CN117375480B - 一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于机器人管控技术领域，具体是一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，包括服务器、实时测速模块、波动补偿修正模块、补偿追踪模块、电机运行状态评估模块和后台预警端；本发明通过波动补偿修正模块实时判断电机的传动过程是否存在速度波动，若存在速度波动则生成相应的补偿信息并基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，实现了对电机速度波动的实时监测和补偿，提高机器人的运动性能和精度，且能够对速度波动检测补偿过程进行有效追踪并精准评估其性能表现状况，以及在检测补偿性能表现无异常时合理评估电机的运行状态表现状况，有利于管理人员对机器人所属电机的管理，有效保证机器人所属电机的稳定高效运行。

Description

一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统

技术领域

本发明涉及机器人管控技术领域，具体是一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统。

背景技术

随着工业自动化和机器人技术的不断发展，机器人广泛应用于各种生产领域，电机在机器人中所起到的主要作用是提供动力和实现运动控制，它可以将电能转化为机械能，为机器人的各个关节和执行器提供驱动力和动力，从而实现机器人的各种运动和操作，还可以与伺服控制器、编码器、减速器等其他组件一起工作，实现精确的位置、速度和力控制，使机器人能够完成各种任务；

在机器人传动过程中，电机的速度波动会严重影响机器人的运动性能和精度，目前难以对电机的速度波动进行实时检测并自动准确补偿，且无法对速度波动检测补偿过程进行有效追踪并精准评估其性能表现状况，以及在检测补偿性能表现无异常时不能合理评估电机的运行状态表现状况，不利于管理人员对机器人所属电机的管理，难以保证机器人所属电机的稳定高效运行；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，解决了现有技术难以对电机的速度波动进行实时检测并自动准确补偿，且无法对速度波动检测补偿过程进行有效追踪并精准评估其性能表现状况，以及在检测补偿性能表现无异常时不能合理评估电机的运行状态表现状况，难以保证电机稳定高效运行的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，包括服务器、实时测速模块、波动补偿修正模块、补偿追踪模块、电机运行状态评估模块和后台预警端；在机器人传动过程中，实时测速模块通过速度传感器检测机器人所属电机的实时速度，并将电机的实时速度经服务器发送至波动补偿修正模块；波动补偿修正模块对电机的实时速度和所设定的速度进行比较以判断是否存在速度波动，若存在速度波动则计算出电机的速度波动分量，并生成相应的补偿信息，基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，以对电机速度波动进行同步控制；

补偿追踪模块对波动补偿修正模块的运行状况进行全程追踪，通过分析生成补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号，且将补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到补偿检测不合格信号时发出相应预警；且补偿追踪模块将补偿检测合格信号经服务器发送至电机运行状态评估模块，电机运行状态评估模块接收到补偿检测合格信号时将电机的运行状态进行评估分析，并生成运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号，且将运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到运行状态评估不合格信号时发出相应预警。

进一步的，补偿追踪模块的具体运行过程包括：

采集到波动补偿修正模块对应分析过程的波动补偿分析时长，将波动补偿分析时长与预设波动补偿分析时长阈值进行数值比较，若波动补偿分析时长超过预设波动补偿分析时长阈值，则将对应波动补偿分析时长标记为超幅分析时长；将单位时间内超幅分析时长的数量与波动补偿分析时长的数量进行比值计算得到超幅分析数占值，将超幅分析数占值与预设超幅分析数占阈值进行数值比较，若超幅分析数占值超过预设超幅分析数占阈值，则生成补偿检测不合格信号。

进一步的，若超幅分析数占值未超过预设超幅分析数占阈值，则采集到经过波动补偿修正模块的补偿修正后电机的实时速度与所设定的速度的偏差值并将其标记为补偿偏差系数，将补偿偏差系数与预设补偿偏差系数阈值进行数值比较，若补偿偏差系数超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为非合格修正过程；若补偿偏差系数未超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为合格修正过程；将单位时间内非合格修正过程的数量与合格修正过程的数量进行比值计算得到非合格补偿值；

以及采集到波动补偿修正模块对应修正过程的波动修正时长，将单位时间内的所有波动修正时长进行求和计算并取均值得到波动修时平均值；将波动修时平均值、非合格补偿值和超幅分析数占值进行数值计算得到补偿追踪系数，将补偿追踪系数与预设补偿追踪系数阈值进行数值比较，若补偿追踪系数超过预设补偿追踪系数阈值，则生成补偿检测不合格信号；若补偿追踪系数未超过预设补偿追踪系数阈值，则生成补偿检测合格信号。

进一步的，服务器与电机生命状态评估模块通信连接，服务器将补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号发送至电机生命状态评估模块，电机生命状态评估模块接收到补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号时将电机的生命状态进行评估分析，并判断是否生成劣级生命状态信号，且将劣级生命状态信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到劣级生命状态信号时发出相应预警。

进一步的，电机生命状态评估模块的具体运行过程包括：

获取到机器人所属电机的生产日期，将当前日期与生产日期进行时间差计算得到电机生产时长；以及获取到机器人所属电机的电机启频值和每次启动后的单次运行时长，将历史过程中的所有单次运行时长进行求和计算得到电机运时值；通过分析获取到机器人所属电机的电机过载时测值和电机异温时测值，将电机过载时测值、电机异温时测值、电机生产时长、电机启频值和电机运时值进行数值计算得到电机生命状态值；将电机生命状态值与预设电机生命状态阈值进行数值比较，若电机生命状态值超过预设电机生命状态阈值，则生成机器人所属电机的劣级生命状态信号。

进一步的，电机过载时测值和电机异温时测值的分析获取方法如下：

在机器人所属电机的运行过程中，采集到电机的实时运行功率和实时运行温度，将实时运行功率和实时运行温度与预设实时运行功率阈值和预设实时运行温度范围分别进行数值比较，若实时运行功率超过预设实时运行功率阈值，则判断电机处于过载状态；若实时运行温度未处于预设实时运行温度范围，则判断电机处于异温状态；获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于过载状态的总时长并将其标记为电机过载时测值，以及获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于异温状态的总时长并将其标记为电机异温时测值。

进一步的，电机运行状态评估模块的具体运行过程包括：

在机器人所属电机的运行过程中，通过电机运行实时分析以判断电机是否处于运行反常状态，在判断电机处于运行反常状态时以该时间点为起始时点进行计时以得到运反持续时长；将运反持续时长与预设运反持续时长阈值进行数值比较，若运反持续时长超过对应预设运反持续时长阈值，则将对应运反持续时长标记为高持续运反值；设定检测周期，采集到检测周期内高持续运反值的数量并将其标记为高持续运频值；

以及将检测周期内的所有运反持续时长进行求和计算得到运反总时值，且将运反总时值与检测周期内电机的运行总时长进行比值计算得到运反时占值；将运反时占值与高持续运频值进行数值计算得到电机运行状态值，将电机运行状态值与预设电机运行状态阈值进行数值比较，若电机运行状态值超过预设电机运行状态阈值，则生成运行状态评估不合格信号；若电机运行状态值未超过预设电机运行状态阈值，则生成运行状态评估合格信号。

进一步的，电机运行实时分析的具体分析过程如下：

采集到电机的电压值和电流值，将电压值和电流值与预设电压范围和预设电流范围分别进行数值比较，若电压值或电流值未处于对应预设范围内，则判断电机处于运行反常状态；若电压值和电流值均处于对应预设范围内，则采集到电机的振动值和噪音值，将振动值和噪音值与预设振动阈值和预设噪音阈值进行数值比较，若振动值或噪音值超过对应预设阈值，则判断电机处于运行反常状态。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过实时测速模块检测机器人所属电机的实时速度，波动补偿修正模块对电机的实时速度和所设定的速度进行比较以判断是否存在速度波动，若存在速度波动则计算出电机的速度波动分量并生成相应的补偿信息，基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，以对电机速度波动进行同步控制，实现了对电机速度波动的实时监测和补偿，有效抑制机器人传动过程中的速度波动问题，提高机器人的运动性能和精度；

2、本发明中，通过补偿追踪模块对波动补偿修正模块的运行状况进行全程追踪，通过分析生成补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号，在生成补偿检测合格信号时通过电机运行状态评估模块将电机的运行状态进行评估分析，在生成补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号时通过电机生命状态评估模块将电机的生命状态进行评估分析，并判断是否生成劣级生命状态信号，有利于管理人员对机器人所属电机的管理，有效保证电机的稳定高效运行。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明中实施例一的系统框图；

图2为本发明中实施例二的系统框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：如图1所示，本发明提出的一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，包括服务器、实时测速模块、波动补偿修正模块、补偿追踪模块、电机运行状态评估模块和后台预警端，且服务器与实时测速模块、波动补偿修正模块、补偿追踪模块、电机运行状态评估模块以及后台预警端均通信连接；在机器人传动过程中，实时测速模块通过速度传感器检测机器人所属电机的实时速度，并将电机的实时速度经服务器发送至波动补偿修正模块；

波动补偿修正模块对电机的实时速度和所设定的速度进行比较以判断是否存在速度波动，需要说明的是，速度波动指的是电机在负载变化时，其反向旋转的速度变化情况，当负载增加时，电机的速度可能会降低；当负载减少时，电机的速度可能会升高，这种速度变化易导致机器人的运动性能和精度受到影响；若存在速度波动则计算出电机的速度波动分量，并生成相应的补偿信息，其中，速度波动分量是表示电机在运转过程中，由于负载变化等因素导致速度发生变化，这种变化会形成一个波动分量，通过补偿修正这个波动分量，以有效地提高机器人的运动性能和精度；基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，以对电机速度波动进行同步控制，实现了对电机速度波动的实时监测和补偿，有效抑制机器人传动过程中的速度波动问题，提高机器人的运动性能和精度；

补偿追踪模块对波动补偿修正模块的运行状况进行全程追踪，通过分析生成补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号，且将补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到补偿检测不合格信号时发出相应预警，管理人员接收到相应预警时，及时进行原因调查并作出相应检修处理措施，从而保证电机的稳定高效运行；补偿追踪模块的具体运行过程如下：

采集到波动补偿修正模块对应分析过程的波动补偿分析时长，其中，波动补偿分析时长是表示波动补偿修正模块接收到实时速度的时刻和生成补偿信息的时刻两者之间的间隔时长大小的数据量值；将波动补偿分析时长与预设波动补偿分析时长阈值进行数值比较，若波动补偿分析时长超过预设波动补偿分析时长阈值，表明相应分析过程较为迟缓，则将对应波动补偿分析时长标记为超幅分析时长；将单位时间内超幅分析时长的数量与波动补偿分析时长的数量进行比值计算得到超幅分析数占值，将超幅分析数占值与预设超幅分析数占阈值进行数值比较，若超幅分析数占值超过预设超幅分析数占阈值，表明分析效率较低下，则生成补偿检测不合格信号；

若超幅分析数占值未超过预设超幅分析数占阈值，则采集到经过波动补偿修正模块的补偿修正后电机的实时速度与所设定的速度的偏差值并将其标记为补偿偏差系数，将补偿偏差系数与预设补偿偏差系数阈值进行数值比较，若补偿偏差系数超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为非合格修正过程；若补偿偏差系数未超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为合格修正过程；将单位时间内非合格修正过程的数量与合格修正过程的数量进行比值计算得到非合格补偿值；以及采集到波动补偿修正模块对应修正过程的波动修正时长，其中，波动修正时长是表示生成补偿信息的时刻与结束修正的时刻两者之间的间隔时长大小的数据量值；将单位时间内的所有波动修正时长进行求和计算并取均值得到波动修时平均值；

通过公式ZF=ep1*ZR+ep2*ZW+ep3*ZK将波动修时平均值ZR、非合格补偿值ZW和超幅分析数占值ZK进行数值计算得到补偿追踪系数ZF，其中，ep1、ep2、ep3为预设比例系数，ep1、ep2、ep3的取值均大于零；并且，补偿追踪系数ZF的数值越大，表明速度波动分析控制状况越差；将补偿追踪系数ZF与预设补偿追踪系数阈值进行数值比较，若补偿追踪系数ZF超过预设补偿追踪系数阈值，表明速度波动分析控制状况较差，则生成补偿检测不合格信号；若补偿追踪系数ZF未超过预设补偿追踪系数阈值，表明速度波动分析控制状况较好，则生成补偿检测合格信号。

且补偿追踪模块将补偿检测合格信号经服务器发送至电机运行状态评估模块，电机运行状态评估模块接收到补偿检测合格信号时将电机的运行状态进行评估分析，并生成运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号，且将运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到运行状态评估不合格信号时发出相应预警，管理人员接收到相应预警时，及时进行原因调查并作出相应检修处理措施，从而保证电机的稳定高效运行；电机运行状态评估模块的具体运行过程如下：

在机器人所属电机的运行过程中，通过电机运行实时分析以判断电机是否处于运行反常状态，具体为：采集到电机的电压值和电流值，将电压值和电流值与预设电压范围和预设电流范围分别进行数值比较，若电压值或电流值未处于对应预设范围内，则判断电机处于运行反常状态；若电压值和电流值均处于对应预设范围内，则采集到电机的振动值和噪音值，将振动值和噪音值与预设振动阈值和预设噪音阈值进行数值比较，若振动值或噪音值超过对应预设阈值，则判断电机处于运行反常状态；

在判断电机处于运行反常状态时以该时间点为起始时点进行计时以得到运反持续时长；将运反持续时长与预设运反持续时长阈值进行数值比较，若运反持续时长超过对应预设运反持续时长阈值，则将对应运反持续时长标记为高持续运反值；设定检测周期，优选的，检测周期为五天；采集到检测周期内高持续运反值的数量并将其标记为高持续运频值；以及将检测周期内的所有运反持续时长进行求和计算得到运反总时值，且将运反总时值与检测周期内电机的运行总时长进行比值计算得到运反时占值；

通过公式YF=hy1*YR+hy2*YP将运反时占值YR与高持续运频值YP进行数值计算得到电机运行状态值YF，其中，hy1、hy2为预设权重系数，hy1＞hy2＞0；并且，电机运行状态值YF的数值越大，则表明电机在检测周期内的运行状况越不正常；将电机运行状态值YF与预设电机运行状态阈值进行数值比较，若电机运行状态值YF超过预设电机运行状态阈值，表明电机在检测周期内的运行状况较差，则生成运行状态评估不合格信号；若电机运行状态值YF未超过预设电机运行状态阈值，表明电机在检测周期内的运行状况较好，则生成运行状态评估合格信号。

实施例二：如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，服务器与电机生命状态评估模块通信连接，服务器将补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号发送至电机生命状态评估模块，电机生命状态评估模块接收到补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号时将电机的生命状态进行评估分析，并判断是否生成劣级生命状态信号，且将劣级生命状态信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到劣级生命状态信号时发出相应预警，管理人员接收到预警时以及时对电机进行更换，从而保证机器人的后续高效稳定运行；电机生命状态评估模块的具体运行过程如下：

获取到机器人所属电机的生产日期，将当前日期与生产日期进行时间差计算得到电机生产时长；以及获取到机器人所属电机的电机启频值和每次启动后的单次运行时长，将历史过程中的所有单次运行时长进行求和计算得到电机运时值；需要说明的是，电机启频值是表示电机在历史使用过程中启动次数多少的数据量值，单次运行时长是表示电机对应运行过程的开始时刻与结束时刻两者之间的间隔时长大小的数据量值；

通过分析获取到机器人所属电机的电机过载时测值和电机异温时测值，具体为：在机器人所属电机的运行过程中，采集到电机的实时运行功率和实时运行温度，将实时运行功率和实时运行温度与预设实时运行功率阈值和预设实时运行温度范围分别进行数值比较，若实时运行功率超过预设实时运行功率阈值，则判断电机处于过载状态；若实时运行温度未处于预设实时运行温度范围，则判断电机处于异温状态；获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于过载状态的总时长并将其标记为电机过载时测值，以及获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于异温状态的总时长并将其标记为电机异温时测值；

通过公式将电机过载时测值DF、电机异温时测值DT、电机生产时长DY、电机启频值DK和电机运时值DR进行数值计算得到电机生命状态值DZ；其中，a1、a2、a3、a4、a5为预设比例系数，且a4＞a1＞a2＞a5＞a3＞0；并且，电机生命状态值DZ的数值越大，表明机器人所属电机的生命状态越差；将电机生命状态值DZ与预设电机生命状态阈值进行数值比较，若电机生命状态值DZ超过预设电机生命状态阈值，表明机器人所属电机的生命状态较差，则生成机器人所属电机的劣级生命状态信号。

本发明的工作原理：使用时，在机器人传动过程中，通过实时测速模块检测机器人所属电机的实时速度，波动补偿修正模块对电机的实时速度和所设定的速度进行比较以判断是否存在速度波动，若存在速度波动则计算出电机的速度波动分量并生成相应的补偿信息，基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，以对电机速度波动进行同步控制，实现了对电机速度波动的实时监测和补偿，有效抑制机器人传动过程中的速度波动问题，提高机器人的运动性能和精度；补偿追踪模块对波动补偿修正模块的运行状况进行全程追踪，通过分析生成补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号，在生成补偿检测合格信号时通过电机运行状态评估模块将电机的运行状态进行评估分析，并生成运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号，以便管理人员及时进行原因调查并作出相应检修处理措施，有利于管理人员对机器人所属电机的管理，有效保证电机的稳定高效运行。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (2)

1.一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，其特征在于，包括服务器、实时测速模块、波动补偿修正模块、补偿追踪模块、电机运行状态评估模块和后台预警端；在机器人传动过程中，实时测速模块通过速度传感器检测机器人所属电机的实时速度，并将电机的实时速度经服务器发送至波动补偿修正模块；波动补偿修正模块对电机的实时速度和所设定的速度进行比较以判断是否存在速度波动，若存在速度波动则计算出电机的速度波动分量，并生成相应的补偿信息，基于补偿信息对电机的运行速度进行修正，以对电机速度波动进行同步控制；

补偿追踪模块对波动补偿修正模块的运行状况进行全程追踪，通过分析生成补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号，且将补偿检测合格信号或补偿检测不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到补偿检测不合格信号时发出相应预警；且补偿追踪模块将补偿检测合格信号经服务器发送至电机运行状态评估模块，电机运行状态评估模块接收到补偿检测合格信号时将电机的运行状态进行评估分析，并生成运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号，且将运行状态评估合格信号或运行状态评估不合格信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到运行状态评估不合格信号时发出相应预警；

补偿追踪模块的具体运行过程包括：

采集到波动补偿修正模块对应分析过程的波动补偿分析时长，将波动补偿分析时长与预设波动补偿分析时长阈值进行数值比较，若波动补偿分析时长超过预设波动补偿分析时长阈值，则将对应波动补偿分析时长标记为超幅分析时长；将单位时间内超幅分析时长的数量与波动补偿分析时长的数量进行比值计算得到超幅分析数占值，将超幅分析数占值与预设超幅分析数占阈值进行数值比较，若超幅分析数占值超过预设超幅分析数占阈值，则生成补偿检测不合格信号；

若超幅分析数占值未超过预设超幅分析数占阈值，则采集到经过波动补偿修正模块的补偿修正后电机的实时速度与所设定的速度的偏差值并将其标记为补偿偏差系数，将补偿偏差系数与预设补偿偏差系数阈值进行数值比较，若补偿偏差系数超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为非合格修正过程；若补偿偏差系数未超过预设补偿偏差系数阈值，则将对应修正过程标记为合格修正过程；将单位时间内非合格修正过程的数量与合格修正过程的数量进行比值计算得到非合格补偿值；

以及采集到波动补偿修正模块对应修正过程的波动修正时长，将单位时间内的所有波动修正时长进行求和计算并取均值得到波动修时平均值；将波动修时平均值、非合格补偿值和超幅分析数占值进行数值计算得到补偿追踪系数，将补偿追踪系数与预设补偿追踪系数阈值进行数值比较，若补偿追踪系数超过预设补偿追踪系数阈值，则生成补偿检测不合格信号；若补偿追踪系数未超过预设补偿追踪系数阈值，则生成补偿检测合格信号；

电机运行状态评估模块的具体运行过程包括：

在机器人所属电机的运行过程中，通过电机运行实时分析以判断电机是否处于运行反常状态，在判断电机处于运行反常状态时以该时间点为起始时点进行计时以得到运反持续时长；将运反持续时长与预设运反持续时长阈值进行数值比较，若运反持续时长超过对应预设运反持续时长阈值，则将对应运反持续时长标记为高持续运反值；设定检测周期，采集到检测周期内高持续运反值的数量并将其标记为高持续运频值；

以及将检测周期内的所有运反持续时长进行求和计算得到运反总时值，且将运反总时值与检测周期内电机的运行总时长进行比值计算得到运反时占值；将运反时占值与高持续运频值进行数值计算得到电机运行状态值，将电机运行状态值与预设电机运行状态阈值进行数值比较，若电机运行状态值超过预设电机运行状态阈值，则生成运行状态评估不合格信号；若电机运行状态值未超过预设电机运行状态阈值，则生成运行状态评估合格信号；

服务器与电机生命状态评估模块通信连接，服务器将补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号发送至电机生命状态评估模块，电机生命状态评估模块接收到补偿检测不合格信号或运行状态评估不合格信号时将电机的生命状态进行评估分析，并判断是否生成劣级生命状态信号，且将劣级生命状态信号经服务器发送至后台预警端，后台预警端接收到劣级生命状态信号时发出相应预警；

电机生命状态评估模块的具体运行过程包括：

获取到机器人所属电机的生产日期，将当前日期与生产日期进行时间差计算得到电机生产时长；以及获取到机器人所属电机的电机启频值和每次启动后的单次运行时长，将历史过程中的所有单次运行时长进行求和计算得到电机运时值；通过分析获取到机器人所属电机的电机过载时测值和电机异温时测值，将电机过载时测值、电机异温时测值、电机生产时长、电机启频值和电机运时值进行数值计算得到电机生命状态值；将电机生命状态值与预设电机生命状态阈值进行数值比较，若电机生命状态值超过预设电机生命状态阈值，则生成机器人所属电机的劣级生命状态信号；

电机过载时测值和电机异温时测值的分析获取方法如下：

在机器人所属电机的运行过程中，采集到电机的实时运行功率和实时运行温度，将实时运行功率和实时运行温度与预设实时运行功率阈值和预设实时运行温度范围分别进行数值比较，若实时运行功率超过预设实时运行功率阈值，则判断电机处于过载状态；若实时运行温度未处于预设实时运行温度范围，则判断电机处于异温状态；获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于过载状态的总时长并将其标记为电机过载时测值，以及获取到机器人所属电机在历史运行过程中处于异温状态的总时长并将其标记为电机异温时测值。

2.根据权利要求1所述的一种机器人传动时电机速度波动的同步控制系统，其特征在于，电机运行实时分析的具体分析过程如下：

采集到电机的电压值和电流值，将电压值和电流值与预设电压范围和预设电流范围分别进行数值比较，若电压值或电流值未处于对应预设范围内，则判断电机处于运行反常状态；若电压值和电流值均处于对应预设范围内，则采集到电机的振动值和噪音值，将振动值和噪音值与预设振动阈值和预设噪音阈值进行数值比较，若振动值或噪音值超过对应预设阈值，则判断电机处于运行反常状态。