CN117463986B - 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 - Google Patents
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117463986B CN117463986B CN202311782399.9A CN202311782399A CN117463986B CN 117463986 B CN117463986 B CN 117463986B CN 202311782399 A CN202311782399 A CN 202311782399A CN 117463986 B CN117463986 B CN 117463986B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- crystallizer
- nozzle
- ultra
- steel
- carbon steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 97
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 69
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 156
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 156
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 32
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 claims abstract description 24
- 239000013589 supplement Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 90
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 29
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 10
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 10
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000004088 simulation Methods 0.000 claims description 5
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 4
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 3
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N calcium;silicon Chemical compound [Ca]=[Si] OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 208000029154 Narrow face Diseases 0.000 description 2
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229920002148 Gellan gum Polymers 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 1
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000006213 oxygenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/18—Controlling or regulating processes or operations for pouring
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明提供一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，涉及炼钢连铸的技术领域。所述方法包括提出浸入式水口改进方案，论证可行性，新型浸入式水口的制备和安装，将钢液从中间包通过新型浸入式水口浇注到结晶器内，观察浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型，测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构以提高超厚规格高碳钢可浇性。本发明通过对装置结构浸入式水口的结构和尺寸设计，提高所制备的超厚规格高碳钢的可浇性和连铸坯坯壳厚度均匀性，该方法成本低、效率高、适用范围广，利于工业生产实践和推广。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢连铸的技术领域，尤其涉及一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法。
背景技术
在炼钢领域中，通常将厚度规格≥450mm，宽度≥2000mm的板坯称为超厚板坯。
在国内首次进行的超厚板坯直弧型连铸生产实践中，发现在生产碳含量0.33-0.52%的高碳钢时，浇注过程中距离结晶器壁0-100mm范围内，结冷钢现象较为严重。其主要原因在于高碳钢相对低的液相线温度的特性，且随着铸坯截断面的增加，进入结晶器内的钢水流动不均匀性的增加，主要在于不同位置钢水流速的差异的增加。
随着结晶器内钢液流速差异的增加，所带来的影响包括：①局部（窄面或宽面接近窄面1/4位置）初生凝固坯壳受高速钢液冲刷较大，厚度减薄。②结晶器液面表面局部位置得不到钢水补充，散热较大进而凝固形成冷钢，影响保护渣的使用。③由于初生坯壳的不均匀和结晶器内冷钢的存在及保护渣熔化的不均匀性，易导致漏钢事故发生。
目前，对于超厚板坯高碳钢浇注过程中如何减少结晶器内冷钢形成，改善超厚规格板坯初生坯壳厚度的均匀性，国内无可供参考的经验。
例如：中国专利CN114317896A公开了提高钢水可浇性的方法，该方法包括RH合金化处理工序、RH钙处理工序和浇铸工序，其中的前两步工序至关重要，然而操作难度大，效率低，生产成本高，不能够改善超厚板坯的厚度和死区的技术缺陷。
中国专利CN106270422A公开了提高高碳钢连铸开浇效果的方法，该方法方法通过采用在高碳钢连铸开浇前，向中间包内加入硅钙粉的方法，在钢水流入中间包后，通过钢水中的氧与硅钙粉发生反应释放热量，来减少钢水的温降，消除了钢水在中间包底部结冷钢的现象，有效地提高了连铸开浇效果；然而，不能够消除在结晶器中的冷钢和死区，也不能去除铸坯表面夹杂。
中国专利CN 114774636A公开了一种提高超低碳钢可浇铸性的方法，该方法需要根据脱碳钢水的第一氧含量得到脱氧所需的含铝脱氧剂的加入量，然后脱氧得到脱氧钢水，之后合金化和RH精炼得到可浇性好的钢水；然而，其中的连铸坯表面夹杂物的去除并未考虑，连铸过程中铸坯的坯壳厚度不均也未考虑。
中国专利CN 214529113U公开了一种改变高碳钢絮流的水口套砖，解决的是高碳钢中间包浇注过程中水口絮流的问题，虽然该方法可以降低中间包底絮积物在水口碗部的聚集，提高钢水的可浇性并降低大尺寸夹杂物数量，然而不能够消除在结晶器中的冷钢和死区。
中国专利CN 117107010 A公开了一种小方坯连铸生产超低碳钢的控制方法，需要通过RH真空处理和控制中间包的增氧、整体浸入式水口及碳含量、烘烤温度控制来提高生产超低碳钢的可浇性，显然其中的方式复杂，操作难度大，需要对钢水碳含量和氧含量进行实时监测和控制，且针对的是超低碳钢，对高碳钢并不适用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是当前的对结晶器中超厚规格高碳钢可浇性改善的方法有很多，然而大多数是通过钙线、硅钙粉、含铝脱氧剂的添加控制来进行，故而不能够消除在结晶器中的冷钢和死区，也不能去除铸坯表面夹杂；虽然也有通过对装置结构的改进来提高可浇性，但是所要解决的是高碳钢中间包浇注过程中水口絮流的问题，或者需要其他工序的协同配合，工序复杂，操作难度大，效率低，成本高。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考传统的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
优选地，S1中传统的浸入式水口设计经验包括业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验。
优选地，S1中超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.33-0.52％、Si 0.15-0.40％、Mn 0.60-1.55％、P≤0.025％、S≤0.015％、Als 0.005-0.035％，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选地，S1中超厚规格高碳钢的厚度在450mm以上、宽度在2000mm以上。
优选地，S1中浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1。
优选地，S2中α1的范围为75-90°，α2的范围为0-30°，θ1的范围为75-105°。
优选地，S2中θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度。
优选地，S2中α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度。
优选地，S2中α2通常为15°，吐出孔h1需要根据在用的常规水口尺寸确定，通常h1为90-120mm。导槽高度h2按照h2＜h1原则，可在30-50mm范围内调整。
优选地，S2中结晶器的尺寸为（450-500）×（2000-2400）×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m。
优选地，S4中钢液的液相线温度＜1500℃。
优选地，S5中观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除。
优选地，S5中新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除。
优选地，S5中观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”。
优选地，S5中“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域。
优选地，S6中结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率至少降低了0%。
本发明的技术原理：
在结晶器内通过新型水口的使用，来改善结晶器内钢水补充的均匀性，均匀钢水温度，抑制结晶器液面冷钢的产生。首先，进行理论分析，参考业内大方坯、异型坯、圆坯等成熟的浸入式水口设计经验，提出浸入式水口改进方案；第二步，对结晶器内采用新型浸入式水口后的流场进行模拟计算：通过Fluent（6.2.16版本）软件进行流场计算，论证可行性。
如图1所示，使用改进后的浸入式水口内外弧周围死区得到消除，浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场得到改善；图2中使用改进后的浸入式水口呈现的“蝶形流场”，进一步改善水口周围的不活跃区域，改善水口周围保护渣层融化效果。该类型流场，一方面在水口周围产生了环流，改善水口周围的钢液换热；另一方面，“蝶形流场”不同于传统意义的“上回流与下回流”，减少了进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀，在源头解决了结晶器内结“冷钢”及坯壳凝固不均、窄面射流影响区坯壳减薄问题。
上述技术方案，与现有技术相比至少具有如下有益效果：
上述方案，本发明提供了一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，解决了结晶器内超厚规格高碳钢可浇性差的技术缺陷，对于超厚板坯高碳钢浇注过程中如何减少结晶器内冷钢形成、改善超厚规格板坯初生坯壳厚度的均匀性提供了行之有效的解决方式。
本发明通过改变碳含量0.33-0.52%的高碳钢钢水从中间包流入结晶器内时的浸入式水口的结构和尺寸，使进入结晶器的钢液在厚度方向和宽度方向都有良好的动能和热量传导，从根本上改善结晶器流场流速及温度的均匀性，提高了超厚规格高碳钢可浇性。
本发明给出了一种全新概念的浸入式水口结构设计方式，并给出了不同断面下，对应的异型水口最佳参数对应关系，从而使得超厚规格高碳钢可浇性提高有了新的改善方式，利于工业推广。
本发明中“上沿出口与垂直方向75-90°的夹角α1、下沿与水平0-30°偏角α2，以及在出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1为75-105°”的浸入式水口结构尺寸设计会使得其在厚度方向和宽度方向都有良好的动能和热量传导。
本发明结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率至少降低了0%。
总之，本发明方法相对于其他传统方法，通过对装置结构浸入式水口的结构和尺寸设计，提高所制备的超厚规格高碳钢的可浇性和连铸坯坯壳厚度均匀性，降低进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀，降低铸坯表面夹杂物和冷钢的发生率，该方法成本低、效率高、适用范围广，利于工业生产实践和推广。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的使用新型浸入式水口后钢水流入结晶器后的新型浸入式水口内外弧周围死区得到消除的示意图；
图2为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的使用新型浸入式水口后钢水流入结晶器后的新型浸入式水口呈现的“蝶形流场”的示意图；
图3为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的新型浸入式水口1/2位置纵剖图；
图4为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的新型浸入式水口的吐出孔1/2位置横剖图；
图5为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的新型浸入式水口的侧视图；
图6为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的θ1角度与铸坯厚度关系图；
图7为本发明的一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法的α1角度与铸坯宽度关系图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考传统的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
特别地，S1中传统的浸入式水口设计经验包括业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验。
特别地，S1中超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.33-0.52％、Si 0.15-0.40％、Mn 0.60-1.55％、P≤0.025％、S≤0.015％、Als 0.005-0.035％，其余为Fe和不可避免的杂质。
特别地，S1中超厚规格高碳钢的厚度在450mm以上、宽度在2000mm以上。
特别地，如图3-5所示，S1中浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1。
特别地，S2中α1的范围为75-90°，α2的范围为0-30°，θ1的范围为75-105°。
特别地，如图6所示，S2中θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度。
特别地，如图7所示，S2中α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度。
特别地，S2中α2通常为15°，吐出孔h1需要根据在用的常规水口尺寸确定，通常h1为90-120mm。导槽高度h2按照h2＜h1原则，可在30-50mm范围内调整。
特别地，S2中结晶器的尺寸为（450-500）×（2000-2400）×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m。
特别地，S4中钢液的液相线温度＜1500℃。
特别地，S5中观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除。
特别地，S5中新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除。
特别地，S5中观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”。
特别地，S5中“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域。
特别地，S6中结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率至少降低了0%。
实施例1
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.501％、Si 0.208％、 Mn 0.654％、P0.022％、S 0.011％、Als 0.013％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度为475mm、宽度为2400mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为475×2400×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为90°，α2为15°，θ1为90°，h1为110mm，h2为40mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例的中间包过热度13℃，结晶器内无固态冷钢，超厚板坯结晶器内冷钢问题改善非常明显。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率降低为0。
实施例2
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.47％、Si 0.32％、 Mn 0.96％、P 0.012％、S0.005％、Als 0.028％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度在450mm、宽度2000mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为450×2000×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为75°，α2为15°，θ1为75°，h1为100mm，h2为30mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了18%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了14%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了28%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了24%，漏钢事故发生率降低为0。
实施例3
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C0.42％、Si 0.28％、 Mn 1.13％、P 0.018％、S0.006％、Als 0.018％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度在475mm、宽度在2000mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为475×2000×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为75°，α2为15°，θ1为90°，h1为120mm，h2为40mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了22%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了17%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了32%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了97%，钢坯表面夹杂物至少降低了28%，漏钢事故发生率降低为0。
实施例4
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C0.49％、Si 0.36％、 Mn 0.88％、P 0.010％、S0.004％、Als 0.028％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度在475、宽度2200mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为475×2200×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为82°，α2为15°，θ1为90°，h1为120mm，h2为40mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了18%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了11%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了22%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了100%，钢坯表面夹杂物至少降低了23%，漏钢事故发生率降低为0。
实施例5
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.38％、Si 0.34％、 Mn 0.79％、P 0.012％、S0.006％、Als 0.026％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度450mm、宽度2400mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为450×2400×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为90°，α2为15°，θ1为75°，h1为100mm，h2为30mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了24%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了13%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了28%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了97%，钢坯表面夹杂物至少降低了29%，漏钢事故发生率降低为0。
实施例6
一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考业内大方坯、异型坯、圆坯及其它成熟的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案，浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中，所述超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C0.46％、Si 0.29％、Mn 1.26％、P0.018％、S0.010％、Als 0.024％，其余为Fe和不可避免的杂质；超厚规格高碳钢的厚度450mm、宽度2200mm；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，结晶器的尺寸为450×2200×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；其中：θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
可得：α1为83°，α2为15°，θ1为75°，h1为100mm，h2为30mm；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内，钢液的液相线温度＜1500℃；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；其中：观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除，新型浸入式水口的内外弧周围（以水口中心线为圆心，半径232mm范围内）死区得到彻底消除；
观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”；“蝶形流场”的范围：结晶器弯月面至浸入式水口两侧吐出孔之间（距离100-180mm），传统水口的上返流区域；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口。
本实施例结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了18%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了23%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了31%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了96%，钢坯表面夹杂物至少降低了25%，漏钢事故发生率降低为0。
上述方案，本发明提供了一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，解决了结晶器内超厚规格高碳钢可浇性差的技术缺陷，对于超厚板坯高碳钢浇注过程中如何减少结晶器内冷钢形成、改善超厚规格板坯初生坯壳厚度的均匀性提供了行之有效的解决方式。
本发明通过改变碳含量0.33-0.52%的高碳钢钢水从中间包流入结晶器内时的浸入式水口的结构和尺寸，使进入结晶器的钢液在厚度方向和宽度方向都有良好的动能和热量传导，从根本上改善结晶器流场流速及温度的均匀性，提高了超厚规格高碳钢可浇性。
本发明给出了一种全新概念的浸入式水口结构设计方式，并给出了不同断面下，对应的异型水口最佳参数对应关系，从而使得超厚规格高碳钢可浇性提高有了新的改善方式，利于工业推广。
本发明中“上沿出口与垂直方向75-90°的夹角α1、下沿与水平0-30°偏角α2，以及在出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1为75-105°”的浸入式水口结构尺寸设计会使得其在厚度方向和宽度方向都有良好的动能和热量传导。
本发明结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率至少降低了0%。
总之，本发明方法相对于其他传统方法，通过对装置结构浸入式水口的结构和尺寸设计，提高所制备的超厚规格高碳钢的可浇性和连铸坯坯壳厚度均匀性，降低进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀，降低铸坯表面夹杂物和冷钢的发生率，该方法成本低、效率高、适用范围广，利于工业生产实践和推广。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，所述改善超厚规格高碳钢可浇性的方法如下步骤：
S1、参考传统的浸入式水口设计经验，根据所要制备的超厚规格高碳钢提出浸入式水口改进方案；
S2、结晶器内采用S1中浸入式水口改进方案来设计新型浸入式水口，对结晶器内的流场进行模拟计算，论证可行性；
S3、应用S2中具有可行性的浸入式水口改进方案以获得新型浸入式水口，之后将新型浸入式水口的两端安装在中间包和结晶器内；
S4、将超厚规格高碳钢的钢液从中间包通过S3新型浸入式水口浇注到结晶器内；
S5、观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场和新型浸入式水口周围呈现的流场类型；
S6、测量结晶器内钢液补充的均匀性、进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀、连铸坯坯壳厚度均匀性，根据结果调整新型浸入式水口的结构，从而获得改善超厚规格目标成分高碳钢可浇性的新型浸入式水口；
S1中浸入式水口改进方案包括上沿出口与垂直方向的夹角α1，下沿与水平偏角α2，在浸入式水口的出口处增加导流槽使其在铸坯厚度方向的射流偏转，而导流槽高度h2＜吐出孔高度h1，且与铸机宽面方面夹角θ1；其中的上沿是沿管内壁向上倾斜，下沿是沿管内壁向下方倾斜；
S2中θ1与铸坯厚度的对应关系表达式为：y=0.6x-195，R2=1；x为铸坯厚度，单位为mm；y为θ1角度，单位为度；
S2中α1与铸坯宽度的对应关系表达式为：y=0.0375x，R2=1；x为铸坯宽度，单位为mm；y为α1角度，单位为度；
S2中α2为15°，吐出孔h1需要根据在用的常规水口尺寸确定，h1为90-120mm。
2. 根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S1中超厚规格高碳钢的成分按质量百分比计为C 0.33-0.52％、Si 0.15-0.40％、Mn 0.60-1.55％、P≤0.025％、S≤0.015％、Als 0.005-0.035％，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S1中超厚规格高碳钢的厚度在450mm以上、宽度在2000mm以上。
4.根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S2中结晶器的尺寸为（450-500）×（2000-2400）×900mm，适用于板坯铸机弧的半径为13m。
5.根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S5中观察S4浇注过程中易产生“冷钢”的局部区域流场：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口的内外弧周围死区得到彻底消除。
6.根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S5中观察S4浇注过程中新型浸入式水口周围呈现的流场类型：使用新型浸入式水口，新型浸入式水口周围呈现的是“蝶形流场”。
7.根据权利要求1所述的改善超厚规格高碳钢可浇性的方法，其特征在于，S6中结晶器内钢液补充均匀性比传统的浸入式水口至少提高了21%，进入结晶器的钢液射流对窄面的冲击和热侵蚀至少降低了16%，连铸坯坯壳厚度均匀性至少提高了30%，结晶器内冷钢的发生率至少降低了98%，钢坯表面夹杂物至少降低了26%，漏钢事故发生率至少降低了0%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311782399.9A CN117463986B (zh) | 2023-12-22 | 2023-12-22 | 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311782399.9A CN117463986B (zh) | 2023-12-22 | 2023-12-22 | 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117463986A CN117463986A (zh) | 2024-01-30 |
| CN117463986B true CN117463986B (zh) | 2024-04-05 |
Family
ID=89629623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311782399.9A Active CN117463986B (zh) | 2023-12-22 | 2023-12-22 | 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117463986B (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040022618A (ko) * | 2002-09-09 | 2004-03-16 | 주식회사 포스코 | 협폭슬라브 연속주조용 침지노즐 |
| CN1905966A (zh) * | 2004-01-23 | 2007-01-31 | 住友金属工业株式会社 | 连续铸造用浸渍浇注嘴以及使用该浇注嘴的连续铸造方法 |
| CN103212682A (zh) * | 2013-04-25 | 2013-07-24 | 沈阳东大新冶金技术有限公司 | 一种板坯电磁旋流连铸用浸入式水口 |
| CN205702419U (zh) * | 2016-05-31 | 2016-11-23 | 青岛正望钢水控制股份有限公司 | 一种新型防堵浸入式水口 |
| CN108920821A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-11-30 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种炼钢连铸侵入式流水口及其数值模拟方法 |
| CN108959749A (zh) * | 2018-06-22 | 2018-12-07 | 东北大学 | 一种圆坯连铸旋流水口的设计方法 |
| CN116237483A (zh) * | 2023-03-20 | 2023-06-09 | 河钢乐亭钢铁有限公司 | 一种结合结晶器浸入式水口结构与工艺的连铸方法 |
| CN116522537A (zh) * | 2023-05-06 | 2023-08-01 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 一种基于最优化f数的结晶器水口优化方法 |
-
2023
- 2023-12-22 CN CN202311782399.9A patent/CN117463986B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040022618A (ko) * | 2002-09-09 | 2004-03-16 | 주식회사 포스코 | 협폭슬라브 연속주조용 침지노즐 |
| CN1905966A (zh) * | 2004-01-23 | 2007-01-31 | 住友金属工业株式会社 | 连续铸造用浸渍浇注嘴以及使用该浇注嘴的连续铸造方法 |
| CN103212682A (zh) * | 2013-04-25 | 2013-07-24 | 沈阳东大新冶金技术有限公司 | 一种板坯电磁旋流连铸用浸入式水口 |
| CN205702419U (zh) * | 2016-05-31 | 2016-11-23 | 青岛正望钢水控制股份有限公司 | 一种新型防堵浸入式水口 |
| CN108959749A (zh) * | 2018-06-22 | 2018-12-07 | 东北大学 | 一种圆坯连铸旋流水口的设计方法 |
| CN108920821A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-11-30 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种炼钢连铸侵入式流水口及其数值模拟方法 |
| CN116237483A (zh) * | 2023-03-20 | 2023-06-09 | 河钢乐亭钢铁有限公司 | 一种结合结晶器浸入式水口结构与工艺的连铸方法 |
| CN116522537A (zh) * | 2023-05-06 | 2023-08-01 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 一种基于最优化f数的结晶器水口优化方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 异型坯连铸双浸入式水口浇铸技术模拟研究及工业实践;杜松林;包燕平;王建军;;钢铁;20091115(第11期);第29-34页 * |
| 高拉速厚板坯连铸结晶器流场影响因素的模拟研究;王永胜;顾武安;王新华;王万军;;钢铁钒钛;20080215(第01期);第27-33页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN117463986A (zh) | 2024-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111482566B (zh) | 一种含铝包晶高强汽车钢的连铸方法 | |
| CN211915486U (zh) | 能提高钢水纯净度的连铸中间包 | |
| CN113000803A (zh) | 一种提高高碳钢大方坯内部质量的连铸工艺方法 | |
| CN113399637A (zh) | 一种预防q195钢方坯连铸浇注过程中裂纹漏钢的工艺 | |
| CN113231611B (zh) | 一种低过热度等温共熔法确定连铸喂钢带工艺参数的方法 | |
| CN112743053B (zh) | 一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器及控制方法 | |
| CN117463986B (zh) | 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 | |
| CN102773442B (zh) | 一种半沸腾钢连铸的开浇方法 | |
| KR101239537B1 (ko) | 침지노즐의 침적깊이 최적화에 의한 주편 표면 결함 저감방법 | |
| CN105382232B (zh) | 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 | |
| CN102974794B (zh) | 一种降低连铸钢包或中间钢包钢水过热度的装置和方法 | |
| CN116020987A (zh) | 高合工钢Cr12MoV系列的连铸方法 | |
| CN112643007B (zh) | 一种减少含铝钢铸坯表层大尺寸夹杂物的连铸方法 | |
| Ueyama et al. | Development of high quality heavy plates on steelmaking process at Kimitsu Works | |
| CN112059164B (zh) | 一种提高使用寿命的中间包浸入式水口使用方法 | |
| CN209923406U (zh) | 一种制备电渣锭用电渣重熔分段结晶器 | |
| CN203917903U (zh) | 一种上浇注时防止钢液二次氧化的保护装置 | |
| CN112743052A (zh) | 一种用于解决铸坯窄面裂纹的板坯结晶器和控制方法 | |
| CN106493295B (zh) | 一种大尺寸镁合金扁平结构件的铸造工艺方法 | |
| CN111215615A (zh) | 能提高钢水纯净度的连铸中间包及其冶金工艺 | |
| CN110614350A (zh) | 减少2机2流板坯连铸机中间包铸余的方法 | |
| JPH1190598A (ja) | ステンレス鋼の連続鋳造方法 | |
| CN111482563B (zh) | 超大断面异型坯的连铸生产方法 | |
| JPS5924903B2 (ja) | 弱脱酸鋼スラブの連続鋳造方法 | |
| CN219093627U (zh) | 一种适用于异形坯连铸的双侧孔浸入式水口浇注结构 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |