CN117429144A - 一种新型弹性织物及其制备系统和工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种新型弹性织物及其制备系统和工艺，该新型弹性织物是利用一种具有粘弹性的苯乙烯共聚物基树脂与无弹性材料在线压粘制得。所述苯乙烯共聚物基树脂中包含有粘弹性复合材料和纳米纤维复合凝胶，所述粘弹性复合材料结构中存在较为均匀的泡孔结构，泡孔直径分布窄，孔壁较厚且连续性高，具有较好的粘性；所述纳米纤维复合凝胶内部构筑的金属配位网络使其具有更加优异的强度和拉伸回弹性。将上述苯乙烯共聚物基树脂冷却成型（成纤、成网、成膜等）后，离型拉伸并直接与无弹性材料压粘，避免了繁琐的退绕上胶环节，降低生产成本，所得新型弹性织物具有较好的结合力，回弹性好，拉伸后永久变形程度小，在卫生材料领域具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及织物加工技术领域，尤其涉及一种新型弹性织物及其制备系统和工艺。
背景技术
众所周知，熔喷弹性无纺布除了具有孔隙小、孔隙率大、结构蓬松、透气性好和手感柔软的优点外，还具有弹性、可伸展性和易曲性等优异性能。用熔喷弹性无纺布制成的用品可与穿戴者的身体或其他物品紧密地贴合在一起，增加了穿着和使用的舒适度。最近几年，随着化学工业和服装工业以及卫材行业的快速发展，弹性无纺布得到了越来越多的应用，如一次性婴儿尿布、女性卫生用品等。另外，熔喷弹性无纺布还可用作用作沙发垫衬物、装潢用品等；在医用方面的应用更是日益增多，如用作医用绷带，良好的弹性使得伤口处在一定的作用力下，易于愈合，愈合表面平整。
纤维材料作为弹力无纺布的重要组成部分得到越来越多的关注，在众多的合成纤维材料中，氨纶弹性纤维以其具有高的断裂伸长率(400％以上)、低模量、高的弹性回复率和延伸度(本身的4-8倍)而成为最广泛使用的一种，同时该材料具有较好的耐酸碱性、耐溶剂性、耐磨性、染色性、耐热性和抗老化性，使其在运动衣、游泳衣、松紧带、绷带、紧身衣裤等领域具有非常广泛的应用价值。
然而，氨纶存在以下几方面的问题：①氨纶主流的生产方法为溶液干法纺丝工艺路线，需要有DMAC(DMF)作为溶剂参与聚合物合成过程，存在DMF、DMAC等溶剂的回收、排放、残留等问题以及由此带来的高生产成本；②氨纶受到原材料价格高、生产过程高能耗等影响，提升了含氨纶织物的成本；③氨纶裸丝无法与无纺布粘结，需要二次放卷浸覆高温热熔胶来进行粘结复合，工艺操作复杂，氨纶纤维高温熔断、弹力损失等。另外，氨纶由于分子中缺少与活性染料反应的基团，活性染料很难与其形成共价键，加上活性染料的直染性低，导致活性染料对氨纶的上染率极低，这一缺陷很大程度上制约了氨纶与天然纤维的混纺使用，或是与天然纤维制成的无纺布之间的粘结使用。由于氨纶本身独特的结构，其断裂伸长率与断裂强度是一对矛盾的存在，现有的研究手段，或是牺牲断裂伸长率来获得较高的断裂强力和回弹率，或是牺牲断裂强力得到高伸长率，两者难以兼顾。
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的溶剂挥发残留问题、制备成本高、工艺复杂问题，同时在不牺牲断裂强力的前提下提高织物的回弹性，本发明提供了一种新型弹性织物及其制备系统和工艺。
一种新型弹性织物，由苯乙烯共聚物基树脂与非弹性材料在线常温压粘制成。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂包含以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物15-20份、苯乙烯-聚异戊二烯-苯乙烯共聚物45-50份、增粘树脂32-35份、增强树脂8-10份、抗氧剂0.3-0.5份；其中所述增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：（0.3～0.8）组成；所述增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：（2～5）组成。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂中的粘弹性复合材料的制备方法包括以下步骤：
S1：将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，按照质量比乙烯-辛烯共聚物（85～95）：碳酸钙晶须（5～10）：聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维（10～15）进行预混，然后加入转矩流变仪中，混炼15～30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在170～178℃下加热15～20min后，在12～15MPa压力下保持15～20min，冷却后脱模，得到片材；
S2：将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在60～65℃以及9～12MPa下发泡2～5h，待发泡结束后，在0.5～1.0s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，-5～-10℃冷冻12～15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂中的纳米纤维复合凝胶的制备方法包括以下步骤：
SS1：将纤维素纳米纤维分散于浓度为15～18wt%的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入95～98℃水浴中继续搅拌1～2h，形成溶胶液；所述纤维素纳米纤维与聚乙烯吡咯烷酮溶液的用量比例为（2～5）g：（300～400）mL；
SS2：向多巴胺中滴加入pH值为10.5～11.0的氢氧化钠溶液，多巴胺与氢氧化钠溶液的用量比例为（1～2）g：（5～10）mL；在60～65℃下预聚合30～50min，得到聚多巴胺，将三氯化铁溶解在蒸馏水中，三氯化铁与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.8）g：（5～8）mL，得到三氯化铁溶液，再将硼砂溶解于蒸馏水中，硼砂与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.5）g：（10～16）mL，得到硼砂溶液，备用；
SS3：调节水浴温度为90～96℃，将聚多巴胺和三氯化铁溶液依次缓慢加入到溶胶液中，充分搅拌后用浓度为10～15wt%的氢氧化钠溶液调节pH值至9～10，再加入硼砂溶液，搅拌反应1～3h，待反应结束后静置消泡30～50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-25～-35℃冷冻3～5h，取出后在室温下解冻2～3h，循环冷冻-解冻处理3～5次，经真空冷冻干燥48～52h，即可得到纳米纤维复合凝胶；所述聚多巴胺、三氯化铁溶液、溶胶液、硼砂溶液的体积比为（6～12）：（5～10）：（300～400）：（10～16）。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂形成的弹性材料的牵伸比为1.5-6。
在本发明的一些实施方式中，所述非弹性材料包含无纺布、无纺纱、合成纤维毡、天然纤维毡和膜状材料中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂的制备过程可以按照本领域技术人员公知的方法进行混炼制备，也可以按照如下步骤进行：将物料按比例混合均匀，然后经平行双螺旋挤出机进行熔融混炼，混炼温度为150～190℃，时间为40～80s，挤出造粒，在采用水下离心风送系统的除湿集成系统中冷却脱水，循环水温度为35-40℃，即得所述苯乙烯共聚物基树脂。
在本发明的一些实施方式中，所述新型弹性织物的制备系统包含供料区、成型区和压粘区，其中所述供料区包含电机、减速机、加料斗、螺杆、过滤器和计量泵，所述螺杆外侧设置有多级加热器；所述成型区包含喷丝组件、甬道和罗拉，甬道的下端两侧分别设置有冷却风进风口和冷却风回风口；所述压粘区至少包含第一级牵伸罗拉、第二级牵伸罗拉、非弹性材料输送罗拉和多级冷压复合辊。
在本发明的一些实施方式中，所述电机的一侧连接有减速机，减速机的另一侧连接有螺杆，在减速机与螺杆之间设置有加料斗，螺杆与过滤器、计量泵依次通过输料管道连接，计量泵的出料口与垂直设置的喷丝组件的进料口连接；在喷丝组件的垂直下方依次安装有甬道、罗拉；在甬道安装有冷却回风口的一侧水平设置第一级牵伸罗拉与第二级牵伸罗拉，非弹性材料输送罗拉置于第二级牵伸罗拉的上下两侧，多级冷压复合辊置于牵伸罗拉的同一水平线，且多级冷压复合辊与牵伸罗拉之间的水平距离大于非弹性材料输送罗拉与第二级牵伸罗拉的水平距离。
在本发明的一些实施方式中，所述新型弹性织物的制备工艺包含以下步骤：制备好的所述苯乙烯共聚物基树脂经过螺杆熔融、过滤器输送熔体、计量泵将熔体供给喷丝组件，形成粘弹性材料，粘弹性材料至少经过第一级牵伸罗拉和第二级牵伸罗拉牵伸后，与经由非弹性材料输送罗拉输送来的非弹性材料在常温下，通过多级冷压复合辊进行冷压粘合。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂经过喷丝组件下侧安装的甬道冷却。为了提高冷却效率，甬道下方的罗拉可以含有具有冷却功能的组件。
在本发明的一些实施方式中，所述弹性材料由喷丝组件经过甬道并列平行下垂挤出形成纤维。
在本发明的一些实施方式中，所述弹性材料由喷丝组件并列平行下垂挤出形成纤维时，通常需经过直径32-400mm的导丝罗拉后再进行牵伸，纤维的纤度为40-1680D；优选的，所述导丝罗拉的直径控制在32-200mm。所述弹性材料由气旋喷料箱的喷嘴在离型平板履带上形成弹力网时，需经过离型压辊压实再进行牵伸。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂经过计量泵后，由气旋喷料箱的喷嘴在离型平板履带上形成的弹力网，可以是由多组小螺旋状弹力丝网组成，也可以是由多组喷嘴的往复摆动形成的规则性弹力网。
在本发明的一些实施方式中，所述苯乙烯共聚物基树脂形成的粘弹力材料的形状、大小均可依据实际需求，通过调整喷丝组件的孔的大小形状以及喷丝组件的运动状态来实现。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：所用苯乙烯共聚物基树脂的制备过程无溶剂挥发、残留等问题，且具有较高的弹粘性；该苯乙烯共聚物基树脂经过冷却拉伸，无需经过二次放卷和浸覆高温热熔胶，在常温下即可与非弹性材料压粘复合，制备工艺简单；所得复合织物的复合强度高、拉伸模量大且回弹性好，能够均匀起皱，在卫材行业具有很高的经济效益。
附图说明
图1为本发明的一种实施例中所述新型弹性织物的制作工艺流程装置示意图；
图2为喷丝组件8与甬道9部分的侧面放大示意图；
图3为本发明的另一种实施例中所述新型弹性织物的制作工艺流程装置示意图；
图4为气旋喷料箱23上的气旋喷嘴24的放大示意图。
图中：1、电机；2、减速机；3、加料斗；4、单螺杆；5、多级加热器；6、过滤器；7、计量泵；8、喷丝组件；9、甬道；10、冷却风进风口；11、冷却风回风口；12、具有冷却功能的罗拉；13、第一级牵伸罗拉；14、第二级牵伸罗拉；15、非弹性材料输送罗拉；16、非弹性材料（无纺布、无纺纱、合成纤维毡、天然纤维（毡）和膜类中的至少一种）；17、多级冷压复合辊；21、粘弹性材料；22、压缩空气气源管；23、气旋喷料箱；24、气旋喷嘴；25、离型平板回转履带；26、离型压辊。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下示例性地说明实施例中所用苯乙烯共聚物基树脂的制备过程，其中所用苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物为美国科腾的G1652，苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物为美国科腾的D1163，抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168按照质量比1:1.3混合所得，双环戊二烯加氢石油树脂为韩国可隆的SU-500，聚ɑ-甲基苯乙烯树脂为山东豪顺化工的HS985。
粘弹性复合材料的制备过程为：
1）将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，按照质量比95：10：15进行预混，然后加入转矩流变仪中，在160℃和100r/min下混炼30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在178℃下加热20min后，在15MPa压力下保持20min，冷却后脱模，得到片材；
2）将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在65℃以及12MPa下发泡5h，待发泡结束后，在1s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，在-10℃下冷冻15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
1）将5g纤维素纳米纤维分散于400mL浓度为18wt%的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入98℃水浴中继续搅拌2h，形成溶胶液；
2）向2g多巴胺中滴加入10mLpH值为11的氢氧化钠溶液，在65℃下预聚合50min，得到聚多巴胺，将0.8g三氯化铁溶解在8mL蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将0.5g硼砂溶解于16mL蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
3）调节水浴温度为96℃，将12mL聚多巴胺和10mL三氯化铁溶液依次缓慢加入到400mL溶胶液中，充分搅拌后用浓度为15wt%的氢氧化钠溶液调节pH值至10，再加入16mL硼砂溶液，搅拌反应3h，待反应结束后静置消泡50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-35℃冷冻5h，取出后在室温下解冻3h，循环冷冻-解冻处理5次，经真空冷冻干燥52h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
苯乙烯共聚物基树脂的原料组成见表1：
按照表1中的原料配比，将物料混合均匀，然后经平行双螺旋挤出机进行熔融混炼，混炼温度为150～190℃，时间为40～80s，挤出造粒，在采用水下离心风送系统的除湿集成系统中冷却脱水，循环水温度为35-40℃。
实施例1
请参照图1，本实施例提供的一种新型弹性织物的制备系统主要包含供料区、成型区和压粘区，其中所述供料区包含电机（1）、减速机（2）、加料斗（3）、单螺杆（4）、过滤器（6）和计量泵（7），所述单螺杆（4）外侧设置有多级加热器（5）；所述成型区包含通过喷丝组件（8）、甬道（9）和罗拉（12），甬道（9）的下端两侧分别设置有冷却风进风口（10）和冷却风回风口（11）；所述压粘区至少包含第一级牵伸罗拉（13）、第二级牵伸罗拉（14）、非弹性材料输送罗拉（15）和多级冷压复合辊（17）；所述电机（1）的一侧连接有减速机（2），减速机（2）的另一侧连接有单螺杆（4），在减速机（2）与单螺杆（4）之间设置有加料斗（3），单螺杆（4）与过滤器（6）、计量泵（7）依次通过输料管道连接，计量泵（7）的出料口与垂直设置的喷丝组件（8）的进料口连接；在喷丝组件（8）的垂直下方依次安装有甬道（9）、罗拉（12）；在甬道（9）安装有冷却回风口（11）的一侧水平设置第一级牵伸罗拉（13）与第二级牵伸罗拉（14），非弹性材料输送罗拉（15）置于第二级牵伸罗拉（14）的上下两侧，多级冷压复合辊（17）置于牵伸罗拉的同一水平线，且多级冷压复合辊（17）与牵伸罗拉之间的水平距离大于非弹性材料输送罗拉（15）与第二级牵伸罗拉（14）的水平距离。整个制备系统组成简单，将复杂的工序有序且简洁地进行了改进。
另外，本实施例还提供了一种利用上述制备系统制备所述新型弹性材料的制备工艺，将苯乙烯共聚物基树脂-1~3分别倒入加料斗3，经过外置有多级加热器5的单螺杆4连续熔融，此时单螺杆4的横切面直径φ45mm，长径比L/D=30，压缩比2.8。熔融后的苯乙烯共聚物基树脂经过过滤器6输送至熔体计量泵7，计量泵7将苯乙烯共聚物基树脂以一定的吐出量稳定供给到喷丝组件8。喷丝组件8下侧安装有甬道9，甬道9的下端两侧分别设置有冷却风送风口10和冷却风回风口11。苯乙烯共聚物基树脂通过甬道9冷却，平行并列下垂挤出，形成具有粘弹性材料21。粘弹性材料21可以是端面为圆形的纤维，也可以是扁平带状纤维或是整体的网或膜，依据实际应用需求进行加工调整。为了提升冷却效率，粘弹性材料21经过具有冷却功能的罗拉12定型，其中，罗拉12的直径应小于100mm，纤维21与罗拉12的接触角应小于90°。若粘弹性材料21为端面是圆形的线性纤维，则依据所需的纤维纤度，确定计量泵7的吐出量以及罗拉12的转速，控制纤维21的纤度在40D-1680D范围内，在本实施例中，加工所得粘弹性材料21是纤度560D的端面为圆形的线性纤维，42根数。冷却定型后的弹性材料平行并列地传输到第一级牵伸罗拉13，经过第一牵伸罗拉13牵伸后，进入第二级牵伸罗拉14再次牵伸。若有需要，还可以经过多次牵伸，将纤维21的牵伸比控制在1.5-6倍之间，在本实施例中，纤维21经过若干级牵伸后，牵伸比为3倍。然后，具体的，与经罗拉15传输来的规格为18gsm、幅宽450mm的无纺布在多级冷压复合辊17的作用下进行常温压粘，最终得到新型弹性织物18。整个工艺流程不包含常见且繁琐的退绕上浆环节，实现了粘弹性材料与无弹性材料的在线压粘组合，达到了成本降低且生产效率提高的优点。
实施例2
为了拓展所述苯乙烯共聚物基树脂的使用场景，依据需求将其制备成弹力网用于更多的非弹性材料上，请参照图3，将图1中所示喷丝组件8、甬道9和冷却罗拉12替换为压缩空气气源管22、气旋喷料箱23、气旋喷嘴24、离型平板回转履带25和剥离压辊26；所述气旋喷料箱23垂直设置，其进料口与计量泵7的出料口相连，气旋喷料箱23的下端设置有气旋喷嘴24，用于将所述苯乙烯共聚物基树脂以丝状喷至气旋喷料箱23下方设置的离型平板回转履带25上，离型平板回转履带25前方设置剥离压辊26，在气旋喷料箱23的一侧设置压缩空气气源管22，用于供给压缩空气；在此制备系统中，过滤后的苯乙烯共聚物基树脂通过计量泵7打入气旋喷料箱23中，在压缩空气气源管22的压缩空气作用下，通过气旋喷嘴24在离型平板履带25上形成多组小螺旋状弹力丝网，也可以通过气旋喷嘴24的往复摆动，形成规则型弹力网。将所得小螺旋状弹力丝网或规则型弹力网经过离型平板回转履带25冷却后通过离型压辊26，经过多级牵伸罗拉13、14，与非弹性材料16在常温下经过多级冷压复合辊17制成新型弹性织物18。
性能测试：
定伸抗拉强度：将实施例1-2所制成的新型弹性织物裁制成30mm宽、140mm长的试样，利用万能电子拉力机分别进行拉伸变形50%、100%的定伸抗拉强度测定；取三种苯乙烯共聚物基树脂制成的织物所得测试数据平均值；
不可恢复形变率：将实施例1-2所制成的新型弹性织物裁制成30mm宽、140mm长的试样，利用万能电子拉力机分别对织物进行50%、100%形变的拉伸，两端固定，表面不进行任何覆压，于40℃下保持24h，测定织物在50%、100%形变后的不可回复形变率，计算公式为，其中L1为形变后的拉伸长度，L0为未形变时的初始长度；取三种苯乙烯共聚物基树脂制成的织物所得测试数据平均值；
复合剥离强度：将实施例1-2所制成的新型弹性织物裁制成30mm宽、140mm长的试样，利用万能电子拉力机的上下夹具分别夹持两侧非弹性材料，用300mm/min的速度180°全程剥离开，取三种苯乙烯共聚物基树脂制成的织物所得测试数据平均值。
性能测试结果见表2：
由表2的数据可知，本发明所提供的新型弹性面料具有较低的定伸抗拉强度，应用在纸尿裤等卫材中，不会对人体皮肤产生较大的束缚压迫感，具有较好的舒适性。其次，该新型弹性织物在经过50%、100%的形变后，其不可恢复形变率均低于5%。最后，在线冷粘复合强度高，整体性好，易于裁切组装。由此可见，该新型弹性织物具有优异的回弹性。另外，本发明提供的制备工艺流程无需让粘弹性材料二次放卷，也无需让非弹性材料浸覆高温热熔胶，只需将所述苯乙烯共聚物基树脂加工而成的纤维或弹力网与非弹性材料在常温下经过冷却压粘即可，操作简单，环境友好，制作成本大大降低。
综上，本发明所提供的新型弹性织物具有较低的定伸抗拉强度和极低的不可恢复形变率，且制备工艺简单，成本较低，过程中不涉及难闻气味的挥发，具有很高的经济效益。
Claims (10)
1.一种新型弹性织物，其特征在于，由苯乙烯共聚物基树脂与非弹性材料在线常温压粘制成。
2.根据权利要求1所述新型弹性织物，其特征在于，所述苯乙烯共聚物基树脂包含以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物15-20份、苯乙烯-聚异戊二烯-苯乙烯共聚物45-50份、增粘树脂32-35份、增强树脂8-10份、抗氧剂0.3-0.5份；其中所述增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：（0.3～0.8）组成；所述增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：（2～5）组成。
3.根据权利要求2所述新型弹性织物，其特征在于，所述粘弹性复合材料的制备方法包括以下步骤：
S1：将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，按照质量比乙烯-辛烯共聚物（85～95）：碳酸钙晶须（5～10）：聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维（10～15）进行预混，然后加入转矩流变仪中，混炼15～30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在170～178℃下加热15～20min后，在12～15MPa压力下保持15～20min，冷却后脱模，得到片材；
S2：将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在60～65℃以及9～12MPa下发泡2～5h，待发泡结束后，在0.5～1.0s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，-5～-10℃冷冻12～15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
4.根据权利要求2所述新型弹性织物，其特征在于，所述纳米纤维复合凝胶的制备方法包括以下步骤：
SS1：将纤维素纳米纤维分散于浓度为15～18wt%的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入95～98℃水浴中继续搅拌1～2h，形成溶胶液；所述纤维素纳米纤维与聚乙烯吡咯烷酮溶液的用量比例为（2～5）g：（300～400）mL；
SS2：向多巴胺中滴加入pH值为10.5～11.0的氢氧化钠溶液，多巴胺与氢氧化钠溶液的用量比例为（1～2）g：（5～10）mL；在60～65℃下预聚合30～50min，得到聚多巴胺，将三氯化铁溶解在蒸馏水中，三氯化铁与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.8）g：（5～8）mL，得到三氯化铁溶液，再将硼砂溶解于蒸馏水中，硼砂与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.5）g：（10～16）mL，得到硼砂溶液，备用；
SS3：调节水浴温度为90～96℃，将聚多巴胺和三氯化铁溶液依次缓慢加入到溶胶液中，充分搅拌后用浓度为10～15wt%的氢氧化钠溶液调节pH值至9～10，再加入硼砂溶液，搅拌反应1～3h，待反应结束后静置消泡30～50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-25～-35℃冷冻3～5h，取出后在室温下解冻2～3h，循环冷冻-解冻处理3～5次，经真空冷冻干燥48～52h，即可得到纳米纤维复合凝胶；所述聚多巴胺、三氯化铁溶液、溶胶液、硼砂溶液的体积比为（6～12）：（5～10）：（300～400）：（10～16）。
5.根据权利要求1所述新型弹性织物，其特征在于，所述苯乙烯共聚物基树脂形成的弹性材料的牵伸比为1.5-6。
6.根据权利要求1所述新型弹性织物，其特征在于，所述非弹性材料包含无纺布、无纺纱、合成纤维毡、天然纤维毡和膜状材料中的至少一种。
7.权利要求1-6任意一项所述新型弹性织物的制备系统，其特征在于，包含供料区、成型区和压粘区，其中，所述供料区包含电机（1）、减速机（2）、加料斗（3）、螺杆（4）、过滤器（6）和计量泵（7），所述螺杆（4）外侧设置有多级加热器（5）；所述成型区包含喷丝组件（8）、甬道（9）和罗拉（12），甬道（9）的下端两侧分别设置有冷却风进风口（10）和冷却风回风口（11）；所述压粘区至少包含第一级牵伸罗拉（13）、第二级牵伸罗拉（14）、非弹性材料输送罗拉（15）和多级冷压复合辊（17）；所述电机（1）的一侧连接有减速机（2），减速机（2）的另一侧连接有螺杆（4），在减速机（2）与螺杆（4）之间设置有加料斗（3），螺杆（4）与过滤器（6）、计量泵（7）依次通过输料管道连接，计量泵（7）的出料口与垂直设置的喷丝组件（8）的进料口连接；在喷丝组件（8）的垂直下方依次安装有甬道（9）、罗拉（12）；在甬道（9）安装有冷却回风口（11）的一侧水平设置第一级牵伸罗拉（13）与第二级牵伸罗拉（14），非弹性材料输送罗拉（15）置于第二级牵伸罗拉（14）的上下两侧，多级冷压复合辊（17）置于牵伸罗拉的同一水平线，且多级冷压复合辊（17）与牵伸罗拉之间的水平距离大于非弹性材料输送罗拉（15）与第二级牵伸罗拉（14）的水平距离。
8.一种根据权利要求7所述的制备系统制备所述新型弹性织物的制备工艺，其特征在于，包含以下步骤：所述苯乙烯共聚物基树脂经过螺杆（4）熔融、过滤器（6）输送熔体、计量泵（7）将熔体供给喷丝组件（8），形成粘弹性材料（21），粘弹性材料（21）至少经过罗拉（13）和罗拉（14）牵伸后，与经由罗拉（15）输送来的非弹性材料（16）在常温下，通过多级冷压复合辊（17）进行冷压粘合。
9.根据权利要求8所述新型弹性织物的制备工艺，其特征在于，所述苯乙烯共聚物基树脂经过喷丝组件（8）下侧安装的甬道（9）冷却。
10.根据权利要求9所述新型弹性织物的制备工艺，其特征在于，所述弹性材料（21）由喷丝组件（8）经过甬道（9）并列平行下垂挤出形成纤维时，经过直径32-400mm的导丝罗拉（12）后再进行牵伸，纤维的纤度为40-1680D；优选的，所述导丝罗拉（12）的直径控制在32-200mm。
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