CN117464043A - 一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法及加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于机械加工技术领域，具体提供了一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法及加工方法。本发明基于变速镗削的思想，通过计算机辅助制造软件进行数控加工程序编制，在设置镗削加工参数时，根据孔结构参数在走刀路径中设置有效镗削区间和非有效镗削区间，并为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度，且有效镗削区间对应的进给速度比非有效镗削区间对应的进给速度慢；令镗刀在有效镗削区间低速运行以保证加工精度、在非有效镗削区间高速运行以缩短一个加工周期的时间而提高加工效率。

Description

一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法及加工方法
技术领域
本发明属于机械加工技术领域，具体涉及基于一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法及基于该镗削加工编程方法获得的数控程序NC代码实施的高精度成组耳片孔的加工方法。
背景技术
随着现代工业制造水平的发展，新一代机械装备的设计、制造、装配要求越来越高。很多航空结构件上都设计有高精度的成组耳片孔，用于满足航空产品的装配需求。成组耳片孔这类结构包含满足同轴度要求的多个耳片孔，各个耳片的孔径参数相同，且通常孔径精度要求位于标准公差等级IT6～IT11之间。
现有技术中，通常采用镗削方式在零件的多个并排设置的耳片上一次走刀制孔实现成组耳片孔的一次性加工。相比较分段式加工方式，一次性加工方式的效率高、精度便于控制。现有技术中成组耳片孔的一次性加工普遍使用的是匀速镗削加工方式，即镗刀镗削初始到镗削结束的进给速度相同。但是为了适应标准公差等级IT6～IT11的高精度制孔要求，通常使用的镗削加工速度最大不超过200mm/min，加工效率较低。
发明内容
针对现有技术中高精度成组耳片孔匀速镗削加工效率较低的现状，本发明提供了一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法及加工方法，基于变速镗削的思想，通过计算机辅助制造软件进行数控加工程序编制，并基于编程完成后生成的NC代码实施成组耳片孔的镗削加工，在保证加工精度的前提下提高了加工效率。
首先，本发明提供了一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法。
所述编程方法通过计算机辅助制造软件获取具有成组耳片孔的零件模型、获取待镗削加工的孔结构参数、确定镗削加工的刀具参数、编制镗孔程序；所述编制镗孔程序是指，先根据孔结构参数、刀具参数设置镗削加工参数，然后根据镗削加工参数生成数控程序NC代码；
其中，在设置镗削加工参数时，根据孔结构参数在走刀路径中设置有效镗削区间和非有效镗削区间，并为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度，且有效镗削区间对应的进给速度比非有效镗削区间对应的进给速度慢；
所述有效镗削区间是指走刀路径与耳片所占据空间重合的部分；
所述非有效镗削区间是指走刀路径与相邻两个耳片之间的耳片槽所占据空间重合的部分。
本发明中为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度，使得镗刀在有效镗削区间和非有效镗削区间采用不同进给速度运行，令镗刀在有效镗削区间低速运行以保证加工精度、在非有效镗削区间高速运行以缩短一个加工周期的时间而提高加工效率。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述获取待镗削加工的孔结构参数是指：从零件模型中获取成组耳片孔对应的各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度、耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度，并根据各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度之和确定该成组耳片孔的总长Lk。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述确定镗削加工的刀具参数是指：根据成组耳片孔的总长Lk确定镗刀的加工段长度，根据耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度确定镗刀的加工段直径和镗刀的底角半径。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述走刀路径还包括快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间和快速退刀区间；
所述快速进刀区间是指走刀路径中从进退刀的安全平面到镗削起始平面的部分；
所述镗削起始缓冲区间是指走刀路径中从镗削起始平面到成组耳片孔基础平面的部分；
所述镗削终止缓冲区间是指走刀路径中从成组耳片孔基础平面到镗削终止平面的部分；
所述快速退刀区间是指走刀路径中从镗削终止平面到进退刀的安全平面的部分；
其中，成组耳片孔基础平面是指待镗削制孔的多个耳片的孔口平面中最接近进退刀的安全平面的孔口平面。
进一步地，为了更好地实现本发明，在设置镗削加工参数时，分别为快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间设置镗刀的进给速度；快速进刀区间对应的进给速度比镗削起始缓冲区间对应的进给速度快，快速退刀区间对应的进给速度比镗削终止缓冲区间对应的进给速度快。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述走刀路径中进退刀的安全平面的位置、各区间的起始位置、各区间的进给速度、镗削进给位置的U轴偏移量均属于进退刀参数；
此处的各区间是指快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间、有效镗削区间、非有效镗削区间中任意区间。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述计算机辅助制造软件为CATIA软件；所述CATIA软件通过Drilling工具编制镗孔程序。
进一步地，为了更好地实现本发明，通过Drilling工具对包括加工元素、进退刀参数的镗削加工参数进行设置。
进一步地，为了更好地实现本发明，通过Drilling工具中“Add Axial motion upto a plane”选项卡设置进退刀的安全平面的位置；通过Drilling工具中“Add Axialmotion”选项卡设置走刀路径中各区间的距离。
其次，本发明提供了一种高精度成组耳片孔的加工方法，采用上述编程方法所生成的数控程序NC代码，对待加工多个、成组的、同轴设置的耳片孔的零件进行镗削加工。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果。
(1)本发明通过计算机辅助制造软件进行数控加工程序编制时，采用变速镗削的思想，将有效镗削区间设置成低速走刀以保证高精度要求，同时将非有效镗削区间设置成高速走刀以缩短一次加工所需时间而提高了效率。
(2)本发明主要通过待镗削加工的孔结构参数设置走刀路径中各区间的相对起始位置，需要使用的辅助元素较少，编程简洁易操作，编程方法便于推广。
(3)本发明在设置镗削加工参数时对走刀路径进行细分，除了有效镗削区间、非有效镗削区间还有其他多个区间，且为进一步细分的各区间设置不同的进给速度，进一步提高加工效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的一种具有六个耳片结构的零件结构示意图，其中虚线框中示意的六个孔属于同轴设置的一组耳片孔。
图2为本发明实施例提供的一种具有双耳片结构的零件结构示意图，其中虚线框中示意的两个孔属于同轴设置的一组耳片孔。
图3为图2中零件以对称面作为剖面的剖视图。
图4为仿真模型中镗刀与图2所示零件的成组耳片孔的位置关系示意图。
图5为编程方法中元素选择的原理示意图。
图6为镗削加工时进刀阶段走刀路径的示意图。
图7为镗削加工时退刀阶段走刀路径的示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明创造要求保护的技术方案，下面结合附图具体说明本发明创造的具体实施方式，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，所描述的实施例仅仅是本发明创造的一部分实施例，而不是全部的实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定。基于下列实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他技术方案，都属于本发明创造保护的范围。
实施例1：
图1、图2示意了两种具有成组耳片孔的零件；其中，图1的零件具有六个耳片，每个耳片的远端都制有孔，六个耳片同轴设置的六个孔是一组耳片孔；图2的零件具有两个耳片，也就是双耳片，两个耳片同轴设置的两个孔就是一组耳片孔。本实施例所述成组耳片孔的本质是指两个或两个以上同轴设置的通孔。当然，大多数情况下，两个或两个以上同轴设置的通孔其孔径相同。如果成组耳片孔中各孔的孔径相同，则可以一次镗削加工；若成组耳片孔中各孔的孔径不同，则可以一次镗削加工出基础孔型后再加工。
首先，本实施例针对一次镗削加工成组耳片孔提出一套总的通用性较强的编程方法。
所述编程方法通过计算机辅助制造软件获取具有成组耳片孔的零件模型、获取待镗削加工的孔结构参数、确定镗削加工的刀具参数、编制镗孔程序；所述编制镗孔程序是指，先根据孔结构参数、刀具参数设置镗削加工参数，然后根据镗削加工参数生成数控程序NC代码；
其中，在设置镗削加工参数时，根据孔结构参数在走刀路径中设置有效镗削区间和非有效镗削区间，并为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度，且有效镗削区间对应的进给速度比非有效镗削区间对应的进给速度慢；
所述有效镗削区间是指走刀路径与耳片所占据空间重合的部分；
所述非有效镗削区间是指走刀路径与相邻两个耳片之间的耳片槽所占据空间重合的部分。
本实施例中，有效镗削区间、非有效镗削区间可以通过图像识别获取数据、零件模型数据导入、零件结构参数导入、人为设置等任意方式进行确认，本实施例的技术关键点不是确认有效镗削区间、非有效镗削区间的技术手段，因此不对此进行具体限定；本实施例的技术关键点是为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度。变速镗削方式，使得镗刀在有效镗削区间和非有效镗削区间采用不同进给速度运行，令镗刀在有效镗削区间低速运行以保证加工精度、在非有效镗削区间高速运行以缩短一个加工周期的时间而提高加工效率。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上提出一种在编程过程中便于确定有效镗削区间、非有效镗削区间的方法。此方法需要基于待镗削加工的孔结构参数。此时，所述获取待镗削加工的孔结构参数是指：从零件模型中获取成组耳片孔对应的各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度、耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度，并根据各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度之和确定该成组耳片孔的总长Lk。
如图2、图3所示，图3为图2的横截面剖视图，示意的是零件的双耳片结构，两个耳片间为耳片槽；其中，两个耳片的宽度分别为W1、W2，耳片槽的宽度为H1，两个耳片加其耳片槽总体长度即为总长Lk。基于此结构，走刀路径位于宽度为W1的第一个耳片的部分、走刀路径位于宽度为W2的第二个耳片的部分就是两段有效镗削区间，而走刀路径位于宽度为H1的耳片槽的部分就是一段非有效镗削区间。此处，两个耳片的宽度W1、W2，以及耳片槽的宽度H1的数据可以通过零件模型参数导入，可以通过图像识别系统获取后被调用，可以直接人工输入，还可以是其他常见的能获取数据的方法，本实施例的改进点不在于此处耳片的宽度、耳片槽的宽度具体数值的获取方法，故不再赘述。
本实施例的其他部分与实施例1、实施例2相同，故不再赘述。
实施例3：
根据待加工零件选择合适的加工工具，这是本领域公知常识。但是为了保证加工效率和加工精度，需要对加工工具的部分参数进行限定。
镗刀是镗削刀具的简称。本实施例在实施例1或实施例2的基础上，在选择镗刀时，需要关注镗刀的加工段长度、镗刀的加工段直径、镗刀的底角半径等参数。具体是指，根据成组耳片孔的总长Lk确定镗刀的加工段长度，根据耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度确定镗刀的加工段直径和镗刀的底角半径。
实施例4：
本实施例在实施例1、实施例2、实施例3任一项基础上，为了进一步提高加工效率，在编程时，将走刀路径进行进一步细分，并为新增的区间设置不同的镗刀进给速度。
具体地，所述走刀路径除了包括有效镗削区间、非有效镗削区间，还包括快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间和快速退刀区间。
所述有效镗削区间是指走刀路径与耳片所占据空间重合的部分。
所述非有效镗削区间是指走刀路径与相邻两个耳片之间的耳片槽所占据空间重合的部分。
所述快速进刀区间是指走刀路径中从进退刀的安全平面到镗削起始平面的部分。
所述镗削起始缓冲区间是指走刀路径中从镗削起始平面到成组耳片孔基础平面的部分。
所述镗削终止缓冲区间是指走刀路径中从成组耳片孔基础平面到镗削终止平面的部分。
所述快速退刀区间是指走刀路径中从镗削终止平面到进退刀的安全平面的部分。
其中，成组耳片孔基础平面是指待镗削制孔的多个耳片的孔口平面中最接近进退刀的安全平面的孔口平面。
进一步地，在设置镗削加工参数时，分别为快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间设置镗刀的进给速度；快速进刀区间对应的进给速度比镗削起始缓冲区间对应的进给速度快，快速退刀区间对应的进给速度比镗削终止缓冲区间对应的进给速度快。
所述走刀路径中进退刀的安全平面的位置、各区间的起始位置、各区间的进给速度、镗削进给位置的U轴偏移量均属于进退刀参数；此处的各区间是指快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间、有效镗削区间、非有效镗削区间中任意区间。
本实施例的其他部分与实施例1、实施例2、实施例3任一项相同，故不再赘述。
实施例5：
本实施例基于实施例1-实施例4任一项进行详细说明。本实施例中采用CATIA软件作为编程用的计算机辅助制造软件，通过CATIA软件的Drilling工具编制镗孔程序。
具体地，通过Drilling工具对包括加工元素、进退刀参数的镗削加工参数进行设置。
加工元素选择的是距离进刀点最远端耳片孔的孔口圆弧，如图5所示最右端耳片孔孔口圆弧。
进退刀参数包括：进退刀的安全平面的位置、各区间的起始位置、各区间的进给速度、镗削进给位置的U轴偏移量等。
进一步地，通过Drilling工具中“Add Axial motion up to a plane”选项卡设置进退刀的安全平面的位置。
进一步地，通过Drilling工具中“Add Axial motion”选项卡设置走刀路径中各区间的距离。
本实施例的其他部分与实施例1-实施例4任一项相同，故不再赘述。
实施例6：
本实施例以图2、图3、图4中所示具有双耳片结构的铝合金零件为例，提出一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，通过计算机辅助制造软件获取具有成组耳片孔的零件模型、获取待镗削加工的孔结构参数、确定镗削加工的刀具参数、编制镗孔程序。
所述获取待镗削加工的孔结构参数是指：从零件模型中获取成组耳片孔对应的各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度、耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度，并根据各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度之和确定该成组耳片孔的总长Lk。如图3所示，两个耳片的宽度分别为W1、W2，耳片槽的宽度为H1，两个耳片加其耳片槽总体长度即为总长Lk；待加工的两个耳片孔同轴且孔径相同，各耳片孔直径有9级及以上精度要求。
所述确定镗削加工的刀具参数是指：根据成组耳片孔的总长Lk确定镗刀的加工段长度，根据耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度确定镗刀的加工段直径和镗刀的底角半径。
所述编制镗孔程序是指，先根据孔结构参数、刀具参数设置镗削加工参数，然后根据镗削加工参数生成数控程序NC代码。本实施例中，变速镗孔加工程序通过CATIA软件编制，使用的加工策略为“Drilling”。
加工元素选择的是距离进刀点最远端耳片孔的孔口圆弧，如图5所示最右端耳片孔孔口圆弧。“origin offset”设置为-(R+1)，其中R表示镗刀的底角半径。“originoffset”也可以根据经验值进行设置，例如：-2mm。
进退刀设置采用的多个“Add Axial motion”与“Add Axial motion up to aplane”结合的方式。各“Add Axial motion”中的“Distance”参数通常是基于各耳片的宽度和耳片槽的宽度以及镗刀的底角半径等参数设置的。“Add Axial motion up to a plane”选择的是进退刀安全平面，通常距离零件50mm以上。
如图5、图6所示，镗刀的刀尖所处位置为安全平面的位置，“Machining”、“Local”、“Approach”、“Rapid”、“Retract”分别代表不同区间的加工速度，即切削三要素中的进给速度F。
进刀阶段，走刀路径从安全平面开始，依次是：
长度为L5、进给速度为Rapid的快速进刀区间；
长度为L4、进给速度为Approach的镗削起始缓冲区间；
长度为L3、进给速度为Machining的第一耳片对应的有效镗削区间；
长度为L2、进给速度为Local的非有效镗削区间；
长度为L1、进给速度为Machining的第二耳片对应的有效镗削区间；
镗刀停止向前进刀，准备开始退刀。
退刀阶段，走刀路径依次是：
长度为T1、进给速度为Retract的第二耳片对应的有效镗削区间；
长度为T2、进给速度为Local的非有效镗削区间；
长度为T3、进给速度为Retract的第一耳片对应的有效镗削区间；
长度为T4、进给速度为Rapid的镗削终止缓冲区间、快速退刀区间；
镗刀从零件退出后便可以快速退至安全平面。
关于上述各个区间具体位置或者区间距离长度，需要说明以下两点。
第一、理论状态下，有效镗削区间本质是镗刀与零件实体接触而进行切削的部分，因此将有效镗削区间简单的定义为走刀路径与耳片所占据空间重合的部分，但是考虑到镗削时镗刀的底角半径R对孔质量的影响，精细化设计时是需要考虑镗刀结构参数的和镗刀与孔端面的退让距离，通常将此处镗刀与孔端面的退让距离设置为1mm。因此，第一耳片对应的有效镗削区间长度为W1+2(R+1)；同理，第二耳片对应的有效镗削区间长度为W2+2(R+1)。进一步地，由于耳片槽两侧耳片对应的有效镗削区间略微外扩，就压缩了二者中间耳片槽对应的非有效镗削区间的空间，因此，此时的非有效镗削区间长度为H1-2(R+1)。
第二，由于镗刀尚在零件对应的有效镗削区间时是低速运行，一旦退出零件后便可以快速运行，但是由于低速与高速两个速度的差值较大，变速过程中镗刀还是会持续后退而走过一段距离，此段小距离就是镗削终止缓冲区间，但是由于现在变速响应比较快，镗削终止缓冲区间的长度短到可以忽略，因此在编程或实际加工时通常省去镗削终止缓冲区间，而直接设置快速退刀区间。
进一步地，基于本实施例中耳片孔的高精度加工要求，通常镗刀在有效镗削区间的进给速度为Machining＝Retract≤150mm/min。镗刀在非有效镗削区间的进给速度为Local，即镗刀在耳片槽区间运行时的速度，为了缩短一次镗削时间，镗刀在非有效镗削区间的进给速度可以采用高速，通常设置为1000mm/min。Rapid通常设置为机床G00速度。Approach通常设置为1000mm/min。
本实施例中，镗刀在不同区间以不同进给速度运行，低速运行保证了镗削加工精度，高速运行缩短了运行周期的时间、提高加工效率。
本实施例所述的编程方法，是一种高效的镗削加工程编方法，能够引用于铝合金高精度成组耳片孔的镗削加工。本实施例所述的编程方法，过程较为简单，不需要做大量辅助元素，便于引用推广，对于指导工艺人员进行工艺准备和机床操作人员的现场作业具有重要意义。
本实施例的其他部分与实施例1-实施例5任一项相同，故不再赘述。
实施例7：
本实施例在实施例1-实施例6任一项的基础上提出一种高精度成组耳片孔的镗削加工方法，以图2所示具有双耳片结构的零件为例，如图4所示，镗刀从双耳片结构一侧进行镗削加工制出两个同轴的成组耳片孔，镗削过程中由数控车床执行实施例1-实施例6所述编程方法生成的数控程序NC代码控制镗刀进行变速加工。
需要说明的是，受工装、刀量具、机床等误差影响，所使用的数控机床精度需远远高于孔的公差。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，通过计算机辅助制造软件获取具有成组耳片孔的零件模型、获取待镗削加工的孔结构参数、确定镗削加工的刀具参数、编制镗孔程序；其特征在于，所述编制镗孔程序是指，先根据孔结构参数、刀具参数设置镗削加工参数，然后根据镗削加工参数生成数控程序NC代码；
其中，在设置镗削加工参数时，根据孔结构参数在走刀路径中设置有效镗削区间和非有效镗削区间，并为有效镗削区间、非有效镗削区间设置不同的进给速度，且有效镗削区间对应的进给速度比非有效镗削区间对应的进给速度慢；
所述有效镗削区间是指走刀路径与耳片所占据空间重合的部分；
所述非有效镗削区间是指走刀路径与相邻两个耳片之间的耳片槽所占据空间重合的部分。
2.如权利要求1所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，所述获取待镗削加工的孔结构参数是指：从零件模型中获取成组耳片孔对应的各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度、耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度，并根据各个耳片的宽度、各个耳片槽的宽度之和确定该成组耳片孔的总长Lk。
3.如权利要求2所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，所述确定镗削加工的刀具参数是指：根据成组耳片孔的总长Lk确定镗刀的加工段长度，根据耳片孔的孔径和耳片孔的加工精度确定镗刀的加工段直径和镗刀的底角半径。
4.如权利要求1所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，所述走刀路径还包括快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间和快速退刀区间；
所述快速进刀区间是指走刀路径中从进退刀的安全平面到镗削起始平面的部分；
所述镗削起始缓冲区间是指走刀路径中从镗削起始平面到成组耳片孔基础平面的部分；
所述镗削终止缓冲区间是指走刀路径中从成组耳片孔基础平面到镗削终止平面的部分；
所述快速退刀区间是指走刀路径中从镗削终止平面到进退刀的安全平面的部分；
其中，成组耳片孔基础平面是指待镗削制孔的多个耳片的孔口平面中最接近进退刀的安全平面的孔口平面。
5.如权利要求4所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，在设置镗削加工参数时，分别为快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间设置镗刀的进给速度；快速进刀区间对应的进给速度比镗削起始缓冲区间对应的进给速度快，快速退刀区间对应的进给速度比镗削终止缓冲区间对应的进给速度快。
6.如权利要求5所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，所述走刀路径中进退刀的安全平面的位置、各区间的起始位置、各区间的进给速度、镗削进给位置的U轴偏移量均属于进退刀参数；
此处的各区间是指快速进刀区间、镗削起始缓冲区间、镗削终止缓冲区间、快速退刀区间、有效镗削区间、非有效镗削区间中任意区间。
7.如权利要求1-6任一项所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，所述计算机辅助制造软件为CATIA软件；所述CATIA软件通过Drilling工具编制镗孔程序。
8.如权利要求7所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，通过Drilling工具对包括加工元素、进退刀参数的镗削加工参数进行设置。
9.如权利要求8所述的一种高精度成组耳片孔的镗削加工编程方法，其特征在于，通过Drilling工具中“Add Axial motion up to a plane”选项卡设置进退刀的安全平面的位置；通过Drilling工具中“Add Axial motion”选项卡设置走刀路径中各区间的距离。
10.一种高精度成组耳片孔的加工方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的编程方法所生成的数控程序NC代码，对待加工多个、成组的、同轴设置的耳片孔的零件进行镗削加工。
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