CN117393321A - 一种绝缘支撑机构、电容器及电容器制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电容器的技术领域，公开了一种绝缘支撑机构、电容器及电容器制作方法，包括支撑组件，利用多个磁性金属板堆叠形成；所述磁性金属板由外侧向内延伸形成弧度的饼状结构；所述支撑组件具体由2组所述磁性金属板拼装而成；相比较传统需要采用冷装工艺与打磨工艺的设计，通过本发明通过采用双层拼装的设计，只需通过工装压合工艺即可完成制作，不仅可以减少在制造时所需要的制作成本，而且通过该方式可以有效的降低制作时所需消耗的时间，大大降低了成本，通过两组特殊形状以及不同位置摆放的上压紧绝缘环下支撑绝缘环，即可保证在对多层绝缘薄膜施加压力的同时，可以保证多层绝缘薄膜始终保持水平，不会发生相互搭接，从而提升电容器的整体耐电压水平。

Description

一种绝缘支撑机构、电容器及电容器制作方法

技术领域

本发明涉及电容器、绝缘支撑的技术领域，尤其涉及一种绝缘支撑机构、电容器及电容器制作方法。

背景技术

平行板电容器是在两个相距很近的平行金属板中间夹上一层绝缘物质-电介质组成的一个最简单的电容器。同样厚度的多层绝缘薄膜比同样厚度的块状绝缘材料绝缘强度要高很多，因此常用多层薄膜来制备耐高压的平板电容器。

平板电容器的电容和绝缘介质的介电常数、电极之间的间距和电极面积有关，在材料和电极面积确定的情况下，电容大小取决于电极之间的间距。多层绝缘薄膜叠在一起，中间不可避免会有空气，要想保持电容的稳定性，就必须外加一定的压力，用绝缘螺杆施加压力，会带来沿面绝缘距离缩短问题。

目前部分会通过利用强力磁铁之间的吸力压紧薄膜的峰化电容器的理论被提出，这种方式理论上可实现电容值的稳定，同时减少了绝缘薄弱环节，但是该电容器的制作过程复杂，需要进行冷装与磨平工艺，导致其制作的成本较大。

界面作为绝缘结构的过渡相，在高压输变电装备、强电磁能量发生装置、电能变换与传输设施中普遍存在，对高性能绝缘设计至关重要。作由于气固、液固等界面处的材料介电特性不同，导致沿面绝缘强度明显低于绝缘材料本体，从而在实际的使用过程中，传统块状绝缘材料在实际的使用时，绝缘效果并不理想。

发明内容

鉴于上述现有技术中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明目的是提供一种绝缘支撑机构，其目的在于：降低强力磁铁电容器的制作成本。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种绝缘支撑机构，包括，

支撑组件，利用多个磁性金属板堆叠形成；

所述磁性金属板由外侧向内延伸形成弧度的饼状结构。

作为本发明所述绝缘支撑机构的一种优选方案，其中：所述支撑组件具体由2组所述磁性金属板拼装而成；

所述磁性金属板包括由Z点延伸至K点形成平面的第一接触面、由K点延伸至J点形成弧面的第二接触面，由J点延伸至U点形成弧面的第三接触面，以及由U点延伸至O点形成平面的第四接触面；

所述支撑组件由两组所述磁性金属板的所述第一接触面贴合组成。

作为本发明所述绝缘支撑机构的一种优选方案，其中：所述磁性金属板的内侧表面开设有安装孔，所述安装孔的内部设置有连接件；

所述连接件包括设置在安装孔内部的限位环，以及设置在安装孔内部的强力磁铁。

本发明还提供了提供一种电容器。

作为本发明所述电容器的一种优选方案，其中：一种电容器，包括所述的绝缘支撑机构，还包括，

实心导磁性金属板，通过与绝缘体的配合设置于支撑组件的X方向端或Y方向端。

作为本发明所述电容器的一种优选方案，其中：所述绝缘体包括多层绝缘薄膜，以及用于支撑所述多层绝缘薄膜防止变形的上压紧绝缘环和下支撑绝缘环；

所述支撑组件通过所述绝缘体设置在所述实心导磁性金属板之间。

作为本发明所述电容器的一种优选方案，其中：所述多层绝缘薄膜位于Y方向的一端通过所述下支撑绝缘环支撑，所述多层绝缘薄膜位于X方向的另一端通过所述上压紧绝缘环压紧，并与所述下支撑绝缘环相配合形成所述绝缘体；

其中所述下支撑绝缘环的内径小于所述上压紧绝缘环的内径，并且所述下支撑绝缘环的内径等于所述第四接触面的直径；

所述多层绝缘薄膜、所述上压紧绝缘环和所述下支撑绝缘环的外径相同。

本发明还提供了提供一种电容器的制作方法。

作为本发明所述电容器的制作方法的一种优选方案，其中：一种电容器的制作方法，用于制作所述的电容器，还包括，

在所述限位环中安装所述强力磁铁；

将所述强力磁铁的两端与各自X方向和Y方向两端的所述磁性金属板磁极相吸。

作为本发明所述电容器的制作方法的一种优选方案，其中：将所述限位环安装在所述安装孔中；

在所述限位环的内部填充有所述强力磁铁；

利用工装将两片所述磁性金属合上；

将2组所述磁性金属板贴合前，每块所述强力磁铁两端的NS极需方向一致；

所述强力磁铁、所述限位环和所述磁性金属板的厚度公式如下：

0＜d1-2×d2＜0.2mm，d3＜d2

其中，d1为所述强力磁铁的厚度；

d2为所述安装孔的开孔深度；

d3为所述限位环的厚度。

作为本发明所述电容器的制作方法的一种优选方案，其中：在所述多层绝缘薄膜X方向端设置外径与所述多层绝缘薄膜相同、内径大于所述第四接触面直径的所述上压紧绝缘环；

在所述多层绝缘薄膜Y方向端设置外径与所述多层绝缘薄膜相同、内径与所述第四接触面直径相同的所述下支撑绝缘环；

通过所述上压紧绝缘环和所述下支撑绝缘环对所述多层绝缘薄膜夹持并形成所述绝缘体；

将2组所述磁性金属板拼接组合；

位于所述磁性金属板的X方向端或Y方向端通过所述绝缘体与所述实心导磁性金属板配合形成电容器。

作为本发明所述电容器的制作方法的一种优选方案，其中：所述实心导磁性金属板的材质为导磁性材质，优选为碳钢镀铬材质。

本发明的有益效果：相比较传统需要采用冷装工艺与打磨工艺的设计，通过本发明通过采用双层拼装的设计，只需通过工装压合工艺即可完成制作，不仅可以减少在制造时所需要的制作成本，而且通过该方式可以有效的降低制作时所需消耗的时间，大大降低了成本，通过两组特殊形状以及不同位置摆放的上压紧绝缘环下支撑绝缘环，即可保证在对多层绝缘薄膜施加压力的同时，可以保证多层绝缘薄膜始终保持水平，不会发生相互搭接，从而提升电容器的整体耐电压水平。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明的电容器整体结构示意图。

图2为本发明的磁性金属板一结构示意图。

图3为本发明的磁性金属板二结构示意图。

图4为本发明的剖面结构示意图。

图5为本发明的现有技术结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

实施例1

参照图1～图5，为本发明第一个实施例，提供了一种绝缘支撑机构，此装置包括，

支撑组件101，利用多个磁性金属板101a堆叠形成；

磁性金属板101a由外侧向内延伸形成弧度的饼状结构。

具体的，支撑组件101具体由2组磁性金属板101a拼装而成；

磁性金属板101a包括由Z点延伸至K点形成平面的第一接触面101a-1、由K点延伸至J点形成弧面的第二接触面101a-2，由J点延伸至U点形成弧面的第三接触面101a-3，以及由U点延伸至O点形成平面的第四接触面101a-4；

支撑组件101由两组磁性金属板101a的第一接触面101a-1贴合组成。

进一步的，磁性金属板101a的内侧表面开设有安装孔101b，安装孔101b的内部设置有连接件101c；

连接件101c包括设置在安装孔101b内部的限位环101c-1，以及设置在安装孔101b内部的强力磁铁101c-2。

目前的做法是整块金属板1，在该整块金属板1的中间开设有通孔，接着在将磁铁2放入后，两边用金属盖子3堵住，由于金属盖子3需要紧密的堵住原来的孔，因此金属盖子3和孔之间需要过盈配合，就需要采用冷装工艺，金属盖子3需要先用液氮冷却，使其直径缩小，塞到孔里面后，升温后膨胀，直径变大，从而把孔堵住；不仅如此，当金属盖子3放入孔中，由于通过了冷装工艺，安装完成后不可能和电极外表面一样平，为了达到平整度要求，还需要整体上磨床进行磨平，因此导致生产效率低的同时，还会使其造价非常高。

本发明，通过将传统的金属板拆分为两组，并且采用具有磁吸的金属板，在磁性金属板101a的内部开设有安装孔101b，该安装孔101b并不贯穿安装孔101b，此时在安装孔101b的内部优先嵌入限位环101c-1，并将强力磁铁101c-2嵌入至限位环101c-1中，从而完成一组连接件101c的安装，同理将连接件101c依据上述的安装方法安装在安装孔101b中，并在安装完成后，检查每块强力磁铁101c-2两端的NS极需方向一致，最后将两组组磁性金属板101a通过工装将两片电极合上即可，从而即可完成组装。

综上，相比较传统需要采用冷装工艺与打磨工艺的设计，通过本发明通过采用双层拼装的设计，只需通过工装压合工艺即可完成制作，不仅可以减少在制造时所需要的制作成本，而且通过该方式可以有效的降低制作时所需消耗的时间，大大降低了成本。

实施例2

参照图1～图4，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：提供了一种电容器，包括的绝缘支撑机构，还包括，

实心导磁性金属板102，通过与绝缘体103的配合设置于支撑组件101的X方向端或Y方向端。

进一步的，绝缘体103包括多层绝缘薄膜103a，以及用于支撑多层绝缘薄膜103a防止变形的上压紧绝缘环103b和下支撑绝缘环103c；

支撑组件101通过绝缘体103设置在实心导磁性金属板102之间。

更进一步的，多层绝缘薄膜103a位于Y方向的一端通过下支撑绝缘环103c支撑，多层绝缘薄膜103a位于X方向的另一端通过上压紧绝缘环103b压紧，并与下支撑绝缘环103c相配合形成绝缘体103；

其中下支撑绝缘环103c的内径小于上压紧绝缘环103b的内径，并且下支撑绝缘环103c的内径等于第四接触面101a-4的直径；

多层绝缘薄膜103a、上压紧绝缘环103b和下支撑绝缘环103c的外径相同。

现有的平板电容器由一个上极板、一个或多个中间极板，一个下极板以及一系列绝缘薄膜组成。由于平板电容器的容值一般都很小，大部分采用气绝缘，为了使电容值稳定，通常会采用绝缘螺杆施加压力，或者通过磁力的相互吸引产生压力，但是会导致绝缘薄膜在挤压力以及自身重力的作用下，造成边缘的膜就会下垂，从而让两层之间膜搭接上，造成沿面绝缘距离缩短，沿面绝缘距离可以理解为伸出膜长度的两倍，因为两面都是沿面，如果两层电极之间的膜搭接上，沿面距离可以理解为从4l变成2l。

本发明在多层绝缘薄膜103a的下端设置外径与多层绝缘薄膜103a相同、内径与第四接触面101a-4直径相同的下支撑绝缘环103c，从而对多层绝缘薄膜103a下端进行支撑的同时，并且由于下支撑绝缘环103c的内径设置为与第四接触面101a-4直径相同的原因，可以使下支撑绝缘环103c的内壁贴合在第三接触面101a-3上，以此避免下支撑绝缘环103c在进行安装的时候发生偏移，相同的外径可以对多层绝缘薄膜103a进行全面支撑；

在多层绝缘薄膜103a的上端设置外径与多层绝缘薄膜103a相同、内径大于第四接触面101a-4直径的上压紧绝缘环103b；从而可以避免上下两组的多层绝缘薄膜103a由于加电后，两组多层绝缘薄膜103a由于电荷发生静电吸引，造成搭接新的情况发生，由于上压紧绝缘环103b的内径大于第四接触面101a-4直径，从而可以防止电极堆放的时候，上压紧绝缘环103b偏移位置，导致两个金属电极无法将之间的多层绝缘薄膜103a压紧。

综上，通过两组特殊形状以及不同位置摆放的上压紧绝缘环103b下支撑绝缘环103c，即可保证在对多层绝缘薄膜103a施加压力的同时，可以保证多层绝缘薄膜103a始终保持稳定，从而提升电容器的整体质量。

实施例3

参照图1～图4，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：一种电容器的制作方法，用于制作的电容器，还包括，

在限位环101c-1中安装强力磁铁101c-2；

将强力磁铁101c-2的两端与各自X方向和Y方向两端的磁性金属板101a磁极相吸。

进一步的，将限位环101c-1安装在安装孔101b中；

在限位环101c-1的内部填充有强力磁铁101c-2；

利用工装将两片磁性金属板101a合上；

将2组磁性金属板101a贴合前，每块强力磁铁101c-2两端的NS极需方向一致；

强力磁铁101c-2、限位环101c-1和磁性金属板101a的厚度公式如下：

0＜d1-2×d2＜0.2mm，d3＜d2

其中，d1为强力磁铁101c-2的厚度；

d2为安装孔101b的开孔深度；

d3为限位环101c-1的厚度。

更进一步的，在多层绝缘薄膜103aX方向端设置外径与多层绝缘薄膜103a相同、内径大于第四接触面101a-4直径的上压紧绝缘环103b；

在多层绝缘薄膜103aY方向端设置外径与多层绝缘薄膜103a相同、内径与第四接触面101a-4直径相同的下支撑绝缘环103c；

通过上压紧绝缘环103b和下支撑绝缘环103c对多层绝缘薄膜103a夹持并形成绝缘体103；

将2组磁性金属板101a拼接组合；

位于磁性金属板101a的X方向端或Y方向端通过绝缘体103与实心导磁性金属板102配合形成电容器。

优选的，实心导磁性金属板102的材质为导磁性材质，可以优选为碳钢镀铬材质，既有良好的导磁性，又具有好耐腐蚀性，同时具备很好的经济性。

在进行安装时，首先通过将限位环101c-1安装在安装孔101b中，并在限位环101c-1的内部嵌入强力磁铁101c-2，将每组强力磁铁101c-2安装完成后，并确保每组强力磁铁101c-2的两端朝向一致，此时通过工装将两组磁性金属板101a压合组成电极；

强力磁铁101c-2的厚度需要大于安装孔101b深度的两倍，从而当强力磁铁101c-2安装在安装孔101b的内部后，可以确保强力磁铁101c-2的两极可以与磁性金属板101a接触良好，保证中间没有空气间隙，如果有空气间隙，由于空气导磁性能差，那么磁性极板之间的吸引力就会大大降低，并且限定强力磁铁101c-2的厚度大于安装孔101b深度的两倍的同时，需要小于0.2mm，则可以确保两个磁性金属板101a合在一起时，外边缘依然是圆弧形状，如果缝隙过大，就不是一个完整的圆弧了，这样电场分布就会变差，造成绝缘效能降低；

而通过设置限位环101c-1的厚度小于安装孔101b的深度，则可以确保在对两个磁性金属板101a进行压合时，促使强力磁铁101c-2的两级可以与磁性金属板101a接触良好，避免了过高造成压合工作时，抵住磁性金属板101a，影安装效果的情况发生；

当支撑组件101安装完成后，将通过上压紧绝缘环103b与下支撑绝缘环103c夹持的多层绝缘薄膜103a放置在实心导磁性金属板102的表面，并且使下支撑绝缘环103c的内径卡在实心导磁性金属板102顶端，接着在多层绝缘薄膜103a的上侧放置支撑组件101，并在支撑组件101上侧放置一组绝缘体103，并最终在绝缘体103上侧放置实心导磁性金属板102，以此类推，交替放置支撑组件101与磁性金属板102，且需要在支撑组件101与磁性金属板102直接放置绝缘体103，从而完成对电容器的组装。

综上，相比较传统需要采用冷装工艺与打磨工艺的设计，通过本发明通过采用双层拼装的设计，只需通过工装压合工艺即可完成制作，不仅可以减少在制造时所需要的制作成本，而且通过该方式可以有效的降低制作时所需消耗的时间，大大降低了成本，通过两组特殊形状以及不同位置摆放的上压紧绝缘环103b下支撑绝缘环103c，即可保证在对多层绝缘薄膜103a施加压力的同时，可以保证多层绝缘薄膜103a始终保持水平，不会发生相互搭接，从而提升电容器的整体耐电压水平。

实施例4

参照图1～图4，为本发明的第四个实施例，该实施例不同于第三个实施例的是：通过实心导磁性金属板102与支撑组件101之间放置绝缘体103的组成方式不仅仅可以用于对电容器的组成，而且相比较传统通过块状绝缘材料(通常为绝缘杆)进行绝缘的方式，能依据具体的电压状况，通过实心导磁性金属板102与支撑组件101之间放置绝缘体103的设计方式，可以累积堆叠成合适的层数用于绝缘支撑，以此实现在不同的电压下，使用相对应合适的层数用于绝缘使用，而且在多层绝缘薄膜103a优异的绝缘特性，以及不断的叠层下，其绝缘能力大大超过同等厚度的块状绝缘材料，多层金属电极的加入，可以显著改善场分布，使得场分布更加均匀，绝缘利用效率大大提高，相比较传统块状绝缘材料的设计，不仅可以进行自由的层数调节，而且整体的提高了绝缘效果。

重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。

此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征)。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种绝缘支撑机构，其特征在于：包括，

支撑组件(101)，利用多个磁性金属板(101a)堆叠形成；

所述磁性金属板(101a)由外侧向内延伸形成弧度的饼状结构。

2.根据权利要求1所述的绝缘支撑机构，其特征在于：所述支撑组件(101)具体由2组所述磁性金属板(101a)拼装而成；

所述磁性金属板(101a)包括由Z点延伸至K点形成平面的第一接触面(101a-1)、由K点延伸至J点形成弧面的第二接触面(101a-2)，由J点延伸至U点形成弧面的第三接触面(101a-3)，以及由U点延伸至O点形成平面的第四接触面(101a-4)；

所述支撑组件(101)由两组所述磁性金属板(101a)的所述第一接触面(101a-1)贴合组成。

3.根据权利要求2所述的绝缘支撑机构，其特征在于：所述磁性金属板(101a)的内侧表面开设有安装孔(101b)，所述安装孔(101b)的内部设置有连接件(101c)；

所述连接件(101c)包括设置在安装孔(101b)内部的限位环(101c-1)，以及设置在安装孔(101b)内部的强力磁铁(101c-2)。

4.一种电容器，其特征在于：包括权利要求3所述的绝缘支撑机构，还包括，

实心导磁性金属板(102)，通过与绝缘体(103)的配合设置于支撑组件(101)的X方向端或Y方向端。

5.根据权利要求4所述的电容器，其特征在于：所述绝缘体(103)包括多层绝缘薄膜(103a)，以及用于支撑所述多层绝缘薄膜(103a)防止变形的上压紧绝缘环(103b)和下支撑绝缘环(103c)；

所述支撑组件(101)通过所述绝缘体(103)设置在所述实心导磁性金属板(102)之间。

6.根据权利要求5所述的电容器，其特征在于：所述多层绝缘薄膜(103a)位于Y方向的一端通过所述下支撑绝缘环(103c)支撑，所述多层绝缘薄膜(103a)位于X方向的另一端通过所述上压紧绝缘环(103b)压紧，并与所述下支撑绝缘环(103c)相配合形成所述绝缘体(103)；

其中所述下支撑绝缘环(103c)的内径小于所述上压紧绝缘环(103b)的内径，并且所述下支撑绝缘环(103c)的内径等于所述第四接触面(101a-4)的直径；

所述多层绝缘薄膜(103a)、所述上压紧绝缘环(103b)和所述下支撑绝缘环(103c)的外径相同。

7.一种电容器的制作方法，其特征在于：用于制作权利要求6所述的电容器，还包括，

在所述限位环(101c-1)中安装所述强力磁铁(101c-2)；

将所述强力磁铁(101c-2)的两端与各自X方向和Y方向两端的所述磁性金属板(101a)磁极相吸。

8.根据权利要求7所述的电容器的制作方法，其特征在于：

将所述限位环(101c-1)安装在所述安装孔(101b)中；

在所述限位环(101c-1)的内部填充有所述强力磁铁(101c-2)；

利用工装将两片所述磁性金属板(101a)合上；

将2组所述磁性金属板(101a)贴合前，每块所述强力磁铁(101c-2)两端的NS极需方向一致；

所述强力磁铁(101c-2)、所述限位环(101c-1)和所述磁性金属板(101a)的厚度公式如下：

0＜d1-2×d2＜0.2mm，d3＜d2

其中，d1为所述强力磁铁(101c-2)的厚度；

d2为所述安装孔(101b)的开孔深度；

d3为所述限位环(101c-1)的厚度。

9.根据权利要求7或8所述的电容器的制作方法，其特征在于：

在所述多层绝缘薄膜(103a)X方向端设置外径与所述多层绝缘薄膜(103a)相同、内径大于所述第四接触面(101a-4)直径的所述上压紧绝缘环(103b)；

在所述多层绝缘薄膜(103a)Y方向端设置外径与所述多层绝缘薄膜(103a)相同、内径与所述第四接触面(101a-4)直径相同的所述下支撑绝缘环(103c)；

通过所述上压紧绝缘环(103b)和所述下支撑绝缘环(103c)对所述多层绝缘薄膜(103a)夹持并形成所述绝缘体(103)；

将2组所述磁性金属板(101a)拼接组合；

位于所述磁性金属板(101a)的X方向端或Y方向端通过所述绝缘体(103)与所述实心导磁性金属板(102)配合形成电容器。

10.根据权利要求9所述的电容器的制作方法，其特征在于：所述实心导磁性金属板(102)的材质为导磁性材质。