CN117490576A - 基于机器视觉的电池极片检测方法、装置、系统及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于机器视觉的电池极片检测方法、装置、系统及介质。该方法包括：通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。上述技术方案，实现了电池极片正反面错位检测。
Description
技术领域
本发明涉及机器视觉技术领域，尤其涉及一种基于机器视觉的电池极片检测方法、装置、系统及介质。
背景技术
随着机器视觉技术的发展，其被广泛应用于电池极片生产过程中。
目前，在电池极片生成过程中，基于机器视觉的电池极片检测方案存在极片正反面错位无法检测的问题。
发明内容
本发明提供了一种基于机器视觉的电池极片检测方法、装置、系统及介质，以实现极片正反面错位检测。
根据本发明的一方面，提供了一种基于机器视觉的电池极片检测方法，包括：
通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；
通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
根据本发明的另一方面，提供了一种基于机器视觉的电池极片检测装置，包括：
第一电池极片图像采集模块，用于通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；
第二电池极片图像采集模块，用于通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
错位尺寸信息确定模块，用于基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
根据本发明的另一方面，提供了一种基于机器视觉的电池极片检测系统，包括：
第一光源，用于以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；
第一线扫相机，用于对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，将所述第一电池极片图像传输至图像处理设备；
第二光源，用于以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
第二线扫相机，用于对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，将所述第二电池极片图像传输至图像处理设备；
图像处理设备，分别与所述第一线扫相机、所述第二线扫相机通信连接，基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的基于机器视觉的电池极片检测方法。
本发明实施例的技术方案，通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，进而通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，进而基于第一电池极片图像和第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，实现了极片正反面错位尺寸检测。
应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明提供的一种电池极片涂敷的示意图；
图2是根据本发明实施例一提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图；
图3是根据本发明实施例提供的一种频闪光源的结构示意图；
图4是根据本发明实施例二提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图；
图5是根据本发明实施例提供的一种电池极片图像；
图6是根据本发明实施例提供的一种电池极片图像中各区域的像素数量分布图；
图7是根据本发明实施例三提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图；
图8是根据本发明实施例提供的一种极耳区灰度值波形示意图；
图9是根据本发明实施例提供的一种敷料区灰度值波形示意图；
图10是根据本发明实施例四提供的一种基于机器视觉的电池极片检测装置的结构示意图；
图11是根据本发明实施例五提供的一种基于机器视觉的电池极片检测系统的结构示意图；
图12是根据本发明实施例提供的另一种基于机器视觉的电池极片检测系统的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。本申请技术方案中对数据的获取、存储、使用、处理等均符合国家法律法规的相关规定。
在介绍具体实施例之前，在此对本发明的背景技术进行详细介绍。图1是根据本发明提供的一种电池极片涂敷的示意图。在电池极片涂敷过程中，会将电池极片分为敷料区和极耳区，分切机根据分区情况会将电池极片切成包含一个敷料区和一个极耳区的子卷，便于后续工序的卷绕机卷绕，若分切的子卷正反面各区域尺寸存在错位，则做成的成品电池会造成电池短路，因此，目前急需一种电池极片正反面错位检测的方法。
实施例一
图2为本发明实施例一提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图，本实施例可适用于电池极片正反面尺寸错位的情况，该方法可以由基于机器视觉的电池极片检测装置来执行，该基于机器视觉的电池极片检测装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该基于机器视觉的电池极片检测装置可配置于计算机终端中。如图2所示，该方法包括：
S110、通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像。
S120、通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对。
S130、基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
在本公开实施例中，第一光源和第二光源可以分别为设置在电池极片正反两面的光源，用于对电池极片表面以预设亮度进行照射，预设亮度可以为高亮，也可以为低亮，或者其他任意亮度，在此对两光源的具体亮度不进行限定。第一表面与第二表面分别为电池极片的正反两面，即第一电池极片图像与第二电池极片图像分别为针对电池极片正反两面而采集的照射图像。电池极片可以为锂电池或者其他材质电池的极片，在此不做限定。
可选地，第一光源以及第二光源为频闪光源；相应的，通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，包括：通过频闪灯源控制器控制第一频闪光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；相应的，所述通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，包括：通过频闪灯源控制器控制第二频闪光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射。
其中，频闪光源是指能够进行亮度调节得到至少两种亮度的光源。示例性地，图3是根据本发明实施例提供的一种频闪光源的结构示意图，频闪光源可以为双通道光源，如图3所示。阴影部分属于通道1的灯珠，由频闪灯源控制器发送通道1对应的控制信号进行控制，无阴影部分属于通道2的灯珠，由频闪灯源控制器发送通道2对应的控制信号进行控制，频闪光源内灯珠采用奇偶线性排列，例如灯珠数量一共120颗，通道1的灯珠为60颗，通道2的灯珠为60颗。
在得到第一电池极片图像与第二电池极片图像之后，可以将第一电池极片图像与第二电池极片图像中各区域的尺寸进行比对，从而确定电池极片正反面错位尺寸信息，实现电池极片的错位检测。
需要说明的是，电池极片具有长度方向和宽度方向，线扫相机采集的电池极片图像可以为宽度方向上的图像，换言之，可以将第一电池极片图像与第二电池极片图像中各区域的宽度尺寸进行比对，从而确定电池极片正反面错位尺寸信息。
本发明实施例的技术方案，通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，进而通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，进而基于第一电池极片图像和第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，实现了极片正反面错位尺寸检测。
实施例二
图4为本发明实施例二提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图，本实施例的方法与上述实施例中提供的基于机器视觉的电池极片检测方法中各个可选方案可以结合。本实施例提供的基于机器视觉的电池极片检测方法进行了进一步优化。可选的，所述基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，包括：确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息；基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息。
如图4所示，该方法包括：
S210、通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像。
S220、通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对。
S230、确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息。
其中，第一电池极片图像或者第二电池极片图像中可以包括多个极耳区以及多个敷料区。具体而言，可以通过图像处理算法确定出第一电池极片图像中各极耳区和敷料区的尺寸信息以及第二电池极片图像中各极耳区和敷料区的尺寸信息，其中，图像处理算法可以为与尺寸检测相关的图像处理算法，在此不做具体限定。
示例性地，图5是根据本发明实施例提供的一种电池极片图像，图5中包括第一电池极片图像和第二电池极片图像，阴影部分表示敷料区，非阴影区域表示极耳区。
可选地，确定第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及第二电池极片图像中各区域尺寸信息，包括：确定第一电池极片图像中各区域的像素数量以及第二电池极片图像中各区域的像素数量；基于第一电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定第一电池极片图像中各区域尺寸信息；基于第二电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定第二电池极片图像中各区域尺寸信息。
示例性地，图6是根据本发明实施例提供的一种电池极片图像中各区域的像素数量分布图。边0、边5分别表示电池极片的两个边缘，边1、边2、边3、边4表示极耳区与敷料区交界处，预先配置的像素精度信息可以为0.1mm/pixel，各区域的像素数量如图6所示，各区域的像素数量可以通过图像处理算法计算得到。具体的，第一电池极片图像中各区域尺寸信息包括：
正面左极耳区宽度尺寸：200x0.1=20mm；
正面左敷料区宽度尺寸：2000x0.1=200mm；
正面中间极耳区宽度尺寸：400x0.1=40mm；
正面右敷料区宽度尺寸：2000x0.1=200mm；
正面右极耳区宽度尺寸：200x0.1=20mm。
第二电池极片图像中各区域尺寸信息包括：
反面左极耳区宽度尺寸：160x0.1=16mm；
反面左敷料区宽度尺寸：2000x0.1=200mm；
反面中间极耳区宽度尺寸：400x0.1=40mm；
反面右敷料区宽度尺寸：2000x0.1=200mm；
反面右极耳区宽度尺寸：240x0.1=24mm。
S240、基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息。
具体地，可以将第一电池极片图像中各区域尺寸信息与第二电池极片图像中对应的区域尺寸信息进行比较，从而得到电池极片错位尺寸信息。
可选地，基于第一电池极片图像中各区域尺寸信息和第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息，包括：将第一电池极片图像中各区域尺寸信息与第二电池极片图像中各区域尺寸信息进行错位对比，得到电池极片错位尺寸信息。
示例性地，错位对比步骤包括：如图6所示，边1的电池极片错位尺寸信息：正面200x0.1-反面160x0.1=4mm；边2的电池极片错位尺寸信息：正面（200+2000）x0.1-反面(160+2000)x0.1=4mm；边3的电池极片错位尺寸信息：正面（200+2000+400）x0.1-反面（160+2000+400）x0.1=4mm；边4的电池极片错位尺寸信息：正面（200+2000+400+2000）x0.1-反面（160+2000+400+2000）x0.1=4mm。
本发明实施例的技术方案，通过确定第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及第二电池极片图像中各区域尺寸信息，进而根据第一电池极片图像中各区域尺寸信息和第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息，实现了极片正反面错位尺寸的自动检测。
实施例三
图7为本发明实施例三提供的一种基于机器视觉的电池极片检测方法的流程图，本实施例的方法与上述实施例中提供的基于机器视觉的电池极片检测方法中各个可选方案可以结合。本实施例提供的基于机器视觉的电池极片检测方法进行了进一步优化。可选的，所述方法还包括：通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像；对所述极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果；通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，其中，所述第一亮度低于所述第二亮度；对所述敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。
如图7所示，该方法包括：
S310、通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像。
S320、通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对。
S330、基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
S340、通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像。
S350、对所述极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果。
S360、通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，其中，所述第一亮度低于所述第二亮度。
S370、对所述敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。
在电池极片生成过程中，由于原材料、工艺或者机台原因，电池极片上会出由各种瑕疵，比如划线、缺料、印痕、异物、打皱和涂敷飞溅等瑕疵，一旦具有这些瑕疵的电池极片流转到后面封装工序，做成成品电池，既影响电池性能，也易造成事故发生。
在本公开实施例中，通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像，进而对极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果。此外还通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，进而对敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。上述技术方案，通过线扫相机与能够变换亮度的光源，同时实现电池极片的极耳区与敷料区的缺陷检测，提升电池极片的缺陷检测的准确率。
示例性地，在线扫相机的一个扫描周期内，可以将极耳区波形调整到128，即将极耳区的背景灰度值调整为128，以使光源调节至第一亮度，图8是根据本发明实施例提供的一种极耳区灰度值波形示意图。进一步地，以第一亮度对电池极片表面进行照射，以满足发亮的极耳区检测，并通过线扫相机对电池极片表面进行图像采集，得到极耳区图像，通过缺陷检测算对极耳区图像进行缺陷检测，实现极耳打皱和涂敷飞溅等瑕疵的检测。在线扫相机的下一个扫描周期内，可以将敷料区波形调整到128，即将敷料区的背景灰度值置为128，以调节光源至第二亮度，图9是根据本发明实施例提供的一种敷料区灰度值波形示意图。进一步地，通过光源以第二亮度对生产线中的电池极片表面进行照射，以满足发黑的敷料区检测，进而通过线扫相机对电池极片表面进行图像采集，得到敷料区图像，通过缺陷检测算法对敷料区图像进行缺陷检测，实现敷料区的划线、缺料、印痕、异物、打皱等瑕疵的检测。
本发明实施例的技术方案，通过线扫相机与能够变换亮度的光源，同时实现电池极片的极耳区与敷料区的缺陷检测，提升电池极片的缺陷检测的准确率，保证电池极片的成品质量。
实施例四
图10为本发明实施例四提供的一种基于机器视觉的电池极片检测装置的结构示意图。如图10所示，该装置包括：
第一电池极片图像采集模块410，用于通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；
第二电池极片图像采集模块420，用于通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
错位尺寸信息确定模块430，用于基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
本发明实施例的技术方案，通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，进而通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，进而基于第一电池极片图像和第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，实现了极片正反面错位尺寸检测。
在一些可选的实施方式中，所述第一光源以及所述第二光源为频闪光源；
相应的，第一电池极片图像采集模块410，还用于：
通过频闪灯源控制器控制第一频闪光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；
相应的，第二电池极片图像采集模块420，还用于：
通过频闪灯源控制器控制第二频闪光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射。
在一些可选的实施方式中，错位尺寸信息确定模块430，包括：
区域尺寸信息确定单元，用于确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息；
错位尺寸信息确定单元，用于基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，区域尺寸信息确定单元，具体用于：
确定所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及所述第二电池极片图像中各区域的像素数量；
基于所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息；
基于所述第二电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，错位尺寸信息确定单元，具体用于：
将所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息与所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息进行错位对比，得到电池极片错位尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，基于机器视觉的电池极片检测装置，还包括：
错位报警模块，用于若所述电池极片错位尺寸信息超出预设错位尺寸公差范围，则触发极片错位报警。
在一些可选的实施方式中，基于机器视觉的电池极片检测装置，还包括：
极耳区图像采集模块，用于通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像；
极耳区缺陷检测模块，用于对所述极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果；
敷料区图像采集模块，用于通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，其中，所述第一亮度低于所述第二亮度；
敷料区缺陷检测模块，用于对所述敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。
本发明实施例所提供的基于机器视觉的电池极片检测装置可执行本发明任意实施例所提供的基于机器视觉的电池极片检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
实施例五
图11为本发明实施例五提供的一种基于机器视觉的电池极片检测系统的结构示意图，该系统包括：
第一光源510，用于以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；
第一线扫相机520，用于对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，将所述第一电池极片图像传输至图像处理设备；
第二光源530，用于以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
第二线扫相机540，用于对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，将所述第二电池极片图像传输至图像处理设备；
图像处理设备550，分别与所述第一线扫相机、所述第二线扫相机通信连接，基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
本发明实施例的技术方案，通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，进而通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，进而基于第一电池极片图像和第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，实现了极片正反面错位尺寸检测。图11中HUB表示集线器。
图12是根据本发明实施例提供的另一种基于机器视觉的电池极片检测系统的结构示意图，在本申请实施例中，可以将线扫相机设置为频闪模式，线扫相机通过频闪信号FPGA输出奇偶两个扫描时间段，依次工作，并发送频闪触发信号给频闪灯源控制器560，由频闪灯源控制器560控制光源进行亮度切换。示例性地，在线扫相机的一个扫描周期内，向频闪灯源控制器560发送频闪触发信号，频闪灯源控制器560控制光源调节为第一亮度，在线扫相机的下一个扫描周期内，向频闪灯源控制器560发送频闪触发信号，频闪灯源控制器560控制光源调节为第二亮度，在线扫相机的再下一个扫描周期内，向频闪灯源控制器560发送频闪触发信号，频闪灯源控制器560控制光源调节为第一亮度，在线扫相机的再下一个扫描周期内，向频闪灯源控制器560发送频闪触发信号，频闪灯源控制器560控制光源调节为第二亮度，以此类推，循环执行上述过程。
在一些可选的实施方式中，图像处理设备550，包括：
区域尺寸信息确定单元，用于确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息；
错位尺寸信息确定单元，用于基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，区域尺寸信息确定单元，具体用于：
确定所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及所述第二电池极片图像中各区域的像素数量；
基于所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息；
基于所述第二电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，错位尺寸信息确定单元，具体用于：
将所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息与所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息进行错位对比，得到电池极片错位尺寸信息。
在一些可选的实施方式中，图像处理设备550，还包括：
错位报警模块，用于若所述电池极片错位尺寸信息超出预设错位尺寸公差范围，则触发极片错位报警。
在一些可选的实施方式中，图像处理设备550，还包括：
极耳区图像采集模块，用于通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像；
极耳区缺陷检测模块，用于对所述极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果；
敷料区图像采集模块，用于通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，其中，所述第一亮度低于所述第二亮度；
敷料区缺陷检测模块，用于对所述敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。
本发明实施例所提供的基于机器视觉的电池极片检测系统可执行本发明任意实施例所提供的基于机器视觉的电池极片检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
实施例六
基于机器视觉的电池极片检测方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 和/或通信单元而被载入和/或安装到电子设备上。当计算机程序加载到RAM并由处理器执行时，可以执行上文描述的基于机器视觉的电池极片检测方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器可以通过其他任何适当的方式（例如，借助于固件）而被配置为执行基于机器视觉的电池极片检测方法。
本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、现场可编程门阵列（FPGA）、专用集成电路（ASIC）、专用标准产品（ASSP）、系统级芯片（SOC）、复杂可编程逻辑设备（CPLD）、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。
用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。
在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器（RAM）、只读存储器（ROM）、可擦除可编程只读存储器（EPROM或快闪存储器）、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器（CD-ROM）、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。
为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置（例如，CRT（阴极射线管）或者LCD（液晶显示器）监视器）；以及键盘和指向装置（例如，鼠标或者轨迹球），用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈（例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈）；并且可以用任何形式（包括声输入、语音输入或者、触觉输入）来接收来自用户的输入。
可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统（例如，作为数据服务器）、或者包括中间件部件的计算系统（例如，应用服务器）、或者包括前端部件的计算系统（例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互）、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信（例如，通信网络）来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网（LAN）、广域网（WAN）、区块链网络和互联网。
计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。
应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。
上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。
Claims (10)
1.一种基于机器视觉的电池极片检测方法，其特征在于，包括：
通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；
通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一光源以及所述第二光源为频闪光源；
相应的，所述通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，包括：
通过频闪灯源控制器控制第一频闪光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；
相应的，所述通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，包括：
通过频闪灯源控制器控制第二频闪光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息，包括：
确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息；
基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息以及所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息，包括：
确定所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及所述第二电池极片图像中各区域的像素数量；
基于所述第一电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息；
基于所述第二电池极片图像中各区域的像素数量以及预先配置的像素精度信息确定所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述基于所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息和所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息确定电池极片错位尺寸信息，包括：
将所述第一电池极片图像中各区域尺寸信息与所述第二电池极片图像中各区域尺寸信息进行错位对比，得到电池极片错位尺寸信息。
6.根据权利要求1-5中任一所述的方法，其特征在于，在所述基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息之后，所述方法还包括：
若所述电池极片错位尺寸信息超出预设错位尺寸公差范围，则触发极片错位报警。
7.根据权利要求1-5中任一所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
通过光源以第一亮度对电池极片的极耳区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的极耳区进行图像采集，得到极耳区图像；
对所述极耳区图像进行缺陷检测，得到极耳区缺陷检测结果；
通过光源以第二亮度对电池极片的敷料区进行照射，并通过线扫相机对所述电池极片的敷料区进行图像采集，得到敷料区图像，其中，所述第一亮度低于所述第二亮度；
对所述敷料区图像进行缺陷检测，得到敷料区缺陷检测结果。
8.一种基于机器视觉的电池极片检测装置，其特征在于，包括：
第一电池极片图像采集模块，用于通过第一光源以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射，并通过第一线扫相机对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像；
第二电池极片图像采集模块，用于通过第二光源以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，并通过第二线扫相机对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
错位尺寸信息确定模块，用于基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
9.一种基于机器视觉的电池极片检测系统，其特征在于，包括：
第一光源，用于以预设亮度对电池极片的第一表面进行照射；
第一线扫相机，用于对所述电池极片的第一表面进行图像采集，得到第一电池极片图像，将所述第一电池极片图像传输至图像处理设备；
第二光源，用于以预设亮度对电池极片的第二表面进行照射，其中，所述第一表面与所述第二表面相对；
第二线扫相机，用于对所述电池极片的第二表面进行图像采集，得到第二电池极片图像，将所述第二电池极片图像传输至图像处理设备；
图像处理设备，分别与所述第一线扫相机、所述第二线扫相机通信连接，基于所述第一电池极片图像和所述第二电池极片图像确定电池极片错位尺寸信息。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1-7中任一项所述的基于机器视觉的电池极片检测方法。
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