CN117400374A - 一种竹木生态板低甲醛控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种竹木生态板低甲醛控制方法，以降低生态板中甲醛的含量，包括如下步骤：（1）胶合剂制备；（2）芯板抛光刮腻子环节时，首先在芯板上刮第一层腻子粉，而后在刮有腻子粉的表层上撒上一层碳粉，最后使用刮板将碳粉压在腻子粉内；（3）在芯板两侧分别涂布所述胶合剂，并在芯板两侧粘接夹层板；（4）热压胶合呈胶合板；（5）冷压；（6）所述胶合板两侧分别喷涂碳酸钠溶液使板材含水率达到饱和状态，静置1‑3h；（7）烘干，烘干时在气流的下风区域放置碳墙；（8）二次热压；（9）二次冷压；（10）养生形成成品。

Description

一种竹木生态板低甲醛控制方法

技术领域

本发明涉及竹木生态板生产技术领域，尤其涉及一种竹木生态板低甲醛控制方法。

背景技术

众所周知，对所有的生态板而言，其生态板中必然存在甲醛的释放，而现有技术中更多的是在使用者使用过程中通过外在因素吸附生态板中的甲醛，而忽略了生产过程中甲醛吸附，本专利申请正是基于此，提出一种在生产过程中控制甲醛释放的方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种竹木生态板低甲醛控制方法，以降低生态板中甲醛的含量。

为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

公开一种竹木生态板低甲醛控制方法；其特征在于，包括如下步骤：

（1）胶合剂制备；

（2）芯板抛光刮腻子环节时，首先在芯板上刮第一层腻子粉，而后在刮有腻子粉的表层上撒上一层碳粉，最后使用刮板将碳粉压在腻子粉内；

（3）在芯板两侧分别涂布所述胶合剂，并在芯板两侧粘接夹层板；

（4）热压胶合成胶合板；

（5）冷压；

（6）所述胶合板两侧分别喷涂碳酸钠溶液使板材含水率达到饱和状态，静置1-3h；

（7）烘干，烘干时在气流的下风区域放置碳墙；

（8）二次热压；

（9）二次冷压；

（10）养生形成成品。

所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉1～5份、大豆粉20～50份、增稠剂1～5份、重量保湿剂1～5份、增强剂1-2份、丙三醇3-5份、乙酸乙酯3-5份、蒸馏水20-50份。

所述胶合剂的制备方法包括如下步骤：

（1）将大豆粉、蒸馏水混合搅拌均匀，得物料1；

（2）将重量保湿剂、丙三醇、乙酸乙酯混合搅拌均匀，得物料2；

（3）在40℃-55℃温度下将物料1和物料2混合搅拌均匀，得物料3；

（4）物料3中加入碳粉混合搅拌均匀，得物料4；

（5）物料4加入增稠剂、增强剂混合搅拌均匀，得物料5；

（7）物料5置入真空箱中去除物料5中的空气，即得所述竹木生态板胶合剂。

所述步骤（7）烘干包括：

第一阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在70-90℃，湿度控制在60-70%，干燥6-8h;

第二阶段：干燥室的空气流速控制在2-3m/min，温度维持在80-90℃，湿度控制在50-60%，干燥6-8h;

第三阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在100-120℃，湿度控制在40-60%，干燥9-12h;

第四阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在90-100℃，湿度控制在40-50%，干燥9-12h;

第五阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-90℃，湿度控制在40-50%，干燥5-6h;

第六阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-70℃，湿度控制在40-50%，干燥8-12h。

本发明的有益效果在于：

本发明方法首先通过在胶合剂的使用上降低胶合剂自身甲醛的含量，而后通过在生态板内部的腻子粉上增加碳粉物质以进一步达到吸附甲醛的作用，第三步在烘干前喷涂碳酸钠溶液中和板材内部甲醛，通过上述三个管件步骤的逐步实施、层层递进，最终实现逐步吸附生态板中甲醛含量，降低生态板甲醛的释放量。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

实施例1：一种竹木生态板低甲醛控制方法，包括如下步骤：

（1）胶合剂制备；

（2）芯板抛光刮腻子环节时，首先在芯板上刮第一层腻子粉，而后在刮有腻子粉的表层上撒上一层碳粉，最后使用刮板将碳粉压在腻子粉内；通过此步骤可以在生态板中增加碳粉吸附甲醛；

（3）在芯板两侧分别涂布所述胶合剂，并在芯板两侧粘接夹层板；

（4）热压胶合成胶合板；

（5）冷压；

（6）所述胶合板两侧分别喷涂碳酸钠溶液使板材含水率达到饱和状态，此时碳酸钠溶液中和板材内部甲醛，此步骤需要静置1-3h；

（7）烘干，烘干时在气流的下风区域放置碳墙；此碳墙可以是通过支架将碳颗粒支撑形成可透气的过滤层，气流通过过滤层后吸附甲醛，加速烘干室内甲醛的释放；

（8）二次热压；

（9）二次冷压；

（10）养生形成成品。

本实施例中，所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉5份、大豆粉50份、增稠剂5份、重量保湿剂5份、增强剂2份、丙三醇5份、乙酸乙酯5份、蒸馏水50份。

本实施例中，所述胶合剂制备方法包括如下步骤：

（1）将大豆粉、蒸馏水混合搅拌均匀，得物料1，使用大豆粉作为粘稠剂，可以使本胶合剂作为环保胶使用，本身又可以降低甲醛的含量；

（2）将重量保湿剂、丙三醇、乙酸乙酯混合搅拌均匀，得物料2，加乙酸乙酯可以有效提高丙三醇的融合性，提高其丙三醇与各物料之间的融合反应；

（3）在40℃-55℃温度下将物料1和物料2混合搅拌均匀，得物料3；

（4）物料3中加入碳粉混合搅拌均匀，得物料4，本发明提出的胶合剂在原料制备上使用碳粉在吸收胶合剂自身甲醛含量的同时，又能够在该胶合剂使用到板材上时降低板材的甲醛含量；

（5）物料4加入增稠剂、增强剂混合搅拌均匀，得物料5；

（6）物料5置入真空箱中去除物料5中的空气，即得所述竹木生态板胶合剂，通过抽真空可以将胶合剂中的空气抽出避免氧化现象发生，同时，又能避免胶合剂中含有空气导致涂布不均匀现象发生。

本实施例中，所述步骤（7）烘干包括：

第一阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在70-90℃，湿度控制在60-70%，干燥6-8h;

第二阶段：干燥室的空气流速控制在2-3m/min，温度维持在80-90℃，湿度控制在50-60%，干燥6-8h;

第三阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在100-120℃，湿度控制在40-60%，干燥9-12h;

第四阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在90-100℃，湿度控制在40-50%，干燥9-12h;

第五阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-90℃，湿度控制在40-50%，干燥5-6h;

第六阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-70℃，湿度控制在40-50%，干燥8-12h。

实施例2：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉5份、大豆粉20份、增稠剂5份、重量保湿剂1份、增强剂2份、丙三醇5份、乙酸乙酯3份、蒸馏水20份。

实施例3：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉1份、大豆粉50份、增稠剂1份、重量保湿剂5份、增强剂1份、丙三醇5份、乙酸乙酯5份、蒸馏水50份。

实施例4：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉3份、大豆粉30份、增稠剂3份、重量保湿剂3份、增强剂2份、丙三醇4份、乙酸乙酯4份、蒸馏水40份。

实施例5：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉2份、大豆粉40份、增稠剂4份、重量保湿剂4份、增强剂1份、丙三醇4份、乙酸乙酯4份、蒸馏水30份。

下表为上述实施例按照同等生产条件下制备的生态板中甲醛含量等级测试后的统计表：

本发明实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种竹木生态板低甲醛控制方法；其特征在于，包括如下步骤：

（1）胶合剂制备；

（2）芯板抛光刮腻子环节时，首先在芯板上刮第一层腻子粉，而后在刮有腻子粉的表层上撒上一层碳粉，最后使用刮板将碳粉压在腻子粉内；

（3）在芯板两侧分别涂布所述胶合剂，并在芯板两侧粘接夹层板；

（4）热压胶合成胶合板；

（5）冷压；

（6）所述胶合板两侧分别喷涂碳酸钠溶液使板材含水率达到饱和状态，静置1-3h；

（7）烘干，烘干时在气流的下风区域放置碳墙；

（8）二次热压；

（9）二次冷压；

（10）养生形成成品。

2.如权利要求1所述的一种竹木生态板低甲醛控制方法，其特征在于：所述胶合剂按重量组份计：包括碳粉1～5份、大豆粉20～50份、增稠剂1～5份、重量保湿剂1～5份、增强剂1-2份、丙三醇3-5份、乙酸乙酯3-5份、蒸馏水20-50份。

3.如权利要求2所述的一种竹木生态板低甲醛控制方法，其特征在于：所述胶合剂的制备方法包括如下步骤：

（1）将大豆粉、蒸馏水混合搅拌均匀，得物料1；

（2）将重量保湿剂、丙三醇、乙酸乙酯混合搅拌均匀，得物料2；

（3）在40℃-55℃温度下将物料1和物料2混合搅拌均匀，得物料3；

（4）物料3中加入碳粉混合搅拌均匀，得物料4；

（5）物料4加入增稠剂、增强剂混合搅拌均匀，得物料5；

（6）物料5置入真空箱中去除物料5中的空气，即得所述竹木生态板胶合剂。

4.如权利要求1所述的一种竹木生态板低甲醛控制方法，其特征在于：所述步骤（7）烘干包括：

第一阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在70-90℃，湿度控制在60-70%，干燥6-8h;

第二阶段：干燥室的空气流速控制在2-3m/min，温度维持在80-90℃，湿度控制在50-60%，干燥6-8h;

第三阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在100-120℃，湿度控制在40-60%，干燥9-12h;

第四阶段：干燥室的空气流速控制在3-4m/min，温度维持在90-100℃，湿度控制在40-50%，干燥9-12h;

第五阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-90℃，湿度控制在40-50%，干燥5-6h;

第六阶段：干燥室的空气流速控制在1-2m/min，温度维持在60-70℃，湿度控制在40-50%，干燥8-12h。