技术效果，这里不再重复描述。

图1-图29示出了本发明的一个实施例，下面对其进行详细的说明。

<车辆>

图1是本发明一个实施例中涉及的一种车辆的示意图。如图1所示，车辆200是电动汽车，其包括电池包100、电机210、220、车轮201-204。电池包100为电机210和220供电。电机210配置在车辆200的前部，位于电池包100前方，用于驱动两个位于前部的车轮201、203转动。电机220配置在车辆200的后部，位于电池包100后方，用于驱动两个位于后部的车轮202、204转动。在驾驶员执行手动驾驶或者车辆200执行自动驾驶时，电池包100对电机210和/或电机220供电，电机210和/或电机220驱动车轮201、203和/或车轮202、204转动，以使车辆200前进或后退。

车辆200的种类没有特别限制，例如可以是轿车、货车、客运客车或运动型多用途汽车(sport utility vehicle，SUV)等。

另外，图1中所示的车辆200是纯电动汽车。然而，本发明并不限于此，还可以应用在混合动力汽车中。

再者，在图1例示的车辆200中，包括前后两个电机210、220，然而，本发明中的电机数量与配置方式并不限于此，例如还可以是包括四个轮毂电机或轮边电机，或者包括三个电机等等。在包括三个电机时，例如可以在车辆200的前部配置一个电机，在车辆200的后部配置两个电机。

<电池包整体>

图2是本实施例中涉及的一种电池包的原理性示意图。如图2所示，电池包100包括壳体10、电池模组20L、20R、高压连接组件50、55和配电装置31。壳体10容纳电池模组20L、20R。电池模组20L配置在壳体10内的左侧区域，电池模组20R配置在壳体10内的右侧区域。并且，电池模组20L和20R在左右方向上隔开间隔，在二者间设有间隙S，使得壳体10在配置电池模组20R的左侧区域和配置电池模组20R的右侧区域之间具有中间区域。在本文中，附图标记“20L、20R”中的字母L、R分别表示左、右，当不区分左右时，简称为电池模组20。

配电装置31用于负责将电池包100的电能转移或传输到电机210、220或空调压缩机(未图示)等其他高压系统等。

另外，如图2所示，在壳体10的前端部和后端部分别设有连接器52和连接器53。全部的电池模组20串联后与配电装置31电连接。配电装置31通过高压连接组件50与前部的连接器52电连接，该连接器52用于与前部的电机210电连接。另外，配电装置31通过高压连接组件55与后部的连接器53电连接，该连接器53用于与后部的电机220电连接。

这里，连接器52、53和电机210、220间的电连接可以是直接电连接，也可以是间接电连接。例如，可以通过车载AC/DC电源充电器、车载DC/DC电源转换器、车用高压连接集线盒等进行电连接。另外，高压连接组件50和55的电压例如为400V、500V等。

另外，如图2所示，在本实施例中，高压连接组件50从配电装置31附近经由壳体10的上述中间区域向前方延伸至连接器52附近。关于这一点，后面会有更加详细的说明。

图3是电池包100的另一个结构示意图，表示的是左右方向中央部附近的局部结构。如图3所示，电池包100还包括BMS(Battery Management System，电池管理系统)的多个控制装置41和低压连接组件60。多个控制装置41用于智能化管理及维护各个电池模组20L、20R，防止出现过充电和过放电，延长使用寿命，监控电池状态等。低压连接组件60用于电连接控制装置41和电池模组20L、20R。低压线束61的电压例如为12V。

另外，高压连接组件50和低压连接组件60都属于本申请中的电连接组件。

下面对电池包100的各个组成部分的结构进行详细的说明。

<壳体>

图4是电池包100的立体结构示意图；图5是图4中的电池包去掉上盖状态下的立体结构示意图；图6是图4中的电池包去掉上盖状态下的俯视角度的结构示意图；图7是图4中的电池包的壳体的部分结构的示意图；图8是图7中的结构去掉高压线束状态下的结构示意图。

如图4、图7、图8所示，电池包100的壳体10整体上呈扁平长方体状，包括底板11、侧板12、上盖13和吊耳14。底板11大致呈长方形，其长度方向与前后方向一致。并且，在本实施例中，底板11具有沿着前后方向延伸的中心线X，大致为相对于该中心线X左右对称的形状。另外，在本实施例中，中心线X也是壳体10的中心线，也就是说壳体10也是大致为左右对称的形状。上盖13大致呈与底板11相同的长方形，与底板11上下相对配置。侧板12从底板11的四周边缘部向上盖13即向上延伸。底板11、上盖13与侧板12共同形成可以容纳多个电池模组20的空间。在本实施例中，侧板12固定在底板11上，上盖13以可拆卸的方式安装在侧板12上。可以理解，这里的电池包100的形状等仅仅是一种例示，并不构成对本发明的限制。

如图4、图5、图6所示，吊耳14突出设置在侧板12的外壁面上。通过该吊耳14可以将壳体10以及电池包100安装在车辆200的车体上。

另外，如图4所示，在上盖13的前部，且于左右方向中央部安装有窗板15，通过拆下窗板15使上盖13上的窗口部(未图示)敞开，从而可以看到壳体10的内部。在为了维修等而拆开电池包100之前，可以先打开窗板15，将高压电路断开，然后再拆开整个电池包100，从而能够保证操作安全等。

另外，如图8所示，在壳体10中设有加强组件70，如图15b等所示，在底板11中设有容纳部113和冷却液通道115等，这些结构将在后面予以详细说明。

另外，如图7、图8所示，在壳体10的前端部与后端部分别设有连接口102和连接口101，连接口102用于配置连接器52(图2)，以能够连接前部的电机210。连接口101用于配置连接器53(图2)，以能够连接后部的电机220。在本实施例中，连接口101与连接口102设置在侧板12上。作为其他实施例，也可以设置在上盖13或底板11上。再者，在本实施例中，连接口101与连接口102配置在壳体10的左右方向中央部。作为其他实施例，连接口101与连接口102也可以设置在其他位置。

<电池模组及相关结构>

如图2、图3、图5、图6所示，电池模组20L和电池模组20R分别有多个，且分别在底板11(具体而言是板116)上沿着前后方向排列。并且，电池模组20L和电池模组20R之间在左右方向上具有间隙S。另外，各电池模组20L、20R大致呈长方体状，其高度方向与上下方向一致，短边方向与前后方向一致，长边方向与左右方向一致。也就是说，多个电池模组20L间以及多个电池模组20R间分别以长边相邻、短边对齐的方式排列。

另外，如图2、图5所示，各电池模组20的正极与负极分别位于左右方向上的两端。并且，在左侧的多个电池模组20L中以及右侧的多个电池模组20R中，相邻的电池模组20间的正负极相对配置。也就是说，例如，一个左侧的电池模组20L(或右侧的电池模组20R)的正极在左端、负极在右端，那么与其相邻的另一个左侧的电池模组20L(或右侧的电池模组20R)的正极在右端、负极在左端。如此，参照图2中相邻的左侧电池模组20L(或右侧的电池模组20R)间的接线可知，可以缩短电池模组间的接线的长度。

另外，在多个电池模组20L和多个电池模组20R双方间，相邻或者说相正对的电池模组20的正负极相对配置。也就是说，例如，一个左侧的电池模组20L的正极在左端、负极在右端，那么与其相邻或者说相正对的一个右侧的电池模组20R也是正极在左端、负极在右端。如此，例如参照图2中最前方的两个电池模组20L、20R间的接线可知，可以缩短电池模组间的接线的长度。

图25是本实施例中涉及的电池模组的立体结构示意图。另外，图25中例示的是左侧的一个电池模组20L，不过，除了配置方向不同之外，右侧的电池模组20R的结构与其相同。如图25所示，该电池模组20大致呈长方体状，长边沿着左右方向配置，短边沿着前后方向配置，高度方向与上下方向一致。该电池模组20具有主体部20a，在主体部20a上设有多个安装孔20b。通过将多个螺栓21(图22a、图15a)分别穿过安装孔20b中，从而能够将电池模组20固定在壳体10的底板11上。

另外，如该图25以及图15a所示，在主体部20a的左右端部中的一方上设有接线端口20c，该接线端口20c用于电连接低压连接组件60的连接器66(图18-图20)，进而电连接控制装置41(图15等)。在本实施例中，如图25所示，在电池模组为左侧的电池模组20L的情况下，接线端口20c位于电池模组20L的右端；在电池模组为右侧的电池模组20R的情况下，接线端口20c位于电池模组20R的左端。也就是说，接线端口20c配置在电池模组20的靠近中部、靠近左侧的电池模组20L与右侧的电池模组20R间的间隙S的端部。如此，由于控制装置41配置在间隙S中，因而能够使接线端口20c靠近控制装置41配置，缩短控制装置41和电池模组20之间的接线长度。

如图5、图6所示，在最前方的两个电池模组20L、20R之间设有跨接支架17，该跨接支架17呈桥状，并且向上凸成拱形，一端连接在左侧的电池模组20L上，另一端连接在右侧的电池模组20R上。跨接支架17遮挡在下述端子台58的上方附近，上述窗板15覆盖在跨接支架17的上方。跨接支架17相当于电池包100内部的高压系统回路的开关(手动维修开关)，在为了维修等而拆开电池包100之前，可以先打开窗板15，然后卸下跨接支架17，使高压回路不能形成导通而断电，从而可以安全地对高压系统进行维修作业。

电池模组20可以包含多个电芯(单电池)，这些电芯可以被容纳在长方体状的电池模组壳体内，沿着电池模组壳体的长边方向排列。不言而喻，电芯的数量并不构成对本发明的限制，即便是电池模组20仅具有一个电芯也不影响本发明的实施。

<高压连接组件及相关结构>

图9是本实施例中涉及的高压线束的结构示意图；图11是图6中的结构的一个剖视示意图；图12是图11中的结构的局部放大图；图13是图6中的结构的另一个剖视示意图；图14是图13中的结构的局部放大图；图15a是图13中的结构的另一个局部放大图；图16是本实施例中涉及的低压连接组件和控制装置及其周边结构的组合状态示意图；图17是图16中的结构的分解状态示意图；图21a是本实施例中涉及的高压线束支架与控制装置支架的组合状态的结构示意图；图21b是图21a所示结构的局部放大图；图21c是图21a所示结构的另一个局部放大图；图21d是图21a所示结构的又一个局部放大图。

如图3、图12、图15a、图16、图17所示，高压连接组件50包括高压线束51、端子台58(连接器的一例)和高压线束支架112。高压线束51为长形部件，用于传输电能。端子台58有两个，分别设置在高压线束51的两端，其中一个用于和配电装置31电连接，另一个用于和连接器52(图2)电连接。高压线束51安装在高压线束支架112上，高压线束支架112安装在底板11上，即高压线束51通过高压线束支架112安装在底板11上。

可以理解的是，“线束”可以是由多根导线制成的，也可以是由一根导线制成的。

如图2、图3、图9、图12、图15a所示，高压线束51从横截面上看呈扁形，具体在本实施例中，其横截面大致呈扁平的长方形。这里，横截面是指垂直于高压线束51的线长方向的截面；扁形的意思是指一个维度上的尺寸小于另一个维度上的尺寸的形状，例如在图12中的状态下，高压线束51的高度尺寸(上下方向上的尺寸)小于宽度尺寸(左右方向上的尺寸)。因而，高压线束51的高度方向也是厚度方向。可以理解，在导电性能相同的情况下，扁形线缆相比于圆形线缆或正方形线缆，可以减小一个方向上的尺寸。例如，参照图12中示出的圆形的低压线束61和扁形的高压线束51可知，高压线束51的上下方向尺寸明显小于低压线束61。另外，或许需要说明的是，这里将低压线束61和高压线束51进行比较是为了说明扁形的高压线束51所具有的特性，并没有低压线束61和高压线束51的导电性能需要相同的意思。

参照图3、图12，高压线束51包括导电件51a和包覆导电件51a的包覆层51b。导电件51a为金属制，作为其材质的一例，可以采用铜，即导电件51a为铜排。不言而喻，导电件51a采用其他导电材质也可以。作为包覆层51b是绝缘层，作为其材质的一例，可以采用塑料。不言而喻，包覆层51b采用其他材质也可以，例如橡胶。

另外，在本实施例中，导电件51a有两个，分别被包覆层51b包覆，从而由包覆层51b可靠地避免了两个导电件51a间短路。并且，在本实施例中，导电件51a的横截面大致呈长方形，包覆层51b的横截面也大致呈扁平的长方形，双方的长方形的长边方向相平行，短边方向相平行。

如图3、图12、图15a所示，在底板11上设有容纳部113，高压连接组件50配置在容纳部113中。

如图3、图12、图15a、图15b所示，壳体10的底板11包括板111与板116，板111与板116上下相对且隔开间隔配置，并且板116位于板111的上方，电池模组20配置在板116的上方。容纳部113在上下方向上配置在板111与板116之间的高度范围内。

如此，例如当车辆受到侧向碰撞时，电池包100发生变形，电池模组20在水平等方向上产生移动，然而，由于高压连接组件50配置在电池模组20下方的底板11中，因而，电池模组20不容易撞到高压连接组件50，从而能够抑制高压连接组件50发生变形、破损、断裂、漏电、电连接受损(包括接触不良或电连接失效)等问题的发生，提高了电池包100的安全性、可靠性。

在本实施例中，底板11以及板111、板116水平配置，其延伸方向大致与水平方向一致，厚度方向大致与上下方向一致。

另外，如图11、图13、图14所示，在本实施例中，在板111与板116之间形成有多个冷却液通道115。也就是说，容纳部113与冷却液通道115同在板111与板116之间，从而，能够容易地利用冷却液通道115来冷却高压连接组件50(高压线束51)。

另外，冷却液通道115配置在电池模组20L、20R的正下方，沿着上下方向看，冷却液通道115与电池模组20L或电池模组20R重合。也就是说，冷却液通道115在水平方向上配置在对着电池模组20L、20R的位置，靠近电池模组20L、20R配置，从而能够有效地冷却电池模组20L、20R。

如图13、图15a等所示，沿着上下方向看，容纳部113(以及其中的高压连接组件50)在水平方向上配置在错开电池模组20L、20R的位置。如此，能够利用底板11的未配置冷却液通道115的部位来配置容纳部113，有效利用底板11的空间，使电池包100的结构更加紧凑，容易实现小型化。并且，一方面能够避免影响对电池模组20的冷却效果，另一方面，使容纳部113尽量远离电池模组20L、20R，能够抑制高压线束51的电磁波干扰电池模组20L、20R。

另外，在本实施例中，电池模组20L配置在底板11的左侧部，电池模组20R配置在底板11的右侧部，在左侧部和右侧部之间的中间部设置容纳部113，高压连接组件50配置在该容纳部113中。也就是说，在底板11中，容纳部113在水平方向上配置在左侧的电池模组20L和右侧的电池模组20R之间的位置，对着间隙S，沿上下方向看，与间隙S重合。如此，与将容纳部113配置在底板11的靠近左右方向靠外侧部的位置相比，例如能够减小碰撞时高压线束51受到的冲击力，抑制高压线束51受损等。

另外，如图3、图12、图15a等所示，在本实施例中，高压线束51同高压连接组件50一样，在横截面上看也呈扁形，且以其厚度方向与底板11的厚度方向大致一致的方式容纳在容纳部113中，即高压连接组件50与高压线束51平放在容纳部113中。如此，可以在保证高压线束51能够有效传输电能的基础上，尽可能降低高压线束51的高度位置，从而能够有效抑制高压线束51受到电池模组20的撞击，提高了电池包100的安全性。如上所述，扁形的意思是一个维度上的尺寸小于另一个维度上的尺寸的形状，在此基础上，可以理解，扁形的高压线束51的厚度方向是指前述两个维度中尺寸相对较小的那个维度所在的方向，在本实施例中与上下方向大致一致。

如图15b所示，容纳部113的上侧具有开口116a，该开口116a也可以说是板116上形成的开口。在组装时，高压连接组件50可以经由该开口116a被放入容纳部113中。另外，在容纳部113内设有承载部113b，该承载部113b用于承载并固定高压线束支架112。在本实施例中，该承载部113b呈台阶状，高压线束支架112被台阶的上表面支承。另外，可以在容纳部113的左侧部与右侧部都设有承载部113b。另外，如图15b所示，壳体10还包括板110，板110覆盖在板111的下方，例如可以对板111起到防护作用。另外，在本实施例中，容纳部113形成为沿着前后方向延伸的长槽状，具有朝向上方的开口116a。

另外，如图12、图15a、图17所示，在本实施例中，高压线束51从下方安装在高压线束支架112上，高压线束支架112覆盖开口116a，构成容纳部113的顶部。在组装时，可以先将高压线束51安装在高压线束支架112上，然而将带有高压线束51的高压线束支架112安装在底板11上。如此，能够容易地安装和定位高压线束51。

另外，在本实施例中，容纳部113的底部由板111构成。

另外，在本实施例中，容纳部113从底板11的前端部延伸至后端部，高压线束支架112呈长形，从底板11(或者说板116)的前端部延伸至后端部，基本上在前后方向上覆盖整个容纳部。从而，能够由高压线束支架112提高底板11在前后方向上的强度。另外，高压线束支架112呈长形，高压线束51呈长形，二者配置成长度方向一致，由此使得，高压连接组件50也呈长形，从底板11(或者说板116)的前端部延伸至后端部。

另外，在本实施例中，通过将包覆层51b固定在高压线束支架112上，从而将高压线束51固定在高压线束支架112上。如此，在包覆层51b既能保证导电件51a的绝缘，又能将导电件51a固定在高压线束支架112上。

作为更具体的结构，如图9所示，在高压线束51的包覆层51b的宽度方向两侧表面分别设有向外突出的突起51c，高压线束51通过该突起51c固定在高压线束支架112上。具体而言，例如可以在突起51c上设置通孔，使铆钉或螺钉119(图21b)穿过该通孔而将高压线束51固定在高压线束支架112上。另外，本发明并不限于此，例如还可以在高压线束支架112上设置卡口，使突起51c卡止在该卡口中，从而将高压线束51固定在高压线束支架112上。另外，在本实施例中，在包覆层51b的宽度方向两侧分别设有多个突起51c，该多个突起51c沿着高压线束51的长度方向排列。如此，高压线束51在长度方向上的多个位置固定在高压线束支架112上，从而能够提高高压线束51和高压线束支架112的结合强度，提高高压连接组件50的强度，例如能够有效抵抗来自前后方向上的冲击力。

另外，在本实施例中，突起51c与包覆层51b是一体成型的。

另外，容纳部113在前后方向上可以贯通板116，也可以不贯通板116，或者一端贯通另一端不贯通。

如图12、图15a等所示，在本实施例中，高压线束支架112的高度低于板116，即高压线束支架112在上下方向上低于板116。另外，作为其他实施例，高压线束支架112的高度也可以与板116大致相同，或者还可以高于板116。

在本实施例中，高压线束支架112为金属制件，如此，可以屏蔽高压线束51的电磁波，抑制高压线束51的电磁波干扰电池模组20等。该高压线束支架112例如为钣金件。作为其他实施例，高压线束支架112也可以采用其他材质，例如塑料。

通过使高压线束支架112的高度低于板116或者与板116大致相等，能够可靠地抑制电池模组20水平移动时撞到或者说挤压高压连接组件50以及其中的高压线束51。

如图3、图12、图15a、图16等所示，在高压线束支架112的上方，于间隙S中设置低压连接组件60。该低压连接组件60用于电连接控制装置41与电池模组20。如此，能够将低压连接组件60靠近高压连接组件50配置，使结构紧凑，有效地利用空间，提高电池包100内的空间利用效率。

另外，在本实施例中，在板116上方横向设有加强组件70。如此，可以加强壳体10整体的强度，另外，也不会影响冷却液通道115的设置(冷却液通道115的设置可以不用考虑避让凸起部)。

在本实施例中，如图11所示，冷却液通道115有多条，从前后方向看，多条冷却液通道115从左右方向的中部向外侧部排列。其中，靠近外侧部的冷却液通道115a处于液流上游，靠近中部的冷却液通道115b处于液流下游。也就是说，冷却液通道115中，距离底板11的中心线X较远的部分即冷却液通道115a处于液流下游，距离底板11的中心线较近的部分即冷却液通道115b处于液流上游，冷却液从冷却液通道115a流入，从冷却液通道115b流出。从而，冷却液先冷却电池模组20的靠外侧部的部分，如此，可以良好地对电池模组20进行冷却。具体而言，电池模组20的靠外侧部的部分更容易受到外界影响，因而，本实施例中先对外侧部的部分进行冷却能够对电池模组20进行良好的冷却。

另外，在本实施例中，容纳部113的外围附近设有一条冷却液通道115，从而，能够有效地冷却高压连接组件50(高压线束51)。

另外，高压连接组件50可以完全容纳在容纳部113中，也可以部分容纳在容纳部113中。在本实施例中，高压线束51整体容纳在容纳部113中，两端的端子台58部分伸出于高压线束支架112上方，从而能够容易地进行接线操作。

如图15b所示，为了保持板111和板116之间的间隔稳定，可以在二者中的任一方或双方上设置向另一方突出的突起11a，突起11a可以设有多个。在本实施例中，板111和板116分体成型，通过螺栓或焊接等方式组装在一起。作为其他实施例，板111和板116也可以一体成型。在本实施例中，突起11a形成为沿着前后方向延伸的长条形的凸状肋。

如图12、图15a、图16、图17、图21a所示，高压线束支架112包括主体部112a与隆起部112b，主体部112a大致呈长方板状，其板面方向大致水平配置，如此，可以很好地覆盖容纳部113的开口116a。隆起部112b从主体部112a向上隆起，用于固定低压线束61的主线部611(图16)。关于这一点，将在后面进行更加详细的说明。

如图8、图29所示，在容纳部113的左右侧壁面113a(图15b)上设有卡口部114，该卡口部114从容纳部113的左右侧壁面113a突出，且具有向根部侧凹进的凹槽(凹槽的开口朝向容纳部113的左右方向的中部)，高压线束支架112嵌合在该凹槽中，从而使其上下方向与左右方向上的移动被限制。另外，卡口部114在容纳部113的左右侧壁面上分别设有多个，沿着前后方向排列。如此，可以可靠地保持高压线束支架112位置稳定。

如图21b所示，在主体部112a的宽度方向两侧边缘设有缺口部112c，该缺口部112c与底板11上的卡口部114(图8)的数量一致，并且该缺口部112c能够容纳卡口部114。在将高压线束支架112组装在底板11上时，先使各缺口部112c与卡口部114对准，使卡口部114进入缺口部112c中，在此状态下，使高压线束支架112沿前后方向移动，从而使主体部112a的边缘插入卡口部114中，由卡口部114限制高压线束支架112的上下移动。

另外，在本实施例中，为了容易地将主体部112a的边缘插入卡口部114，卡口部114的开口幅度(即上下方向开口尺寸)大于主体部112a的厚度，例如可以设定在主体部112a的厚度的1.5倍或者2倍以上。

另外，作为变形例，可以仅在左右侧壁面中的一方上设置卡口部114。

如图21d所示，在主体部112a的宽度方向边缘设有定位部112d，该定位部112d具有边部112d1与边部112d2，边部112d1沿着主体部112a的长度方向呈直线状延伸，边部112d2沿着主体部112a的宽度方向呈直线状延伸。在壳体10的底板11上设有与该定位部112d配合的定位部(未图示)，底板11上的定位部与定位部112d的形状匹配，从而能够在前后方向与左右方向上对高压线束支架112进行定位。

如图21b、图21d所示，在主体部112a上设有多个安装孔(未图示)，通过在这些安装孔上安装螺栓117从而能够将高压线束支架112固定在底板11上。另外，在本实施例中，在主体部112a的前后两端部设置安装孔。

在安装高压线束支架112时，先使各缺口部112c与卡口部114对准，然后高压线束支架112稍稍向下移动从而使卡口部114进入缺口部112c中。在此状态下，使高压线束支架112沿前后方向移动，使主体部112a上的定位部112d和底板11上的定位部在前后方向上抵接，之后，调整高压线束支架112使定位部112d和底板11上的定位部在左右方向上抵接，从而对高压线束支架112实现前后方向与左右方向上的定位。与此同时，主体部112a的左右边缘插入在底板11的卡口部114中，从而使高压线束支架112上下方向上的移动被卡口部114限制。在此状态下，将螺栓117穿过主体部112a上的安装孔从而将高压线束支架112固定在底板11上。

如图21c所示，在主体部112a的位于隆起部112b的左右两侧的部位上可以分别放置缓冲部件74，该缓冲部件74被主体部112a和后述的加强组件70的加强部件72夹持(图12)，用于缓冲加强组件70或者说加强部件72对高压线束支架112的压力。该缓冲部件74的材质没有特别限制，例如可以是金属制件、橡胶制件、塑料制件或者毛毡制件。

在本实施例中，高压线束支架112与高压线束51固定在一起，从而能够增强底板11在前后方向上的强度。另外，扁形的高压线束51与板状的高压线束支架112重叠固定在一起，能够进一步增强强度。

<配电装置及相关结构>

如图2、图5、图6所示，配电装置31安装在壳体10内。

如上所述，配电装置31用于将电池包100的电能转移或传输到电机210、220或空调压缩机(未图示)等其他高压系统等。在本实施例中，如图2、图5、图6等所示，配电装置31配置在多个电池模组20L中的位于最后方的电池模组20L上。配电装置31可以包括继电器、电流传感器、保险丝、预充电电阻等，其中，继电器可以看作是大电流开关，可以切断流经母线的电流、将高压电池与其他高压系统进行电隔离。电流传感器用于检测流经回路的电流。预充电电阻用于保护系统免受浪涌电源的破坏。

在本实施例中，配电装置31安装在壳体10内的后部。如此，与将配电装置31安装在中部相比，例如能够容易地进行配电装置31的检修与更换。

另外，如图2所示，在壳体10的后部设有连接器53，配电装置31配置在壳体10的后部，靠近连接器53配置，使得配电装置31与连接器53之间的接线长度较短，能够容易地布线。具体而言，由于配电装置31靠近连接器53，因而连接配电装置31和连接器53的高压连接组件50较短，因而可以不设置在底板11中也不容易受到电池模组20的撞击或挤压。如此，高压连接组件50和高压连接组件55两方中，仅对一方进行配置在底板11中的复杂安装作业即可，对另一方不需执行配置在底板11中的复杂安装作业，从而能够容易地布线并减少安装工时。

如图4所示，在壳体10的上盖13的后部上表面上设有凸起13a，凸起13a的内侧是凹部，用于容纳配电装置31。在本实施例中，将配电装置31配置在靠近连接器53的位置，可以使容纳配电装置31的凸起13a设置在壳体10的后部，使电池包100的壳体10的前部没有较大的凸起部分，从而使得与电池包100对应位置的车舱内有更多的空间可以放置乘客的双脚。

另外，配电装置31从上方安装在电池模组20上。如此，与将配电装置31配置在间隙S中相比，能够减小间隙S的尺寸，减小电池包100在左右方向上的尺寸，提高电池包100的能量密度。

另外，配电装置31安装在单个电池模组20上。如此，与配电装置31跨接在两个或更多个电池模组20上相比，能够提高配电装置31安装的便利性，也提高了配电装置31的稳定性，且能减少配电装置31整体占用的空间。

在本实施例中，配电装置31安装在单个电池模组20L上，安装配电装置31的该电池模组20L是多个电池模组20L中最靠后的那个。另外，作为其他实施例，配电装置31并与限于安装在最后方的电池模组20L上，也可以配置在后方的其他电池模组20上。再者，作为其他实施例，配电装置31也可以安装在电池模组20R上。

图22a是本实施例中涉及的电池模组、配电装置支架和配电装置的组合状态的立体结构示意图；图22b是图22a中结构的俯视示意图；图23是图22a中的结构的分解状态的结构示意图；图24是本实施例中涉及的配电装置支架的立体结构示意图。

如图22a、图22b所示，配电装置31通过配电装置支架32安装在电池模组20L上。如此，设置专门的支架来安装配电装置31，能够提高配电装置的稳定性。

如图22a、图24所示，配电装置支架32包括顶部321与侧部322。顶部321大致呈板状，用于覆盖电池模组20的上表面。侧部322有两个，分别从顶部321的前后两端向下延伸，用于覆盖电池模组20的侧表面。通过形成这样的形状，配电装置支架32的顶部321贴合电池模组20的上表面，侧部322贴合电池模组20的侧表面，从而，一方面，能够提高连接强度，使配电装置31保持位置稳定；另一方面，能够使配电装置支架32与电池模组20的结构紧凑，避免配电装置支架32的尺寸过大，减小占用空间，有利于电池包100的小型化。

作为其他实施例，侧部322也可仅有一个。

另外，在侧部322上设有多个安装孔32a，该安装孔32a用于将配电装置支架32安装在电池模组20上。

更具体而言，如图23、图25所示，在电池模组20上设有多个安装孔20b。如图15a、图22a所示，螺栓21依次穿过安装孔32a、安装孔20b，并旋合在设置在底板11中的螺母22中，如此，能够利用将电池模组20安装在底板11上的结构(螺栓21、螺母22)来将配电装置支架32安装在电池模组20上，不需要在电池模组20上另外设置安装结构，从而能够简化结构，降低制造成本。

在本实施例中，安装孔32a配置在安装孔20b的上方，然而，作为其他实施例，也可以是安装孔32a配置在安装孔20b的下方，也就是说配电装置支架32的形成有安装孔32a的部分插入电池模组20和底板11之间。由此可知，本文中的“螺栓21依次穿过安装孔32a、安装孔20b”并非限定为螺栓21先穿过安装孔32a再穿过安装孔20b，而是说螺栓21先穿过安装孔32a与安装孔20b中的一个再穿过另一个。

另外，如图22a、图22b、图23、图24所示，在配电装置支架32的顶部321的上表面设有多个螺栓33，该螺栓33用于将配电装置31安装在配电装置支架32上。具体而言，通过使螺栓33穿过配电装置31上的安装孔31a，并在穿出的部分上旋合螺母34，从而能够将配电装置安装在配电装置支架32上。

如图22a、图26所示，在配电装置31上设有接线端子31b、接线端子31c和接线端子31d，接线端子31b、接线端子31c和接线端子31d分别为两个。其中，接线端子31b用于通过高压连接组件55电连接后部的连接器53，从而能够电连接后部的电机220；接线端子31c用于电连接串联后的电池模组20；接线端子31d用于通过高压连接组件50电连接前部的连接器52，从而能够电连接前部的电机210。

如图22b所示，配电装置支架32的前后方向尺寸和左右方向尺寸同电池模组20大致相同，配电装置31的前后方向尺寸和左右方向尺寸小于配电装置支架32和电池模组20。如此，能够更好地设置配电装置支架32的安装点，将配电装置支架更稳固地固定在电池模组上方。

如图22a、图22b所示，配电装置31在左右方向上靠近配电装置支架32的右端部配置，也就是靠近壳体10或者说底板11的左右方向中心配置。如此，能够缩短配电装置31与连接器53或者与高压线束51间的接线长度，节省成本且便于布线。

更具体的，在配电装置支架32的右端部设有一个或多个用于安装配电装置31的螺栓33，如此可以将配电装置31在左右方向上配置在配电装置支架32的右端部。

另外，在本实施例中，螺栓33通过焊接或一体成型等方式固定在配电装置支架32的上表面上，从配电装置31一侧来旋合螺母34而实现配电装置31的安装。如此，在配电装置支架32的顶部321的下表面侧不需要留有设置螺母34等的空间，从而能够使顶部321很好地贴合电池模组20，有助于提高配电装置支架32的稳定性以及降低配电装置支架32的占用空间。

另外，如图22a、图22b、图24等所示，在配电装置支架32上设有加强筋321a。如此，能够提高配电装置支架32的强度，提高配电装置31的稳定性。另外，该加强筋321a设置在顶部321的避开配置配电装置31的区域的位置，从而，例如能够将配电装置31牢固地固定在配电装置支架32上。在本实施例中，加强筋321a有多条，各自沿着前后方向且呈直线状延伸。可以理解，也可以设置其他形式的加强筋，例如沿着左右方向延伸的加强筋，或者弯曲的加强筋。

<控制装置及相关结构>

如图3、图12、图15a所示，BMS(Battery Management System，电池管理系统)的控制装置41和低压线束61配置在壳体10内的电池模组20L和电池模组20R之间的间隙S中。

如图5所示，在壳体10内，于电池模组20L和电池模组20R之间配置有电池管理系统的多个控制装置41A、41B、41C(在本文的描述中，对多个控制装置不进行区分时，统称为控制装置41)。控制装置41A、41B和41C自前向后依次排列。控制装置41A、41B和41C可以采用ECU(Electronic Control Unit，电子控制单元)构成。在本实施例中，控制装置41A和41B是BIC(Battery information collector，电池信息采集器)，控制装置41C是BMU(BatteryManagement Unit电池管理单元)。这些控制装置41A、41B和41C所构成的电池管理系统用于智能化管理及维护各个电池模组，防止出现过充电和过放电，延长使用寿命，监控电池状态等。

可以理解，上面描述的控制装置的数量和形式仅仅是例示，并不构成对本发明的限定。

图28a是本实施例中的一个控制装置的立体结构示意图；图28b是该控制装置的侧视示意图；图28c是该控制装置的仰视示意图；图28d是该控制装置的另一个立体结构示意图。如图15a、图16、图17、图28a、图28b、图28c、图28d所示，控制装置41大致呈长方体状，其厚度方向与左右方向大致一致，长边沿着前后方向配置，短边沿着上下方向配置。

由于厚度方向尺寸最小，短边方向次之，长边方向尺寸最大，因而，通过使厚度方向与左右方向一致，从而能够减小间隙S左右方向上的尺寸，使电池包100小型化。

另外，使短边沿着上下方向配置，与使长边沿着上下方向配置的方式相比，能够降低控制装置41的高度，从而抑制电池包100在上下方向上的尺寸，有利于小型化。

再者，由于间隙S在前后方向(多个电池模组20L或20R排列的方向)尺寸较长，因此，即使控制装置41的长边沿着前后方向配置，也不会造成电池包100在前后方向上尺寸增大，有利于小型化。

如图15a、图17所示，控制装置41通过控制装置支架42安装在高压线束支架112上。如此，利用高压线束51的高压线束支架112来安装控制装置41，从而能够使结构简单、紧凑，有利于电池包100的小型化。作为安装方式的一例，在本实施例中，如图15a所示，控制装置41通过螺栓43固定在控制装置支架42上。

如图15a所示，控制装置支架42包括主体部42a与底座部42b。主体部42a竖立设置，用于安装控制装置41。底座部42b从主体部42a的下端弯折，从而向左右方向延伸，用于安装在高压线束支架112上。例如，底座部42b通过未图示的螺栓固定在高压线束支架112上。可以理解，底座部42b还可以通过其他方式固定在高压线束支架上，例如焊接方式。

如此，控制装置支架42整体大致呈字母L形(本实施例中，从后方看成字母L形)，从而具有占用空间小，提高电池包100内部的空间利用率的技术效果。另外，由于具有从主体部42a的下端向左右方向延伸的底座部42b，因而能够牢固地将控制装置支架42安装在高压线束支架112上。

如图28c、图28d所示，控制装置41具有连接器41e，该连接器41e位于控制装置41的下部，(接口)朝向下方。或者说，控制装置41以连接器41e朝向下方的姿态配置。后述的低压线束61上的连接器65从下方与该连接器41e插接，以采集电池模组20的电压、温度信息等。通过将连接器41e设置在控制装置41的下部，从而能够具有良好的防水效果。具体而言，由于电池模组20的升温与冷却等原因，壳体10内部容易产生结露现象，控制装置41及其周边会形成有露珠，可以理解，露珠会向下流动，因此，通过将连接器41e设置在控制装置41的下部，朝向下方，从而能够抑制露珠产生的水流入连接器41e造成连接器41e受到腐蚀等问题的发生。

这里，连接器41e朝向下方的含义是，并不限于严格竖直地朝向下方，可以倾斜朝向下方，连接器41e朝向下方并且与水平方向的夹角在大于等于0但小于等于90度的范围内。作为其他实施例，该夹角也可以大于等于0但小于等于10度，或者大于等于0但小于等于30度、45度或60度。可以理解，与水平方向的夹角越大，防水效果越好。又或者，连接器41e与水平方向呈0度夹角也可以。另外，在图28c的例示中，控制装置41具有多个连接器41e，可以理解，根据控制装置41的功能的不同，其连接器41e的数量也可能不同。

另外，如图15a、图17、图21a所示，在控制装置支架42的主体部42a的上下方向中部设有线束固定部42c。该线束固定部42c用于固定后述的低压线束61的支线部612。具体而言，该线束固定部42c从主体部42a的上下方向中部向前后方向延伸，其上设有通孔，套在支线部612上的环形支架44的嵌合部嵌入该通孔中，从而将支线部612固定在该线束固定部42c上。

如此，一方面，由于在主体部42a的上下方向中部固定低压线束61的支线部612，因而能够保持其位置稳定，保持其与电池模组20的连接稳定，使电池包100性能稳定；另一方面，由于是利用控制装置支架42来固定低压线束61，因而能够简化结构，使结构紧凑，有利于在有限的空间内设置控制装置41、低压连接组件60，有利于电池包100的小型化。

在本实施例中，多个支线部612中与右侧的电池模组20R电连接的支线部612由线束固定部42c固定。

如图15a等所示，控制装置支架42(底座部42b)固定在高压线束支架112的右侧部，并且使得控制装置41在间隙S中大致从中部偏右配置。

<低压连接组件及相关结构>

参照图3、图12、图15a，如上所述，低压连接组件60配置在壳体10内的电池模组20L和电池模组20R之间的间隙S中。

低压连接组件60包括低压线束61与低压线束支架62等。低压线束61通过低压线束支架62安装在高压线束支架112上从而安装在底板11上，并且位于高压线束支架112的上方。由于低压线束61通过低压线束支架62安装在高压线束支架112上，即利用高压线束51的高压线束支架112来安装低压线束61，从而能够使结构简单、紧凑，有利于电池包100的小型化。再者，在组装时，可以将低压线束61和高压线束51等安装在一起作为一个整体来对待，从而能够容易组装。

作为其他实施例，低压线束支架62也可以直接安装在底板11上。

如图16等所示，低压连接组件60在左右方向上配置在比控制装置41靠左的位置。即控制装置41在间隙S中大致从中部偏右配置，低压连接组件60在间隙S中大致从中部偏左配置，在左右方向上，控制装置41配置在右侧的电池模组20R和低压连接组件60(低压线束61)之间，低压连接组件60配置在控制装置41和左侧的电池模组20L之间。可以理解，作为其他实施例，低压连接组件60和控制装置41的左右位置可以互换。

另外，如图12、图16等所示，低压连接组件60在上下方向上配置在比控制装置41低的位置。也就是说，在本实施例中，低压连接组件60配置在控制装置41的左下方。另外，参照图12、图16等，低压线束61在加强组件70的加强部件72附近具有弯曲部，该弯曲部向右弯曲(或者说向右凸)，使低压线束61的此部位相对于与其相邻的部位向右偏置，以避免与加强部件72产生干涉。从而例如可以获得避免加强部件72与低压线束61相干涉、避免加强部件72对低压线束61造成磨损的技术效果。

另外，在本实施例中，将高压连接组件50配置在容纳部113中，将低压连接组件60配置在容纳部113外，从而，例如能够利用底板11中有限的空间尽可能有效地提高电池包100的安全性。

如图18等所示，低压线束61包括主线部611与多个支线部612。主线部611沿着前后方向延伸布置。多个支线部612与主线部611电连接。多个支线部612的端部上分别设有连接器65和连接器66。具体来说，主线部611和多个支线部612设置在控制装置41和电池模组20之间，连接器65设置在控制装置41的下方。如此，有更多的空间来设置支线部612与连接器65的连接，使得支线部612不易被折断，延长支线部612的寿命，此外，控制装置41下方只需设置连接器的空间，支线部612没有占用控制装置41下方的空间，可以降低控制装置41的高度，使电池包的壳体在收纳控制装置41的部分的高度尺寸较小，有助于电池包的小型化。

其中，连接器65用于连接控制装置41；连接器66用于连接电池模组20。由于电池模组20的接线端口20c设置在电池模组20的上部，处于较高的位置，因此，带有连接器66的支线部612向上延伸，以使连接器66能够插接在电池模组20的接线端口20c上。

连接器65支撑在低压线束支架62上，从而能够保持位置稳定。

如图18、图19等所示，低压线束支架62有两个，即低压线束支架62F和低压线束支架62R，二者沿着前后方向排列。其中，低压线束支架62F配置在加强组件70的前方，低压线束支架62R配置在加强组件70的后方，低压线束支架62F和低压线束支架62R之间隔开间隔，以避让加强组件70，避免加强组件70为了避让低压线束支架62导致开口72e(图12)较大从而造成强度降低。靠后的低压线束支架62R相对较长，对应两个控制装置41的低压线束61部分；靠前的低压线束支架62F相对较短，对应一个控制装置41的低压线束61部分。这里，附图标记“62F”和“62R”中的“F”和“R”分别用于表示“前”和“后”，在不区分前后时，统称为低压线束支架62。

低压线束支架62包括主体部621与线束固定部623。主体部621呈板状，大致水平配置，支撑着低压线束61的主线部611和连接器65。线束固定部623从主体部621的左右方向端部(本实施例中是左端部)弯折而向上延伸，用于固定低压线束61的多个支线部612中的一部分。具体而言，是固定多个支线部612中与左侧的电池模组20L电连接的支线部612。关于具体的固定方式，例如，可以在线束固定部623上设置通孔，套在支线部612上的环形支架64的嵌合部嵌入该通孔中，从而将支线部612固定在该线束固定部623上。

如此，在向上延伸的线束固定部623的位置固定低压线束61的支线部612，因而能够保持其位置稳定，保持其与电池模组20的连接稳定，使电池包100性能稳定。

参照图16，在高压线束支架112上设有向上隆起的隆起部112b，该隆起部112b位于沿上下方向对着靠前的低压线束支架62和靠后的低压线束支架62间的间隙的位置。低压线束61的主线部611的靠前的低压线束支架62和靠后的低压线束支架62间的部位被隆起部112b支撑，并且还固定于该隆起部112b。具体而言，在隆起部112b上设有通孔，套在主线部611中部(具体而言是上述弯曲部)上的环形支架63的嵌合部嵌入该通孔中，从而将主线部611固定在高压线束支架112上。

如此，由于在低压线束支架62无法支撑的位置，由高压线束支架112的隆起部112b支撑主线部611，因而能够有效地保持低压线束61(主线部611)位置稳定，提高电池包100的安全性以及性能稳定性。

环形支架44、63、64可以由金属制成，也可以由塑料制成。

另外，作为其他实施例，低压线束61也可以固定在高压线束支架112上。

<加强部件及相关结构>

如图6-图8所示，在壳体10内设有加强组件70，该加强组件70配置在壳体10内的前后方向中部，且沿着左右方向延伸，主要用于加强壳体10在左右方向上的强度。例如，当车辆200受到侧向碰撞时，该加强组件70可以抵抗侧向冲击力，抑制壳体10产生变形，抑制壳体10内的电池模组20因撞击而受损。在本实施例中，设有一个加强组件70，然而，作为其他实施例，也可以设有多个加强组件，这些加强组件隔开间隔沿着前后方向排列。在本实施例中，加强组件70也可以称为梁。

在本实施例中，加强组件70承载在底板11上表面上，即位于底板11的上方。因而，可以避免加强组件70与底板11中的容纳部113或冷却液通道115相互干涉。与在板116的下方或者高度大致一致的位置设置加强部件的结构相比，不必在加强组件70上或在容纳部113与冷却液通道115上设置避让部来避免干涉，从而能够使结构简单化，降低制造成本。另外，如上所述，在本实施例中，容纳部113形成为沿着前后方向延伸的长槽状，加强组件70沿着左右方向延伸，从而与容纳部113交叉延伸。另外，加强组件70也可以说是沿着板116的延伸方向延伸或者沿着板116的上表面延伸。

图10是本实施例中涉及的加强部件的立体结构示意图。如图6-图8、图10-图12所示，加强组件70包括第一连接部件71、第二连接部件73与加强部件72。第一连接部件71支撑在壳体10的底板11上，从左侧的侧板12向左右方向的中部延伸。第二连接部件73支撑在底板11上，从右侧的侧板12向左右方向的中部延伸。在第一连接部件71与第二连接部件73之间设有间隔。加强部件72沿着左右方向延伸，连接在第一连接部件71与第二连接部件73之间，具有向上凸的拱形结构，以避让配置在间隙S中的低压线束61等。第一连接部件71与第二连接部件73的一端与加强部件72连接，另一端可以与壳体10的侧板12连接。

通过设置拱形的加强部件72，例如与在加强部件上设置豁口避让低压线束的方式相比，能够在避让低压线束61等的基础上，保证加强组件70的强度。

如图12所示，加强部件72整体大致呈倒立的字母U形，包括拱形部72a、竖立部72b与固定部72c。拱形部72a相当于U形的中间部，其上表面与下表面都向上弯曲，向上拱起，从而呈拱形。竖立部72b有两个，分别从拱形部72a的左右两端向下延伸，在左右方向上与第一连接部件71和第二连接部件73相对。即，沿着左右方向看，竖立部72b与第一连接部件71、第二连接部件73重合。如此，例如当车辆受到侧向碰撞时，竖立部72b从左右方向上抵接第一连接部件71、第二连接部件73，可靠地将力由第一连接部件71或第二连接部件73中一方传递给上方的拱形部72a，并由拱形部72a向第一连接部件71或第二连接部件73中的另一方传递，从而能够有效提高加强组件70整体的强度，即提高加强组件70抵抗外力的能力。

由拱形部72a和两个竖立部72b的内表面形成开口72e，该开口72e中容纳低压线束61和高压线束支架112的隆起部112b。

固定部72c有两个，分别从拱形部72a和竖立部72b的连接位置向左右方向外侧部伸出，通过螺栓16d固定在第一连接部件71和第二连接部件73上。如此，例如当车辆受到侧向碰撞时，能够有效地将力由第一连接部件71或第二连接部件73传递给拱形部72a，能够有效提高加强组件70整体的强度，即提高加强组件70抵抗外力的能力。

螺栓16d竖直设置，穿过固定部72c、第一连接部件71和第二连接部件73、板116，穿出的下端旋合有螺母16e，从而不但将固定部72c固定在第一连接部件71和第二连接部件73上，同时还将第一连接部件71和第二连接部件73固定在底板11上。如此，利用将第一连接部件71和第二连接部件73固定在底板11上的结构来将加强部件72固定在第一连接部件71和第二连接部件73，从而能够简化结构，降低成本，还能够使结构紧凑，有利于电池包100小型化。

另外，在拱形部72a和竖立部72b上设有多个凹槽72d，具体地，凹槽72d为三角形凹槽。从而，在保证加强部件72的强度的基础上，降低加强部件72的重量。

在本实施例中，如图12所示，竖立部72b的下端部72b1向下伸入到容纳部113中，从而，例如当车辆受到侧向撞击时，容纳部113在左右方向上产生收缩变形，此时，容纳部113的左右侧壁(即凹槽的左右侧壁)与竖立部72b的下端部72b1接触，从而由加强部件72来承受左右方向上的外力，提高了底板11在左右方向上的强度。

另外，在本实施例中，该下端部71b1的侧部和容纳部113的左右边缘(板116的开口116a的边缘，参照图15b)接触，从而能够可靠地提高底板11在左右方向上的强度。这里，开口116a的边缘是容纳部113的侧壁的一部分，可以理解，竖立部71b的下端部71b1可以进一步向下延伸，而增大与容纳部113的侧壁的接触面积或者可接触面积，以进一步提高底板11的强度。

另外，如上所述，加强部件72压在高压线束支架112上，具体而言是加强部件72的竖立部72b的下端部72b1压在高压线束支架112的主体部112a的长度方向中部，从而能够抑制高压线束支架112在上下方向上产生移动或变形。再者，如上所述，加强部件72通过缓冲部件74(图21c)压在高压线束支架112的主体部112a上，具体而言是竖立部72b的下端部72b1通过缓冲部件74压在高压线束支架112的主体部112a上，从而，能够抑制高压线束支架112受到损伤。

在本实施例中，加强部件72和第一连接部件71、第二连接部件73分体成型，然而，本发明并不限于此，例如加强部件72也可以同第一连接部件71和/或第二连接部件73一体成型。

图30是本发明另一个实施例中涉及的电池包的结构示意图。图30所示实施例与上述实施例的区别在于，在上述实施例中，在板116上设有开口116a，而在图30中，代替板116的结构设有有板118(第一板的一例)，板118在左右方向上的尺寸与板111大致相等，且其在对着容纳部113的位置不具有开口，该板118构成容纳部113的顶部。另外，容纳部113贯穿底板11的前部和/或后部，即，在本实施例中，容纳部113形成为沿着前后方向延伸的长孔状。在组装时，可以将高压线束51从前方或后方经由容纳部113(长孔)的开口插入容纳部113中。另外，在本实施例中，省略了上述实施例中的高压线束支架112。另外，在本实施例中，高压线束51插入容纳部113中的状态下，高压线束51具有在水平方向上露出在容纳部113之外的部分，该部分可以固定在底板11上，以实现将高压线束51固定在底板11上。

图31a-图31f通过局部截面示意图的方式示出了底板和底板中的容纳部的一些示例。在图31a中，电池包100的壳体10具有底板18A，底板18A中设有由空腔构成的容纳部181A。另外，在此结构中，底板18A的板厚较厚(大于容纳部181B的上下方向尺寸)，或者，可以在底板18A上设置增厚部，增厚部的厚度大于其相邻部位的厚度，在增厚部设置容纳部181A。

在图31b中，壳体10具有底板18B，在底板18B的上表面设有凹槽，由该凹槽构成容纳部181B。在此结构中，底板18B的板厚较厚(大于容纳部181B的上下方向尺寸)，或者，可以在底板18B上设置增厚部，增厚部的厚度大于其相邻部位的厚度，在增厚部设置容纳部181B。同样地，在底板18B的下表面设置凹槽(未图示)，由该凹槽构成容纳部亦可。

在图31c中，壳体10具有底板18C，底板18C具有板182C和板183C，板182C和板183C上下相对配置且隔开间隔，在上方的板182C上设有贯通的开口182C1，在板182C和板183C间形成容纳部181C，高压连接组件50可以经由开口182C1配置在容纳部181C中。采用这样的结构，容纳部181C的左右方向尺寸可以较大，能够容纳左右方向尺寸较大的高压连接组件。另外，开口182C1的左右方向尺寸可以小于高压连接组件50的左右方向尺寸。同样地，在下方的板183C上设有贯通的开口(未图示)，在板182C和板183C件间形成容纳部亦可。

在图31d中，壳体10具有底板18D，底板18D具有板182D和板183D，板182D和板183D上下相对配置且隔开间隔。在上方的板182D的上表面上设有凹槽，该凹槽从板182D的下表面一侧看是凸起，由该凹槽形成容纳部181D。采用这样的结构，凹槽(凸起)可以认为是板182D上的加强筋(类似与压制肋)，从而能够提高板182D以及底板18D的强度。

另外，如图31d所示，容纳部181D(凹槽)具有开口182D1、分隔壁182D2和底壁182D3，开口182D1设置在板182D上，分隔壁182D2从开口182D1的左右两侧边缘向板183D即向下方延伸，底壁182D3连接在左右两侧的分隔壁182D2之间。

在图31e中，壳体10具有底板18E，底板18E具有板182E和板183E，板182E和板183E上下相对配置且隔开间隔。在下方的板183E的下表面上设有凹槽，该凹槽从板183E的上表面一侧看是凸起，由该凹槽形成容纳部181E。另外，该凸起可以与板182E间隔开间隔也可以接触板182E。

在图31f中，壳体10具有底板18F，底板18F具有板182F和板183F，板182F和板183F上下相对配置且隔开间隔。在上方的板182F上设有贯通的开口182F1，在开口182F1的左右两侧边缘设有向下延伸的分隔壁182F2，如此，由开口182F1和分隔壁182F2构成容纳部181F。即，容纳部181F具有开口182F1和分隔壁182F2，开口182F1形成在板182F上，分隔壁182F2界定容纳部181F的左右边界。在该结构中，分隔壁182F2的下端可以设定为与板183F接触，以在板182F和板183F之间形成可靠支撑，提高底板18F在上下方向上的强度。同样地，在下方的板183F上设有贯通的开口(未图示)，在开口的左右两侧边缘设有向上延伸的分隔壁，如此，由开口和分隔壁构成容纳部亦可。

另外，分隔壁182F2的下端也可以呈不接触板183F的状态，当底板18F受到上下方向上的作用力时，分隔壁182F抵接在板183F上，从而，这样的分隔壁182F也能够提高底板18F的强度。

另外，图31f的结构可以看做是将图31e中的容纳部181E的底壁省略而得来的。

图31d-图31f所示的结构同图31a、图31b相比，可以获得在兼顾底板强度的基础上降低底板重量的技术效果。

下面对图2-图29所示实施例的电池包的一个组装方法进行说明。

该组装方法包括如下内容：

S1，将电池模组20固定在底板11上；

S2，将高压线束51、低压线束61和控制装置41固定在高压线束支架112上，从而形成一个整体(称为第一组件)；

S3，将第一组件固定在底板11上；

S4，将上盖13相对于底板11固定而能够形成电池包100。

采用如上方法，将高压线束51、低压线束61和控制装置41固定在高压线束支架112上，作为第一组件一起对待，从而使得电池包100组装简单方便。

上述S1和S2的先后顺序没有限定，可以S1先执行，S2后执行。也可以反过来执行。

可选的，所述S2中包括：将控制装置41通过控制装置支架42固定在高压线束支架112上；将低压线束61通过低压线束支架62固定在高压线束支架112上。

其中，可以将控制装置41先安装在控制装置支架42上，再安装在高压线束支架112上，也可以先将控制装置41支架安装在高压线束支架112上，然后再安装控制装置41。低压线束61及低压线束支架62也是如此。

本发明实施例提供一种电池包100和具有该电池包100的车辆200，该电池包100包括：壳体10，其包括底板11，底板11中设有容纳部113；电池模组20，其布置在底板11的上方；高压连接组件50，其与电池模组20电连接，且容纳在容纳部113中。

另外，在壳体10的前后两端部分别设有连接器52和连接器53。配电装置31电连接连接器52和多个电池模组30并且电连接连接器53和多个电池模组30，配电装置31设置在单个电池模组20上方，且相比于前部的连接器52更靠近后部的连接器53设置。

另外，电池模组20包括左侧的电池模组20L和右侧的电池模组20R，左侧的电池模组20L和右侧的电池模组20R之间具有间隙S。控制装置41设置在间隙S中。电连接电池模组20L、20R和控制装置41的低压连接组件60也设置在间隙S中。该低压连接组件60位于控制装置41和电池模组20R之间，且位于控制装置41的下方(即斜下方)。

另外，在底板11的上方配置有加强组件70，加强组件70整体沿着左右方向延伸。并且，该加强组件70包括加强部件72、第一连接部件71和第二连接部件73。加强部件72包括拱形部72a，拱形部72a设置在间隙S中，向上拱起，低压连接组件60穿过拱形部72a的内侧。第一连接部件71和第二连接部件73的一端分别与加强部件72连接，另一端可与壳体10的侧板12连接。

采用本实施例的结构，例如当车辆受到侧向碰撞时，电池包100发生变形，电池模组20沿着底板11的延伸方向产生移动，然而，由于高压连接组件50配置在电池模组20下方的底板11中，因而，电池模组20不容易撞到高压连接组件50，从而能够抑制高压连接组件50发生变形或者断裂等，提高了电池包100的安全性、可靠性。

另外，将配电装置31设置在单侧电池模组20的上方，不仅能提高配电装置31安装的便利性，也提高了配电装置31的稳定性，且能减少配电装置31整体占用的空间，提高电池包100的能量密度(不占用中间间隙，使得电池包宽度最小化)。

再者，配电装置31靠近连接器53设置，能够减少高压连接组件50的线长，降低成本。此外，配电装置31靠近电池包后部的连接器53设置，使得电池包壳体10的前部不需要设置凸起部分来容纳配电装置31，进而使得与电池包对应位置的车舱内有更多的空间可以放置乘客的双脚。

还有，将控制装置41竖向设置在间隙S中，合理利用了壳体10的空间，减少控制装置41整体占用电池包100的空间，提高电池包100的能量密度，也便于组装。

另外，加强组件70能加强电池包100的壳体10的强度，拱形部72a能抑制加强组件70的强度降低，将力有效分散，且当电池包100受到碰撞时，能更好地变形缓冲。

本文中的词语“第一、第二、第三等”或模块A、模块B、模块C等类似用语，仅用于区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本申请实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。

本文中使用的术语“包括”不应解释为限制于其后列出的内容，它不排除其它的元件或步骤。因此，其应当诠释为指定所提到的所述特征、整体、步骤或部件的存在，但并不排除存在或添加一个或更多其它特征、整体、步骤或部件及其组群。因此，表述“包括装置A和B的设备”不应局限为仅由部件A和B组成的设备。

本说明书中提到的“一个实施例”或“实施例”意味着与该实施例结合描述的特定特征、结构或特性包括在本发明的至少一个实施例中。因此，在本说明书各处出现的用语“在一个实施例中”或“在实施例中”并不一定都指同一实施例，但可以指同一实施例。此外，在一个或多个实施例中，能够以任何适当的方式组合各特定特征、结构或特性，如从本公开对本领域的普通技术人员显而易见的那样。

另外，上述仅为本申请的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本申请进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明的构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，均属于本发明的保护范畴。

Claims (17)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括底板；

电池模组，配置在所述底板上，包括第一电池模组和第二电池模组，所述第一电池模组和所述第二电池模组之间具有间隙；

低压连接组件，所述低压连接组件设置在所述间隙中并与所述电池模组电连接；

加强部件，所述加强部件设置在所述底板上，包括拱形部，所述拱形部设置在所述间隙中，向上拱起，所述低压连接组件穿过所述拱形部的内侧。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括设置在所述底板上的第一连接部件和第二连接部件，所述第一连接部件和所述第二连接部件沿着底板的延伸方向延伸，所述加强部件两端分别固定在所述第一连接部件和所述第二连接部件上。

3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，还包括控制装置，所述控制装置设置在所述间隙中，通过所述低压连接组件与所述电池模组电连接。

4.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述加强部件包括所述拱形部与竖立部，所述竖立部从所述拱形部的两端向下延伸，从所述第一连接部件和所述第二连接部件的延伸方向看，所述竖立部与所述第一连接部件和/或所述第二连接部件重合。

5.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述拱形部设有多个凹槽。

6.根据权利要求2-5中任一项所述的电池包，其特征在于，所述加强部件包括固定部，螺栓依次穿过所述固定部与所述第一连接部件或者所述第二连接部件而固定在所述底板上。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的电池包，其特征在于，还包括第一高压连接组件，所述底板设有容纳部，所述第一高压连接组件容纳于所述容纳部。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述底板中设有冷却液通道。

9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述加强部件设置在所述底板的上方。

10.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述冷却液通道的距离所述底板的中心线较远的部分处于液流上游，距离所述底板的中心线较近的部分处于液流下游，其中，所述中心线沿着所述底板的延伸方向延伸。

11.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，

所述壳体的前后两端部分别设有第一连接器和第二连接器；

所述电池包还包括配电装置，其设置在单个所述电池模组的上方，电连接所述电池模组，通过所述第一高压连接组件电连接所述第一连接器，通过第二高压连接组件电连接所述第二连接器。

12.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，

所述第一高压连接组件包括高压线束和高压线束支架，

所述高压线束配置在所述容纳部中，所述高压线束支架从上方遮盖所述高压线束，构成所述容纳部的顶部。

13.根据权利要求12所述的电池包，其特征在于，在所述高压线束支架与所述加强部件间设有缓冲部件。

14.根据权利要求12所述的电池包，其特征在于，所述低压连接组件包括低压线束和低压线束支架，所述低压线束通过所述低压线束支架固定在所述高压线束支架上。

15.根据权利要求1-5中任一项所述的电池包，其特征在于，

所述电池模组包括第一电池模组与第二电池模组，所述第一电池模组和所述第二电池模组间设有间隙，

所述低压连接组件设置在所述间隙中，

所述电池包还包括控制装置，所述控制装置设置在所述间隙中，位于所述控制装置和所述第二电池模组之间，且位于所述控制装置的下方。

16.根据权利要求15所述的电池包，其特征在于，所述控制装置通过控制装置支架固定在所述底板上，

所述控制装置支架包括主体部与底座部，

所述主体部相对于所述底板竖立设置，安装着所述控制装置；

所述底座部从所述主体部的下端弯折，安装在所述底板上。

17.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-16中任一项所述的电池包。