CN117463865A - 基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及管路密封技术领域，并具体公开了基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，包括：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征；对密封管路进行注入式增压，同时，监控密封管路内每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据；基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值；基于所有泄漏评估值进行泄漏预警；用以实现对具有不同原始特征的密封管路进行不同注入流体特征的注入式增压过程中的压力监控和泄漏预警。
Description
技术领域
本发明涉及管路密封技术领域，特别涉及基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法。
背景技术
目前，智能数控内高压成型设备和精密液压成型设备逐渐成为制造业中成型设备的主流，内高压成型机用于实现各种金属材料的成型，可生产高达千吨级到万吨级的重型装备，小到汽车零部件和生活电器零部件领域，例如新能源汽车零部件、汽车轻量化零部件、动力电池金属结构件、汽车底盘零部件、燃料电池零部件、副车架、纵梁、汽车水箱、不锈钢双卡压管件，大到军工航天、航空领域，可实现高精密产品的柔性成型。成型设备其成型模具中的管路密封性十分重要，会直接影响产品成型效果，因此，在实际成型生产中以及各种内高压成型机都搭配有用于监控管路密封性的设备或系统。
但是，现存的内高压成型机的管路密封监控和预警方法一般通过比压阀控制注入密封管路的油压，经压力传感器读取数据到显示屏并由PLC程序控制和计算。但是现存的密封评估方式多采用固定压力阈值进行判断，其判断精准性较低，进而导致管路密封的预警效果都较差。
因此，本发明提出了基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法。
发明内容
本发明提供基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，用以通过分析出的密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，实现对不同密封管路中不同预设测量位置针对不同注入流体特征的压力变化特征，并基于每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据和预先分析出的压力变化特征之间的偏差度，分析出泄漏评估值，进而不仅实现对具有不同原始特征的密封管路进行不同注入流体特征的注入式增压过程中的压力监控和泄漏预警，而且相比于现有技术其泄漏情况的评估精准度和预警精度都有所提高。
本发明提供一种基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，包括：
S1：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征；
S2：对密封管路进行注入式增压，同时，监控密封管路内每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据；
S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值；
S4：基于所有泄漏评估值进行泄漏预警。
优选的，S1：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，包括：
S101：确定出注入流体的流体密度和目标注入量和预设注入速度，作为密封管路的注入流体特征；
S102：确定出密封管路的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，作为密封管路的原始特征；
S103：基于密封管路的原始特征中的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，搭建出最大注入形状模型；
S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出动态流体注入形状；
S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型；
S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征。
优选的，S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
基于预设注入速度中对应的流体量指标进行单位换算，获得以体积为流体量指标的转换注入速度；
基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状。
优选的，基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
利用大量包含当前流体密度和以体积为流体量指标的全程注入速度变化数据以及对应的管路流体高度的当前密封管路的注入增压实例，训练获得管路流体高度计算模型；
将转换注入速度输入至管路流体高度计算模型，预测出流体注入过程的管路流体高度变化数据；
基于管路流体高度变化数据对最大注入形状模型进行模型划分，获得动态流体注入形状。
优选的，S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
基于注入流体特征中的目标注入量，确定出注入截止时刻；
基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型。
优选的，基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
判断出动态流体注入形状的极限时刻是否不小于注入截止时刻，若是，则基于注入截止时刻，对动态流体注入形状对应的动态模型在时序上进行从始截取，获得注入增压过程模拟模型；
否则，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型。
优选的，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型，包括：
确定出当前的动态流体注入形状对应的动态模型的管路流体高度变化数据，并基于管路流体高度变化数据拟合出管路流体高度随时间变化的跟踪曲线；
基于极限时刻和注入截止时刻生成补充时段，在补充时段中确定出多个补充时刻；
判断出跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
否则，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
基于每个补充时刻对应的管路流体高度，对跟踪曲线进行时序延伸，获得延伸跟踪曲线；
基于延伸跟踪曲线中所有时刻的管路流体高度，生成补充动态模型，将当前的动态流体注入形状对应的动态模型和补充动态模型进行时序拼接，获得注入增压过程模拟模型。
优选的，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度，包括：
判断出跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻的管路流体高度一阶导数，对所有补充时刻的管路流体高度一阶导数进行积分，获得每个补充时刻对应的管路流体高度；
否则，继续判断跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度二阶导数和时间变量是否存在线性关系，直至判断出其最新的因变量和自变量之间存在线性关系时，则将所有补充时刻代入至最新的因变量和自变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻的因变量数值，基于当前因变量的导数阶次对所有补充时刻的因变量数值进行多次积分，获得每个补充时刻对应的管路流体高度，基于每个补充时刻对应的管路流体高度。
优选的，S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，包括：
基于注入增压过程模拟模型中每一帧静态模拟模型和注入流体特征中的流体密度，对密封管路内的每个预设测量位置进行应力计算，获得每个预设测量位置在每一帧静态模拟模型中对应的压力值；
基于每个预设测量位置在所有帧的静态模拟模型中对应的压力值，生成压力变化曲线，当作每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征。
优选的，S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值，包括：
S301：将压力变化特征对应的压力变化曲线当作第一压力变化曲线，并将所有预设预测位置的压力变化数据对应的压力变化曲线当作第二压力变化曲线；
S302：将第一压力变化曲线和第二压力变化曲线之间的偏差度当作对应预设测量位置的泄漏评估值。
本发明区别于现有技术的有益效果为：通过分析出的密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，实现对不同密封管路中不同预设测量位置针对不同注入流体特征的压力变化特征，并基于每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据和预先分析出的压力变化特征之间的偏差度，分析出泄漏评估值，进而不仅实现对具有不同原始特征的密封管路进行不同注入流体特征的注入式增压过程中的压力监控和泄漏预警，而且还相比于现有技术其泄漏情况的评估精准度和预警精度都有所提高。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明实施例中的一种基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法流程图；
图2为本发明实施例中的另一种基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法流程图；
图3为本发明实施例中的再一种基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本发明提供了一种基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，参考图1，包括：
S1：基于密封管路（例如增压油缸或增压水缸等）的注入流体特征（即为注入流体的流体密度和目标注入量和预设注入速度（单位为升/秒或千克/秒等），注入流体可以是水或油等液体）和流体注入形状（流体在密封管路中注入时形成的流体形状）以及密封管路的原始特征（即为密封管路的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，其中，流体注入口径尺寸即为密封管路中需要接收注入流体的管路口的口径尺寸，容纳尺寸即为密封管路的尺寸，前接注入管路即为在密封管路的流体注入口径向前连接的管路），确定出密封管路内每个预设测量位置（密封管路中预先设定的需要测量压力并评估泄漏状况的位置，预设测量位置在密封管路中的设置密度越大，其最终确定出的泄漏位置越准确）在（流体）注入全过程的压力变化特征（即压力变化曲线，即表征预设测量位置在流体注入全过程中的压力值变化过程的曲线）；
通过分析出的密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，实现对不同密封管路中不同预设测量位置针对不同注入流体特征的压力变化特征；
S2：对密封管路进行注入式增压（即为通过向密封管路注入流体以增强密封管路内的压强，例如通过比压阀控制注入密封管路的油压），同时，监控密封管路内每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据（经压力传感器读取数据到显示屏并由PLC程序控制和计算，对密封管路输出的水压分多段显示和实现）；
S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值（即为表征密封管路的某个预设测量位置的泄漏程度的数值）；
S4：基于所有泄漏评估值进行泄漏预警（例如：确定出泄漏评估值超出预设泄漏评估值的位置，并将该位置以及泄漏评估值当作预警指令，发送至监控后台，其中，预设泄漏评估值为预设的用于判断是否需要进行泄漏预警时参考的泄漏评估值的阈值）。
基于每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据和预先分析出的压力变化特征之间的偏差度，分析出泄漏评估值，进而不仅实现对具有不同原始特征的密封管路进行不同注入流体特征的注入式增压过程中的压力监控和泄漏预警，而且相比于现有技术其泄漏情况的评估精准度和预警精度都有所提高。
实施例2
在实施例1的基础上，S1：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，参考图2，包括：
S101：确定出注入流体的流体密度和目标注入量和预设注入速度，作为密封管路的注入流体特征；
S102：确定出密封管路的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，作为密封管路的原始特征；
基于上述步骤S101至S102，实现对密封管路的注入流体特征和原始特征的细化，并为后续执行过程提供数据基础；
S103：基于密封管路的原始特征中的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，搭建出最大注入形状模型（即为包含密封管路的全部结构和前接注入管路的结构的三维模型）；
基于步骤S103可以搭建出包含密封管路的全部结构和前接注入管路的结构的最大注入形状模型；
S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出动态流体注入形状（即为表征流体被按照预设注入速度注入至密封管路时形成的动态流体形状）；
基于步骤S104可以在最大注入形状模型的基础上，基于预设注入速度，精准确定出动态流体的注入形状；
S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型（即为包含将目标注入量的注入流体注入至密封管路的全程的动态形状变化过程的三维模型）；
技术步骤S105实现对注入式增压过程的时序截取或补充，进而搭建出包含将目标注入量的注入流体注入至密封管路的全程的动态形状变化过程的注入增压过程模拟模型；
S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征；
上述步骤S106在注入增压过程模拟模型的基础上，结合注入流体特征的流体密度，实现对密封管路内每个设测量位置在注入全过程过的压力变化特征的精准分析。
实施例3
在实施例2的基础上，S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
基于预设注入速度中对应的流体量指标（例如当预设注入速度的单位为升/秒时，则对应的流体量指标为升；当预设注入速度的单位为千克/秒，则对应的流体流量指标为千克）进行单位换算，获得以体积为流体量指标的转换注入速度（转换注入速度即为对预设注入速度进行单位转换后的速度，具体含义即为：例如当预设注入速度的量化单位在单位时间内的变化量单位不是体积时，则对预设注入速度进行单位转换，例如：当预设注入速度的单位为千克/秒，则利用注入流体的原始密度对预设注入速度进行单位转换，获得新的以体积为流体量指标的转换注入速度）；
基于上述过程实现对预设注入速度的单位转换，将其转换为以体积为流体量指标的转换注入速度，使得后续便于在最大注入形状模型中通过确定管路流体高度进一步精准确定出流体注入形状。
基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状；
基于以体积为流体量指标的转换注入速度和最大注入形状模型，便于其在最大注入形状模型中通过确定管路流体高度进一步精准确定出流体注入形状。
实施例4
在实施例3的基础上，基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
利用大量包含当前流体密度（即为当前在密封管路中即将注入的流体的密度）和以体积为流体量指标的全程注入速度变化数据（即为注入增压实例对应的注入全程中的注入流体速度的变化数值）以及对应的管路流体高度（即为管路中的流体液面高度）的当前密封管路（即为当前需要被监控预警泄漏情况的密封管路）的注入增压实例（即为包含历史注入式增压过程中实际监测获取的当前流体密度和以体积为流体量指标的全程注入速度变化数据以及对应的管路流体高度等数据的实例），训练获得管路流体高度计算模型（即为可以基于输入的当前流体密度和体积为流体量指标的流体注入速度确定出对应的管路流体高度的模型，训练过程即为将每个注入增压实例的当前流体密度和以体积为流体量指标的全程注入速度变化数据当作模型输入量，并将对应的管路流体高度当作模型输出量，进行训练）；
基于上述过程实现了通过机器学习训练获得可以基于输入的当前流体密度和体积为流体量指标的流体注入速度确定出对应的管路流体高度的管路流体高度计算模型；
将转换注入速度输入至管路流体高度计算模型，预测出流体注入过程的管路流体高度变化数据；
实现对流体注入过程中的管路流体高度的变化数值的准确预测；
基于管路流体高度变化数据对最大注入形状模型进行模型划分，获得动态流体注入形状（即为：截取最大注入形状模型中对应时刻的管路流体高度变化数据中包含的管路流体高度以下的部分最大注入形状模型，当作动态流体注入形状）；
基于管路流体高度变化数据对最大注入形状模型进行模型划分，实现在最大注入形状模型中通过确定管路流体高度进一步精准确定出流体注入形状。
实施例5
在实施例2的基础上，S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
基于注入流体特征中的目标注入量，确定出注入截止时刻（即为：将目标注入量和预设注入速度的比值当作注入持续时段，将从零时刻开始遍历完注入持续时段的时刻当作注入截止时刻）；
基于上述步骤实现对注入持续时间的准确计算；
基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型；
基于注入截止时刻，可以对在最大注入形状模型中通过确定管路流体高度进一步地实现对流体注入形状在时序上的补充或截取，进而生成可以包含注入增压全程的流体形状的注入增压过程模拟模型。
实施例6
在实施例5的基础上，基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
判断出动态流体注入形状的极限时刻（即为动态流体注入形状的动态持续的最长时间）是否不小于注入截止时刻，若是，则基于注入截止时刻，对动态流体注入形状对应的动态模型在时序上进行从始截取（即为将动态流体注入形状对应的动态模型中从零时刻至注入截止时刻为止的部分时序上的动态模型当作注入增压过程模拟模型），获得注入增压过程模拟模型；
基于上述判断过程和从始截取过程，实现对动态流体注入形状对应的动态模型的时序上的精准截取，以获得只包含注入增压全程的流体形状的注入增压过程模拟模型；
否则，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型；
基于上述过程实现在极限时刻小于注入截止时刻时，实现对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，以获得可以包含注入增压全程的流体形状的注入增压过程模拟模型。
实施例7
在实施例6的基础上，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型，包括：
确定出当前的动态流体注入形状对应的动态模型的管路流体高度变化数据，并基于管路流体高度变化数据拟合出管路流体高度随时间变化的跟踪曲线；
实现了当前的动态流体注入形状中包含的管路流体高度变化数据的图象化；
基于极限时刻和注入截止时刻生成补充时段（即为将从界限时刻起至注入截止时刻为止的时段当作补充时段），在补充时段中确定出多个补充时刻（可以按照预设时间间隔确定，例如从补充时段的零时刻起每隔一秒确定出一个补充时刻，直至遍历补充时段）；
通过在极限时刻注入截止时刻之间确定出多个补充时段，便于后续计算跟踪曲线中延伸部分的具体管路流体高度，实现曲线延伸过程的具体数值化；
判断出跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
通过管路流体高度和时间变量之间线性关系的存无判断，并在判断存在线性关系的情况下，实现了对跟踪曲线中即将延伸部分的管路液体高度的准确计算；
否则，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数/>（/>即为一阶导函数曲线中/>时刻的纵坐标值，/>可以是一阶导数函数曲线中的任一个时刻）和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
通过在判断管路流体高度和时间变量之间不存在线性关系时，进一步基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数/>和时间变量以及所有补充时刻，实现对线性关系的进一步存无判断，直至确定每个补充时刻的管路流体高度；
基于每个补充时刻对应的管路流体高度，对跟踪曲线进行时序延伸，获得延伸跟踪曲线（即为现有的跟踪曲线的变化特征对跟踪曲线进行合理延长使得跟踪曲线的持续时段等于注入截止时刻时，获得的延长后的跟踪曲线，具体即为：将补充时刻的管路流体高度标记在与跟踪曲线中的同一坐标中，并对所有标记点进行拟合获得延伸跟踪曲线）；
上述过程在保持跟踪曲线的自有特征的基础上，基于每个补充时刻对应的管路流体高度实现了对跟踪曲线在时序上的延伸；
基于延伸跟踪曲线中所有时刻的管路流体高度，生成补充动态模型（即为：在最大注入形状模型中截取延伸跟踪曲线中所有时刻的管路流体高度以下的部分最大注入形状模型），将当前的动态流体注入形状对应的动态模型和补充动态模型进行时序拼接（以极限时刻为时序上的拼接时刻），获得注入增压过程模拟模型；
基于确定出的延伸跟踪曲线进一步确定出当前的动态流体注入形状对应的动态模型在时序上需要延伸补充的动态模型。
实施例8
在实施例7的基础上，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度，包括：
判断出跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻的管路流体高度一阶导数，对所有补充时刻的管路流体高度一阶导数进行积分，获得每个补充时刻对应的管路流体高度；
否则，继续判断跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度二阶导数（/>即为二阶导函数曲线中/>时刻的纵坐标值）和时间变量是否存在线性关系，直至判断出其最新的因变量和自变量之间存在线性关系时，则将所有补充时刻代入至最新的因变量（二（或三或四……）阶导函数曲线中的管路流体高度二（或三或四……）阶导数）和自变量（时间变量）之间的线性关系，确定出每个补充时刻的因变量数值，基于当前因变量的导数阶次（二（或三或四……））对所有补充时刻的因变量数值进行多次积分（前面是基于几阶导函数曲线中的管路流体高度二阶导数和时间变量之间的线性关系确定出的因变量数值，这里就积分几次），获得每个补充时刻对应的管路流体高度，基于每个补充时刻对应的管路流体高度；
基于上述过程实现了不断对跟踪曲线对应的曲线函数的多阶导函数曲线中的管路流体高度多阶导数和时间变量是否存在线性关系的存无判断，直至确定出其存在线性关系时，通过将补充时刻代入至线性关系，并对确定出因变量数据进行反向积分，直至确定出补充时刻的管路流体高度，实现对跟踪曲线的自有变化特征的深层挖掘，保证了最终确定出补充时刻的管路流体高度的准确性。
实施例9
在实施例2的基础上，S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，包括：
基于注入增压过程模拟模型中每一帧静态模拟模型和注入流体特征中的流体密度，对密封管路内的每个预设测量位置进行应力计算，获得每个预设测量位置在每一帧静态模拟模型中对应的压力值（即为基于每一帧静态模拟模型中流体在密封管路中的分布位置和容纳体积，再结合出流体密度，确定出管路密封中每个预设测量位置在对应静态模拟模型对应的时刻时的承受压力值）；
基于上述应力计算过程，实现对密封管路内每个预设测量位置的压力值的准确预测计算；
基于每个预设测量位置在所有帧的静态模拟模型中对应的压力值，生成压力变化曲线（即为包含单个预设测量位置在所有帧的静态模拟模型中对应的压力值随时间的变化过程的曲线），当作每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征；
基于计算出的每个预设测量位置在每一帧静态模拟模型中对应的压力值拟合出的压力变化曲线，实现对预设测量位置在注入全过程的压力变化特征的准确分析。
实施例10：
在实施例1的基础上，S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值，参考图3，包括：
S301：将压力变化特征对应的压力变化曲线当作第一压力变化曲线，并将所有预设预测位置的压力变化数据对应的压力变化曲线当作第二压力变化曲线；
S302：将第一压力变化曲线和第二压力变化曲线之间的偏差度当作对应预设测量位置的泄漏评估值。
该实施例中，第一压力变化曲线和第二压力变化曲线之间的偏差度，包括：
将第一压力变化曲线和第二压力变化曲线中相同时刻的压力值差值和压力值均值的比值，当作对应时刻的偏差度；
将所有时刻的偏差度的均值当作第一压力变化曲线和第二压力变化曲线之间的偏差度。
基于压力变化特征对应的压力变化曲线和所有预设预测位置的压力变化数据对应的压力变化曲线之间的偏差度，实现对密封管路在对应位置处的泄漏情况的精准评估。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，包括：
S1：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征；
S2：对密封管路进行注入式增压，同时，监控密封管路内每个预设测量位置在实际注入过程中的压力变化数据；
S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值；
S4：基于所有泄漏评估值进行泄漏预警。
2.根据权利要求1所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，S1：基于密封管路的注入流体特征和流体注入形状以及密封管路的原始特征，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，包括：
S101：确定出注入流体的流体密度和目标注入量和预设注入速度，作为密封管路的注入流体特征；
S102：确定出密封管路的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，作为密封管路的原始特征；
S103：基于密封管路的原始特征中的流体注入口径尺寸和容纳尺寸以及前接注入管路的三维尺寸，搭建出最大注入形状模型；
S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出动态流体注入形状；
S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型；
S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征。
3.根据权利要求2所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，S104：基于注入流体特征中注入流体的预设注入速度以及最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
基于预设注入速度中对应的流体量指标进行单位换算，获得以体积为流体量指标的转换注入速度；
基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状。
4.根据权利要求3所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，基于转换注入速度和最大注入形状模型，确定出流体注入形状，包括：
利用大量包含当前流体密度和以体积为流体量指标的全程注入速度变化数据以及对应的管路流体高度的当前密封管路的注入增压实例，训练获得管路流体高度计算模型；
将转换注入速度输入至管路流体高度计算模型，预测出流体注入过程的管路流体高度变化数据；
基于管路流体高度变化数据对最大注入形状模型进行模型划分，获得动态流体注入形状。
5.根据权利要求2所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，S105：基于动态流体注入形状和注入流体特征中的目标注入量，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
基于注入流体特征中的目标注入量，确定出注入截止时刻；
基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型。
6.根据权利要求5所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，基于注入截止时刻和动态流体注入形状对应的动态模型，动态模拟出注入式增压过程，获得注入增压过程模拟模型，包括：
判断出动态流体注入形状的极限时刻是否不小于注入截止时刻，若是，则基于注入截止时刻，对动态流体注入形状对应的动态模型在时序上进行从始截取，获得注入增压过程模拟模型；
否则，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型。
7.根据权利要求6所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，基于当前的动态流体注入形状对应的动态模型和注入截止时刻，对当前的动态流体注入形状对应的动态模型进行时序填充，获得注入增压过程模拟模型，包括：
确定出当前的动态流体注入形状对应的动态模型的管路流体高度变化数据，并基于管路流体高度变化数据拟合出管路流体高度随时间变化的跟踪曲线；
基于极限时刻和注入截止时刻生成补充时段，在补充时段中确定出多个补充时刻；
判断出跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至跟踪曲线中的管路流体高度和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
否则，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度；
基于每个补充时刻对应的管路流体高度，对跟踪曲线进行时序延伸，获得延伸跟踪曲线；
基于延伸跟踪曲线中所有时刻的管路流体高度，生成补充动态模型，将当前的动态流体注入形状对应的动态模型和补充动态模型进行时序拼接，获得注入增压过程模拟模型。
8.根据权利要求7所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，基于跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量以及所有补充时刻，确定出每个补充时刻对应的管路流体高度，包括：
判断出跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量是否存在线性关系，若是，则将所有补充时刻代入至一阶导函数曲线中的管路流体高度一阶导数和时间变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻的管路流体高度一阶导数，对所有补充时刻的管路流体高度一阶导数进行积分，获得每个补充时刻对应的管路流体高度；
否则，继续判断跟踪曲线对应的曲线函数的一阶导函数曲线中的管路流体高度二阶导数和时间变量是否存在线性关系，直至判断出其最新的因变量和自变量之间存在线性关系时，则将所有补充时刻代入至最新的因变量和自变量之间的线性关系，确定出每个补充时刻的因变量数值，基于当前因变量的导数阶次对所有补充时刻的因变量数值进行多次积分，获得每个补充时刻对应的管路流体高度，基于每个补充时刻对应的管路流体高度。
9.根据权利要求2所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，S106：基于注入增压过程模拟模型和注入流体特征中的流体密度，确定出密封管路内每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征，包括：
基于注入增压过程模拟模型中每一帧静态模拟模型和注入流体特征中的流体密度，对密封管路内的每个预设测量位置进行应力计算，获得每个预设测量位置在每一帧静态模拟模型中对应的压力值；
基于每个预设测量位置在所有帧的静态模拟模型中对应的压力值，生成压力变化曲线，当作每个预设测量位置在注入全过程的压力变化特征。
10.根据权利要求1所述的基于内高压成型机的管路密封智能监控及预警方法，其特征在于，S3：基于所有预设测量位置的压力变化数据和压力变化特征之间的偏差度，分析出每个预设测量位置的泄漏评估值，包括：
S301：将压力变化特征对应的压力变化曲线当作第一压力变化曲线，并将所有预设预测位置的压力变化数据对应的压力变化曲线当作第二压力变化曲线；
S302：将第一压力变化曲线和第二压力变化曲线之间的偏差度当作对应预设测量位置的泄漏评估值。
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