CN117506443B - 一种电梯门板自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电梯门板生产技术领域，具体为一种电梯门板自动组装生产线，所述包括：焊接打磨装置，一端设置有相匹配的叠加台；升降组件，设置在叠加台靠近焊接打磨装置的一端内部，所述升降组件包括升降板；限位件，设置在升降板的一端，限位件包括挡板；清洁组件，设置在叠加台的内部，清洁组件包括连接板；有益效果为：通过电机和螺纹杆的配合，带动固定块进行移动，固定块在移动的过程中，通过限位杆和开设在升降板上的第一限位槽的配合，带动两组升降板进行同步上升，电梯门板在经过焊接打磨装置的加工后，输送至升降板上，再通过升降板的举升后，滑落至第一空腔内部储存的电梯门板的上方，实现电梯门板的叠加。

Description

一种电梯门板自动组装生产线

技术领域

本发明涉及电梯门板生产技术领域，具体为一种电梯门板自动组装生产线。

背景技术

电梯门板是电梯轿厢的主要组成部分，主要由具有折弯部的门板主体、上封头、下封头和加强筋组成；

电梯门板在生产过程中，需经多次定位焊接，现有技术中，公开号为CN105798554A的中国发明公开了一种电梯门板生产线，包括由首端至尾端顺次衔接的冲切机、折弯机、工作台、第一焊接机、第一自动送料机、第二焊接机、第二自动送料机、及焊接机械手，冲切机用于在面板主体上冲孔，折弯机用于对面板主体的两侧边折弯，第一焊接机用于将上封头、下封头分别焊接于面板主体的顶端和底端，第一自动送料机用于带动面板主体向着靠近第二焊接机的方向运动，第二自动送料机用于带动面板主体向着远离第二焊接机的方向运动；第二焊接机用于将加强筋焊接于面板主体上，焊接机械手用于将上封头的两端部、下封头的两端部分别焊接于面板主体的折弯部上；

上述技术中，电梯门板在焊接打磨完成后，输送线将电梯门板输送至生产线的尾端，然后由人工搬运至远离生产线尾端的位置处，防止其他电梯门板无法被输送，当电梯门板叠加至一定高度后，再由叉车统一输送，但电梯门板由工人搬运和叠放时，会浪费大量劳动力，且会产生一定的危险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电梯门板自动组装生产线，以解决电梯门板无法自动叠加放置的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种电梯门板自动组装生产线，包括：

焊接打磨装置，焊接打磨装置的一端设置有相匹配的叠加台，且叠加台靠近焊接打磨装置的一端底部固定设置有支架，叠加台通过支架处于倾斜状态；

升降组件，设置在叠加台靠近焊接打磨装置的一端内部，升降组件包括升降板，升降板滑动设置在叠加台的内部；

限位件，设置在升降板远离焊接打磨装置的一端，限位件包括挡板；

清洁组件，设置在叠加台的内部，且清洁组件包括连接板，叠加台的内部两侧侧壁相应连接板的位置处开设有循环导向组件。

优选地，叠加台的上端面开设有第一空腔，叠加台的下端面开设有第二空腔，且第一空腔的下端面和第二空腔的上端面之间开设有通槽，第一空腔和第二空腔通过通槽相连通，且通槽开设有两组，两组通槽对称分布；

升降板的横截面呈“L”型结构，升降板的上端部滑动插接设置在通槽的内部，且升降板的上端部大小和通槽的内部大小相匹配。

优选地，升降组件还包括固定板，固定板固定设置在第二空腔的内部，且固定板远离升降板的一端固定设置有电机，电机的输出端穿过固定板并固定连接有螺纹杆，螺纹杆通过电机进行转动；

螺纹杆螺接设置有托举件，用于托举两组升降板升降。

优选地，托举件包括导向块，导向块螺接套设在螺纹杆的外表面，且导向块远离固定板的一侧设置有相匹配的固定块，固定块和导向块之间设置有多组支撑杆，固定块通过多组支撑杆和导向块的配合，沿着螺纹杆的轴线方向进行移动。

优选地，托举件还包括限位杆，限位杆与固定块固定连接，第二空腔的内部两侧侧壁相应限位杆的位置处开设有相匹配的第一导向槽，限位杆的端部滑动插接设置在第一导向槽的内部；

两组升降板的侧壁相应各限位杆的位置处均开设有相匹配的第一限位槽，第一限位槽呈倾斜状态，且第一限位槽的较低端朝向焊接打磨装置的方向。

优选地，升降板远离焊接打磨装置的一端上端面开设有凹槽，挡板插接设置在凹槽的内部，且挡板和凹槽之间设置有第五复位弹簧，挡板通过第五复位弹簧弹性设置在凹槽的内部；

第一空腔和升降板的连接处开设有第二限位槽，第二限位槽内部设置有限位板，升降板相应第二限位槽的位置处开设有滑槽，滑槽的侧壁相应限位板的位置处开设有第三限位槽，第三限位槽的内部滑动设置有相匹配的限位块，限位块与限位板固定连接，限位板通过限位块和第三限位槽的配合，沿着滑槽上下移动，且凹槽和滑槽之间开设有第三通孔，第三通孔的内部设置有第三拉绳，第三拉绳的两端分别与限位板和挡板固定连接；

挡板连接有控制件，用于控制挡板的伸缩。

优选地，控制件包括第一收纳槽，第一收纳槽开设在第一空腔的内部中心壁位置处，且第一收纳槽开设有多组，多组第一收纳槽上下均匀间隔分布，各第一收纳槽的内部均插接设置有抵持块，抵持块和第一收纳槽的内部大小相匹配，且各抵持块和各第一收纳槽之间均设置有第一复位弹簧，抵持块通过第一复位弹簧弹性设置在第一收纳槽的内部；

第二空腔的内部顶端相应各升降板的位置处均开设有第三收纳槽，第三收纳槽的内部插接设置有顶杆，顶杆和第三收纳槽相匹配，且第三收纳槽和顶杆之间设置有第四复位弹簧，顶杆通过第四复位弹簧弹性设置在第三收纳槽的内部，且第三收纳槽和最顶层第一收纳槽之间开设有第一通孔，第一通孔的内部设置有相匹配的第一拉绳，第一拉绳的两端分别固定在第一通孔的顶端和顶杆的顶端。

优选地，第一拉绳位于各抵持块的端部，且升降板的上端面相应顶杆的位置处开设有相匹配的第四收纳槽，第四收纳槽的内部顶端滑动设置有相匹配的挤压板，且第四收纳槽和第三通孔之间开设有第二通孔，第二通孔的内部设置有相匹配的第二拉绳，第二拉绳的两端分别与挤压板和第三拉绳相连接；

第一空腔的内部中心壁开设有两组叉车槽，两组叉车槽以抵持块为中心进行对称分布。

优选地，循环导向组件包括第二导向槽，第二导向槽开设在第一空腔的内部两侧侧壁，且第二导向槽开设有多组，多组第二导向槽上下均匀间隔分布，多组第二导向槽的一端端部相互连通，且相邻两组第二导向槽的端部之间开设有第二斜切面；

最上层第二导向槽的端部和最下层第二导向槽的端部之间开设有第二通槽，第二通槽的横截面呈“L”型结构，第二通槽的横向槽与最下层第二导向槽的下端面相连通。

优选地，连接板的两端分别连接有导向杆，导向杆滑动设置在第二导向槽的内部，连接板通过第二导向槽和导向杆的配合，在第一空腔的内部滑动，且连接板的下端面开设有第二收纳槽，第二收纳槽的内部插接设置有相匹配的清洁板，且清洁板和第二收纳槽之间设置有多组间隔分布的第三复位弹簧，清洁板通过第三复位弹簧弹性设置在第二收纳槽的内部，且清洁板朝向叠加台较低的一端开设有第一斜切面；

第一空腔的侧壁相应第二导向槽的位置处开设有让位槽，让位槽的内部固定设置有固定杆，且固定杆和导向杆之间设置有第二复位弹簧，连接板通过固定杆和第二复位弹簧的配合，在第二导向槽的内部弹性运动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 通过电机和螺纹杆的配合，带动固定块进行移动，固定块在移动的过程中，通过限位杆和开设在升降板上的第一限位槽的配合，带动两组升降板进行同步上升，电梯门板在经过焊接打磨装置的加工后，输送至升降板上，再通过升降板的举升后，滑落至第一空腔内部储存的电梯门板的上方，实现电梯门板的叠加；

2. 当升降板需要举升电梯门板时，升降板上升，限位板不再受第二限位槽的限位，此时挡板上升，对升降板上的电梯门板进行限位，防止电梯门板在没有举升至一定高度时，电梯门板滑落，此时弹性设置的顶杆受到第一空腔内部储存的电梯门板数量的限制，伸出一定的距离，当升降板上升一定高度后，顶杆挤压挤压板，挤压板通过第二拉绳和第三拉绳的配合，拉动挡板下移，解除对电梯门板的限位；

3. 电梯门板在叠加时，会推动连接板沿着下层电梯门板的表面进行移动，移动过程中，弹性设置的清洁板会对下层电梯门板的表面进行清洁，防止焊渣粘附在电梯门板的表面，上层电梯门板在下层电梯门板表面滑动时，不会造成电梯门板表面刮花。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的叠加台结构示意图；

图3为本发明的叠加台结构剖面示意图；

图4为图3中A处结构放大示意图；

图5为图3中B处结构放大示意图；

图6为本发明叠加台结构升降板处剖面示意图；

图7为图6中C处结构放大示意图；

图8为图6中D处结构放大示意图。

图中：1、焊接打磨装置；2、叠加台；3、支架；4、第一导向槽；5、通槽；6、升降板；7、连接板；8、叉车槽；9、第一空腔；10、第二空腔；11、固定板；12、电机；13、螺纹杆；14、导向块；15、支撑杆；16、固定块；17、限位杆；18、第一限位槽；19、第一收纳槽；20、第一复位弹簧；21、抵持块；22、第一通孔；23、第一拉绳；24、让位槽；25、固定杆；26、第二复位弹簧；27、第二导向槽；28、第二通槽；29、导向杆；31、第二收纳槽；32、第三复位弹簧；33、清洁板；34、第一斜切面；35、第二斜切面；36、第三收纳槽；37、第四复位弹簧；38、顶杆；39、第四收纳槽；40、挤压板；41、第二通孔；42、第二拉绳；43、凹槽；44、挡板；45、第五复位弹簧；46、第三通孔；47、第三拉绳；48、滑槽；49、限位板；50、第二限位槽；51、限位块；52、第三限位槽。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面再结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

请参阅图1至图8，本发明提供一种技术方案：一种电梯门板自动组装生产线，包括：

焊接打磨装置1，焊接打磨装置1的一端设置有相匹配的叠加台2，且叠加台2靠近焊接打磨装置1的一端底部固定设置有支架3，叠加台2通过支架3处于倾斜状态；

升降组件，设置在叠加台2靠近焊接打磨装置1的一端内部，升降组件包括升降板6，升降板6滑动设置在叠加台2的内部，叠加台2的上端面开设有第一空腔9，叠加台2的下端面开设有第二空腔10，且第一空腔9的下端面和第二空腔10的上端面之间开设有通槽5，第一空腔9和第二空腔10通过通槽5相连通，且通槽5开设有两组，两组通槽5对称分布，升降板6的横截面呈“L”型结构，升降板6的上端部滑动插接设置在通槽5的内部，且升降板6的上端部大小和通槽5的内部大小相匹配，升降组件还包括固定板11，固定板11固定设置在第二空腔10的内部，且固定板11远离升降板6的一端固定设置有电机12，电机12的输出端穿过固定板11并固定连接有螺纹杆13，螺纹杆13通过电机12进行转动，螺纹杆13螺接设置有托举件，用于托举两组升降板6升降，托举件包括导向块14，导向块14螺接套设在螺纹杆13的外表面，且导向块14远离固定板11的一侧设置有相匹配的固定块16，固定块16和导向块14之间设置有多组支撑杆15，固定块16通过多组支撑杆15和导向块14的配合，沿着螺纹杆13的轴线方向进行移动，托举件还包括限位杆17，限位杆17与固定块16固定连接，第二空腔10的内部两侧侧壁相应限位杆17的位置处开设有相匹配的第一导向槽4，限位杆17的端部滑动插接设置在第一导向槽4的内部，两组升降板6的侧壁相应各限位杆17的位置处均开设有相匹配的第一限位槽18，第一限位槽18呈倾斜状态，且第一限位槽18的较低端朝向焊接打磨装置1的方向；

限位件，设置在升降板6远离焊接打磨装置1的一端，限位件包括挡板44，升降板6远离焊接打磨装置1的一端上端面开设有凹槽43，挡板44插接设置在凹槽43的内部，且挡板44和凹槽43之间设置有第五复位弹簧45，挡板44通过第五复位弹簧45弹性设置在凹槽43的内部，第一空腔9和升降板6的连接处开设有第二限位槽50，第二限位槽50内部设置有限位板49，升降板6相应第二限位槽50的位置处开设有滑槽48，滑槽48的侧壁相应限位板49的位置处开设有第三限位槽52，第三限位槽52的内部滑动设置有相匹配的限位块51，限位块51与限位板49固定连接，限位板49通过限位块51和第三限位槽52的配合，沿着滑槽48上下移动，且凹槽43和滑槽48之间开设有第三通孔46，第三通孔46的内部设置有第三拉绳47，第三拉绳47的两端分别与限位板49和挡板44固定连接，挡板44连接有控制件，用于控制挡板44的伸缩，控制件包括第一收纳槽19，第一收纳槽19开设在第一空腔9的内部中心壁位置处，且第一收纳槽19开设有多组，多组第一收纳槽19上下均匀间隔分布，各第一收纳槽19的内部均插接设置有抵持块21，抵持块21和第一收纳槽19的内部大小相匹配，且各抵持块21和各第一收纳槽19之间均设置有第一复位弹簧20，抵持块21通过第一复位弹簧20弹性设置在第一收纳槽19的内部，第二空腔10的内部顶端相应各升降板6的位置处均开设有第三收纳槽36，第三收纳槽36的内部插接设置有顶杆38，顶杆38和第三收纳槽36相匹配，且第三收纳槽36和顶杆38之间设置有第四复位弹簧37，顶杆38通过第四复位弹簧37弹性设置在第三收纳槽36的内部，且第三收纳槽36和最顶层第一收纳槽19之间开设有第一通孔22，第一通孔22的内部设置有相匹配的第一拉绳23，第一拉绳23的两端分别固定在第一通孔22的顶端和顶杆38的顶端，第一拉绳23位于各抵持块21的端部，且升降板6的上端面相应顶杆38的位置处开设有相匹配的第四收纳槽39，第四收纳槽39的内部顶端滑动设置有相匹配的挤压板40，且第四收纳槽39和第三通孔46之间开设有第二通孔41，第二通孔41的内部设置有相匹配的第二拉绳42，第二拉绳42的两端分别与挤压板40和第三拉绳47相连接，第一空腔9的内部中心壁开设有两组叉车槽8，两组叉车槽8以抵持块21为中心进行对称分布；

清洁组件，设置在叠加台2的内部，且清洁组件包括连接板7，叠加台2的内部两侧侧壁相应连接板7的位置处开设有循环导向组件，循环导向组件包括第二导向槽27，第二导向槽27开设在第一空腔9的内部两侧侧壁，且第二导向槽27开设有多组，多组第二导向槽27上下均匀间隔分布，多组第二导向槽27的一端端部相互连通，且相邻两组第二导向槽27的端部之间开设有第二斜切面35，最上层第二导向槽27的端部和最下层第二导向槽27的端部之间开设有第二通槽28，第二通槽28的横截面呈“L”型结构，第二通槽28的横向槽与最下层第二导向槽27的下端面相连通，连接板7的两端分别连接有导向杆29，导向杆29滑动设置在第二导向槽27的内部，连接板7通过第二导向槽27和导向杆29的配合，在第一空腔9的内部滑动，且连接板7的下端面开设有第二收纳槽31，第二收纳槽31的内部插接设置有相匹配的清洁板33，且清洁板33和第二收纳槽31之间设置有多组间隔分布的第三复位弹簧32，清洁板33通过第三复位弹簧32弹性设置在第二收纳槽31的内部，且清洁板33朝向叠加台2较低的一端开设有第一斜切面34，第一空腔9的侧壁相应第二导向槽27的位置处开设有让位槽24，让位槽24的内部固定设置有固定杆25，且固定杆25和导向杆29之间设置有第二复位弹簧26，连接板7通过固定杆25和第二复位弹簧26的配合，在第二导向槽27的内部弹性运动。

步骤一：

如图1-3所示，通过电机12和螺纹杆13的配合，带动固定块16进行移动，固定块16在移动的过程中，通过限位杆17和开设在升降板6上的第一限位槽18的配合，带动两组升降板6进行同步上升，电梯门板在经过焊接打磨装置1的加工后，输送至升降板6上，再通过升降板6的举升后，滑落至第一空腔9内部储存的电梯门板的上方，实现电梯门板的叠加。

步骤二：

如图4以及图6-8所示，挡板44通过限位板49和第三拉绳47的配合，进行伸缩控制，当升降板6收缩在通槽5的内部时，限位板49被第二限位槽50限位，此时挡板44收缩，当升降板6伸出时，限位板49沿着滑槽48下滑，此时弹性设置的挡板44伸出；

第一空腔9的内部储存电梯门板时，电梯门板的端部会挤压弹性设置的抵持块21，抵持块21在被挤压时，会推动第一拉绳23进入第一收纳槽19的内部，造成顶杆38被收缩进第三收纳槽36的内部，实现对顶杆38的长度的控制；

当升降板6在举升电梯门板时，会带动挤压板40同步上升，当升降板6上升一定高度后，顶杆38挤压挤压板40，挤压板40通过第二拉绳42和第三拉绳47的配合，拉动挡板44下移，解除对电梯门板的限位。

步骤三：

如图5所示，电梯门板在叠加时，会推动连接板7沿着下层电梯门板的表面进行移动，移动过程中，弹性设置的清洁板33会对下层电梯门板的表面进行清洁，防止焊渣粘附在电梯门板的表面，上层电梯门板在下层电梯门板表面滑动时，不会造成电梯门板表面刮花，当连接板7通过导向杆29移动至第二导向槽27的端部时，由于相邻两层第二导向槽27之间开设有第二斜切面35，此时在第二复位弹簧26的作用下，连接板7将滑动至上一层第二导向槽27的高度处，并复位至上一层第二导向槽27的端部。

本方案具体为：焊接打磨装置1焊接打磨的电梯门板将输送至叠加台2开设的第一空腔9内部处，电梯门板在输送至第一空腔9的内部时，会挤压下层弹性设置的抵持块21，抵持块21会挤压第一拉绳23至第一收纳槽19的内部，同时，通过第一拉绳23上拉顶杆38；

当下组电梯门板输送过来时，通过电机12和螺纹杆13的配合，带动固定块16进行移动，固定块16在移动的过程中，通过限位杆17和开设在升降板6上的第一限位槽18的配合，带动两组升降板6进行同步上升，升降板6在上升过程中，限位板49沿着滑槽48下滑，此时弹性设置的挡板44伸出，电梯门板由于挡板44的限位，滑至升降板6的上方，当升降板6在举升电梯门板时，会带动挤压板40同步上升，当升降板6上升一定高度后，顶杆38挤压挤压板40，挤压板40通过第二拉绳42和第三拉绳47的配合，拉动挡板44下移，解除对电梯门板的限位，此时电梯门板将朝向下层电梯门板上方滑动；

电梯门板将朝向下层电梯门板上方滑动时，会推动连接板7沿着下层电梯门板的表面进行移动，移动过程中，弹性设置的清洁板33会对下层电梯门板的表面进行清洁，防止焊渣粘附在电梯门板的表面，上层电梯门板在下层电梯门板表面滑动时，不会造成电梯门板表面刮花，当连接板7通过导向杆29移动至第二导向槽27的端部时，由于相邻两层第二导向槽27之间开设有第二斜切面35，此时在第二复位弹簧26的作用下，连接板7将滑动至上一层第二导向槽27的高度处，并复位至上一层第二导向槽27的端部。

本发明旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种电梯门板自动组装生产线，其特征在于，包括：

焊接打磨装置（1），所述焊接打磨装置（1）的一端设置有相匹配的叠加台（2），且所述叠加台（2）靠近所述焊接打磨装置（1）的一端底部固定设置有支架（3），所述叠加台（2）通过所述支架（3）处于倾斜状态；

升降组件，设置在所述叠加台（2）靠近所述焊接打磨装置（1）的一端内部，所述升降组件包括升降板（6），所述升降板（6）滑动设置在所述叠加台（2）的内部；

限位件，设置在所述升降板（6）远离所述焊接打磨装置（1）的一端，所述限位件包括挡板（44）；

清洁组件，设置在所述叠加台（2）的内部，且所述清洁组件包括连接板（7），所述叠加台（2）的内部两侧侧壁相应所述连接板（7）的位置处开设有循环导向组件；

所述叠加台（2）的上端面开设有第一空腔（9），所述叠加台（2）的下端面开设有第二空腔（10），且所述第一空腔（9）的下端面和所述第二空腔（10）的上端面之间开设有通槽（5），所述第一空腔（9）和所述第二空腔（10）通过所述通槽（5）相连通，且所述通槽（5）开设有两组，两组所述通槽（5）对称分布；

所述升降板（6）的横截面呈“L”型结构，所述升降板（6）的上端部滑动插接设置在所述通槽（5）的内部，且所述升降板（6）的上端部大小和所述通槽（5）的内部大小相匹配；

所述升降组件还包括固定板（11），所述固定板（11）固定设置在所述第二空腔（10）的内部，且所述固定板（11）远离所述升降板（6）的一端固定设置有电机（12），所述电机（12）的输出端穿过所述固定板（11）并固定连接有螺纹杆（13），所述螺纹杆（13）通过所述电机（12）进行转动；

所述螺纹杆（13）螺接设置有托举件，用于托举两组升降板（6）升降；

所述升降板（6）远离所述焊接打磨装置（1）的一端上端面开设有凹槽（43），所述挡板（44）插接设置在所述凹槽（43）的内部，且所述挡板（44）和所述凹槽（43）之间设置有第五复位弹簧（45），所述挡板（44）通过所述第五复位弹簧（45）弹性设置在所述凹槽（43）的内部；

所述第一空腔（9）和所述升降板（6）的连接处开设有第二限位槽（50），所述第二限位槽（50）内部设置有限位板（49），所述升降板（6）相应所述第二限位槽（50）的位置处开设有滑槽（48），所述滑槽（48）的侧壁相应所述限位板（49）的位置处开设有第三限位槽（52），所述第三限位槽（52）的内部滑动设置有相匹配的限位块（51），所述限位块（51）与所述限位板（49）固定连接，所述限位板（49）通过所述限位块（51）和所述第三限位槽（52）的配合，沿着所述滑槽（48）上下移动，且所述凹槽（43）和所述滑槽（48）之间开设有第三通孔（46），所述第三通孔（46）的内部设置有第三拉绳（47），所述第三拉绳（47）的两端分别与所述限位板（49）和所述挡板（44）固定连接；

所述挡板（44）连接有控制件，用于控制所述挡板（44）的伸缩；

所述控制件包括第一收纳槽（19），所述第一收纳槽（19）开设在所述第一空腔（9）的内部中心壁位置处，且所述第一收纳槽（19）开设有多组，多组所述第一收纳槽（19）上下均匀间隔分布，各所述第一收纳槽（19）的内部均插接设置有抵持块（21），所述抵持块（21）和所述第一收纳槽（19）的内部大小相匹配，且各所述抵持块（21）和各所述第一收纳槽（19）之间均设置有第一复位弹簧（20），所述抵持块（21）通过所述第一复位弹簧（20）弹性设置在所述第一收纳槽（19）的内部；

所述第二空腔（10）的内部顶端相应各所述升降板（6）的位置处均开设有第三收纳槽（36），所述第三收纳槽（36）的内部插接设置有顶杆（38），所述顶杆（38）和所述第三收纳槽（36）相匹配，且所述第三收纳槽（36）和所述顶杆（38）之间设置有第四复位弹簧（37），所述顶杆（38）通过所述第四复位弹簧（37）弹性设置在所述第三收纳槽（36）的内部，且所述第三收纳槽（36）和最顶层所述第一收纳槽（19）之间开设有第一通孔（22），所述第一通孔（22）的内部设置有相匹配的第一拉绳（23），所述第一拉绳（23）的两端分别固定在所述第一通孔（22）的顶端和所述顶杆（38）的顶端；

所述第一拉绳（23）位于各个所述抵持块（21）的端部，且所述升降板（6）的上端面相应所述顶杆（38）的位置处开设有相匹配的第四收纳槽（39），所述第四收纳槽（39）的内部顶端滑动设置有相匹配的挤压板（40），且所述第四收纳槽（39）和所述第三通孔（46）之间开设有第二通孔（41），所述第二通孔（41）的内部设置有相匹配的第二拉绳（42），所述第二拉绳（42）的两端分别与所述挤压板（40）和所述第三拉绳（47）相连接；

所述第一空腔（9）的内部中心壁开设有两组叉车槽（8），两组所述叉车槽（8）以所述抵持块（21）为中心进行对称分布。

2.根据权利要求1所述的电梯门板自动组装生产线，其特征在于，所述托举件包括导向块（14），所述导向块（14）螺接套设在所述螺纹杆（13）的外表面，且所述导向块（14）远离所述固定板（11）的一侧设置有相匹配的固定块（16），所述固定块（16）和所述导向块（14）之间设置有多组支撑杆（15），所述固定块（16）通过多组所述支撑杆（15）和所述导向块（14）的配合，沿着所述螺纹杆（13）的轴线方向进行移动。

3.根据权利要求2所述的电梯门板自动组装生产线，其特征在于，所述托举件还包括限位杆（17），所述限位杆（17）与所述固定块（16）固定连接，所述第二空腔（10）的内部两侧侧壁相应所述限位杆（17）的位置处开设有相匹配的第一导向槽（4），所述限位杆（17）的端部滑动插接设置在所述第一导向槽（4）的内部；

两组所述升降板（6）的侧壁相应各所述限位杆（17）的位置处均开设有相匹配的第一限位槽（18），所述第一限位槽（18）呈倾斜状态，且所述第一限位槽（18）的较低端朝向所述焊接打磨装置（1）的方向。

4.根据权利要求1所述的电梯门板自动组装生产线，其特征在于，所述循环导向组件包括第二导向槽（27），所述第二导向槽（27）开设在所述第一空腔（9）的内部两侧侧壁，且所述第二导向槽（27）开设有多组，多组所述第二导向槽（27）上下均匀间隔分布，多组所述第二导向槽（27）的一端端部相互连通，且相邻两组所述第二导向槽（27）的端部之间开设有第二斜切面（35）；

最上层所述第二导向槽（27）的端部和最下层所述第二导向槽（27）的端部之间开设有第二通槽（28），所述第二通槽（28）的横截面呈“L”型结构，所述第二通槽（28）的横向槽与最下层所述第二导向槽（27）的下端面相连通。

5.根据权利要求4所述的电梯门板自动组装生产线，其特征在于，所述连接板（7）的两端分别连接有导向杆（29），所述导向杆（29）滑动设置在所述第二导向槽（27）的内部，所述连接板（7）通过所述第二导向槽（27）和所述导向杆（29）的配合，在所述第一空腔（9）的内部滑动，且所述连接板（7）的下端面开设有第二收纳槽（31），所述第二收纳槽（31）的内部插接设置有相匹配的清洁板（33），且所述清洁板（33）和所述第二收纳槽（31）之间设置有多组间隔分布的第三复位弹簧（32），所述清洁板（33）通过所述第三复位弹簧（32）弹性设置在所述第二收纳槽（31）的内部，且所述清洁板（33）朝向所述叠加台（2）较低的一端开设有第一斜切面（34）；

所述第一空腔（9）的侧壁相应所述第二导向槽（27）的位置处开设有让位槽（24），所述让位槽（24）的内部固定设置有固定杆（25），且所述固定杆（25）和所述导向杆（29）之间设置有第二复位弹簧（26），所述连接板（7）通过所述固定杆（25）和所述第二复位弹簧（26）的配合，在所述第二导向槽（27）的内部弹性运动。