CN117374418A - 一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法与系统 - Google Patents

Abstract

一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，包括步骤：一、对极片进行卷绕并获得当前极耳的错位量；二、对当前极耳所在圈的极片进行偏心卷绕以调整当前极耳卷绕后的位置。本发明还提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，包括：卷针，卷针可获得其任意时刻的旋转角度；感应器，用于对极片上每一个极耳的通过进行检测；可对极片的卷绕施加作用力以改变当前圈极片进行偏心卷绕的错位纠正装置；控制器，与卷针以及感应器信号连接并与错位纠正装置控制连接。本发明可实现自动检测极耳错位、自动纠正极耳错位，减少极耳错位芯包报废，有效节约成本；自动纠正极耳错位，节约返工人力，同时自动纠正能保持返工的一致性，确保芯包不受损伤。

Description

一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法与系统

技术领域

本发明涉及电池芯包卷绕相关技术领域，更具体地说，特别涉及一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法与一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统。

背景技术

锂离子电池产业保持高速增长，应用领域不断拓展。锂离子电池主要以卷绕或者叠片结构为主，其中在大容量大倍率电池方面大都采用多极耳卷绕结构。

随着电池容量越做越大，芯包的圈数和极耳数量越来越多。在卷绕过程中多极耳的对齐度成为了行业的一大难题，随着卷绕圈数的增加极耳的位置受物料厚度影响越大，这样就会造成极耳错位过大芯包无法进行超声波焊接的问题。

请参考图1和图2，其中图1为芯包采用传统卷绕方式时极耳的错位结构示意图；图2为芯包采用传统卷绕方式时极耳在另一方向上的错位结构示意图。

为了更好地描述极耳错位问题，建立极耳错位模型如下：

采用卷绕结构的芯包由正极片、负极片、隔膜叠加后缠绕成形，正极片、负极片与隔膜叠加到一起形成极片a，在极片a上设置有极耳b，由极片a卷绕成芯包且每一圈极片a都设有极耳b，每一圈极耳b的位置受前面圈数累积直径影响，故卷绕物料(正极片a以及负极片a、隔膜)厚度决定着每片极耳b的位置，且随着芯包圈数的增加极耳b错位受物料厚度影响更大，计算公式如下：设物料厚度波动Xμm，产品卷绕圈数n，卷针形状圆形(直径D)，极耳b错位量计算如下：

第1圈错位量：C1＝π[(D1+2X)-D1]＝2πX

第2圈错位量：C2＝π[(D2+4X)-D2]＝4πX

第3圈错位量：C3＝π[(D3+6X)-D3]＝6πX

第4圈错位量：C4＝π[(D4+8X)-D4]＝8πX……

第n圈错位量：Cn＝π[(Dn+2nX)-Dn]＝2nπX。

以上计算的每圈错位量为对应极耳与上一片极耳的错位量，即：总错位量C＝C1+C2+C3+C4+……+Cn＝2πX+4πX+6πX+8πX+……+2nπX＝(2+4+6+8+……+2n)πX＝n(n+1)πX。

目前针对极耳错位较大的芯包，其处理方式要么是直接报废，要么是进行人工返工，通过手工揉搓芯包使极耳位置发生偏移，从而使得极耳的对齐度在标准要求范围内。

通过对现有技术的分析，当极耳错位尺寸超过标准要求时，如果采用芯包报废处理方式将会造成成本增加、材料浪费的问题，如果采用人工手工揉搓芯包调节极耳错位，由于人工返工过程不可控，容易造成芯包包覆尺寸波动或极片掉粉的情况，进而使得电芯存在一定的安全隐患。

综上所述，如何解决现有技术中由于卷绕而存在的极耳错位的问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，在本发明中，该卷绕极耳错位检测及自动纠正方法包括：

步骤一、对极片进行卷绕，并在卷绕过程中获得当前极耳的错位量；

步骤二、根据所述当前极耳的错位量，对当前极耳所在圈的极片进行偏心卷绕以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，采用圆形的卷针对极片进行卷绕。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，通过高速光纤感应器对当前极耳的错位量进行检测。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，在所述步骤二中，对当前极耳后方的极片进行压制，通过改变压制点相对于卷绕圆心的偏心量以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，在所述步骤二中，通过设置纠正压辊采用压制方式进行偏心卷绕以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，在所述步骤一中：首先确认检测点位，在对极片进行卷绕时，在第一个极耳经过所述检测点位时确认极片的卷绕角度为初始角度；然后获得第一个极耳之后每一个经过检测点位的极耳所对应的极片的卷绕角度为纠偏计算角度，通过纠偏计算角度与所述初始角度的差值计算当前极耳的错位量。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，所述初始角度为Wa；之后卷绕第n圈时，第n圈当前极耳的标准卷绕角度为Wa+360*(n-1)，第n圈当前极耳的纠偏计算角度为Wb；则：首尾极耳错位角度差值为：ΔW＝Wb-[Wa+360*(n-1)]，首尾极耳检测错位量：C＝(ΔW/360)*π*D，其中D为第n圈极片卷绕完成后相对于卷绕圆心的直径。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，在距离卷绕圆为L1处设置纠正压辊，设定第n圈时纠正压辊的纠正距离为ΔL，则在对第n圈所对应的极耳进行纠正时所述纠正压辊的伸出量L＝L1+ΔL；根据式1：C＝2π(R1-R2)，式2：ΔL＝(R1-R2)/2，计算ΔL＝C/(4π)，其中，R1为卷绕圆心到当极片最外层的最远距离，R2为卷绕圆心到当极片最外层的最近距离。

本发明还提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，在本发明中，该卷绕极耳错位检测及自动纠正系统包括：

用于对极片进行卷绕的卷针，所述卷针可获得其任意时刻的旋转角度；

设置在极片卷绕行进路线上的感应器，用于对极片上每一个极耳的通过进行检测；

可对极片的卷绕施加作用力以改变当前圈极片进行偏心卷绕的错位纠正装置；

控制器，与所述卷针以及所述感应器信号连接并与所述错位纠正装置控制连接。

优选地，在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正系统中，所述感应器为高速光纤感应器，所述感应器设置有多个且于极片的两侧各至少一个；所述错位纠正装置包括有可伸缩的纠正压辊，所述纠正压辊的伸缩量可控。

本发明的有益效果如下：

由上述可知，本发明提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，具体包括：步骤一、对极片进行卷绕，并在卷绕过程中获得当前极耳的错位量；步骤二、根据当前极耳的错位量，对当前极耳所在圈的极片进行偏心卷绕以调整当前极耳卷绕后的位置。另外，本发明还提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，该系统包括：用于对极片进行卷绕的卷针，卷针可获得其任意时刻的旋转角度；设置在极片卷绕行进路线上的感应器，用于对极片上每一个极耳的通过进行检测；可对极片的卷绕施加作用力以改变当前圈极片进行偏心卷绕的错位纠正装置；控制器，与卷针以及感应器信号连接并与错位纠正装置控制连接。

本发明的关键发明点在于：本发明可实现自动检测极耳错位、自动纠正极耳错位，实现极耳错位检测纠正闭环，大量减少极耳错位不良返工、报废。通过上述结构设计，本发明的有益效果如下：1、减少极耳错位芯包报废，有效节约成本；2、自动纠正极耳错位，节约返工人力，同时自动纠正能保持返工的一致性，确保芯包不受损伤。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为芯包采用传统卷绕方式时极耳错位的结构示意图；

图2为芯包采用传统卷绕方式时极耳在另一方向上错位的结构示意图。

在图1和图2中，部件名称与附图标记的对应关系为：

极片a、极耳b。

图3为本发明实施例中卷绕极耳错位检测及自动纠正系统的结构示意简图；

图4为本发明实施例中卷针与纠正压辊的结构示意简图；

图5为本发明实施例中纠正压辊进行纠偏时极片发生偏心的结构示意简图。

在图3至图5中，部件名称与附图标记的对应关系为：

极片1、卷针2、感应器3、极耳4、错位纠正装置5。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

请参考图3至图5，其中，图3为本发明实施例中卷绕极耳错位检测及自动纠正系统的结构示意简图；图4为本发明实施例中卷针与纠正压辊的结构示意简图；图5为本发明实施例中纠正压辊进行纠偏时极片发生偏心的结构示意简图。

本发明提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，用于在极片卷绕成芯包的过程中对极耳的错位进行检测并可实现极耳的自动纠正。

在本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法中，该方法包括如下两个步骤：步骤一、对极片进行卷绕，并在卷绕过程中获得当前极耳的错位量；步骤二、根据当前极耳的错位量，对当前极耳所在圈的极片进行偏心卷绕以调整当前极耳卷绕后的位置。

需要说明的是：在常规卷绕时，极片卷绕会在保持芯包整体不松垮的前提下具有一定的松散程度，极片在进行偏心卷绕时，相当于一侧保持常规的松散程度而另一侧加紧，那么加紧一侧的极耳就会向前移动实现错位纠偏。

在卷针固定好极片的一端后，通过旋转将极片卷绕到卷针上。极片上会设置多个极耳，相邻极耳之间会根据卷绕层数进行设计(理论上在极片卷绕后，极耳会整齐“堆叠”，不发生错位)，但是由于加工工艺、设备操作精度等原因，加之极片具有一定的厚度(极片由正极片、隔膜以及负极片组成)，极片在卷针上缠绕的过程中，随着卷绕圈数的不断增加，其卷绕厚度也不断增加(直观来说就是以卷针的旋转中心作为极片卷绕的旋转中心，极片卷绕时最外圈的极片与旋转中心之间的距离越来越大，增幅为一个极片的厚度)，这样就可能会造成极耳错位。

在步骤一中，本发明对极片进行卷绕，与传统的卷绕不同，本发明会在极片卷绕的过程中不断检测极耳的错位量。其具体操作如下：需要说明的是，本发明旋转的卷针为规则形状的卷针，优选为圆形的卷针对极片进行卷绕，圆形的卷针即卷针整体呈长直的圆筒形结构(卷针轴线方向上的各个截面直径相同)。除了该优选结构外，卷针还可以采用其他形状，例如规则的多棱柱体结构，甚至是椭圆形等，在采用其他结构时，卷针轴线方向上的各个截面形状相同。通过对卷针的结构限定，可以使得极耳随极片的不断卷绕呈现规则错位，以保证后续的纠正操作顺利进行。

由上述分析可知，极耳的错位与卷针的旋转相关，那么本发明对于极耳的错位检测采用了如下方法：通过高速光纤感应器对当前极耳的错位量进行检测；具体地，在步骤一中：首先确认检测点位(检测点位即高速光纤感应器的设置位置，该点位在极片卷绕过程中与卷针之间的相对位置不变，也就是说高速光纤感应器与卷针之间相对固定，但是不能够影响极片的正常卷绕)，在对极片进行卷绕时(即将极片的一端固定在卷针后开始卷绕)，在第一个极耳经过检测点位时(此时高速光纤感应器可以检测到第一极耳通过，由高速光纤感应器向外发出信号)确认极片的卷绕角度为初始角度(在极耳通过高速光纤感应器时由高速光纤感应器发出信号，这个过程非常快可以视为是一个静止状态，在该静止状态下，确认极片的卷绕角度，也就是确认卷转此时的旋转角度为初始角度)；然后获得第一个极耳之后每一个经过检测点位的极耳所对应的极片的卷绕角度为纠偏计算角度，通过纠偏计算角度与初始角度的差值计算当前极耳的错位量。

本发明所使用的卷针为能够检测其旋转角度的卷针，例如在传统卷针上设置一套角度传感器，通过角度传感器实时获取卷针的旋转角度(Q°-360°)。当第一个极耳通过高速光纤感应器时，由角度传感器获得卷针此时的旋转角度作为初始角度。然后，对之后的每一个极耳进行检测，同时获得每一个极耳对应的卷针的旋转角度(即极片的卷绕角度)作为纠偏计算角度。通过如下的计算式获得极耳的错位量。计算式：设定初始角度为Wa；之后卷绕第n圈时，第n圈当前极耳的标准卷绕角度为Wa+360*(n-1)，第n圈当前极耳的纠偏计算角度为Wb；则：首尾极耳错位角度差值为：ΔW＝Wb-[Wa+360*(n-1)]，首尾极耳检测错位量：C＝(ΔW/360)*π*D，其中D为第n圈极片卷绕完成后相对于卷绕圆心的直径。

本发明通过步骤一获得了卷绕过程中当前极耳的错位量，本发明则在步骤二中实现了极耳的自动纠偏。在步骤二中，对当前极耳后方的极片进行压制(通过改变极片的卷绕状态，来实现极片的位置调整。在常态下，即不对极片进行压制，极片采用近乎于正圆的结构卷绕到卷针上且具有一定的松散程度，那么极耳会出现错位，如果将当前圈的极片进行结构变化，无论是下压还是外拨，都会改变当前圈极片的形状从而调节极耳的位置)，通过改变压制点相对于卷绕圆心的偏心量以调整当前极耳卷绕后的位置。

具体地，在步骤二中，通过设置纠正压辊采用压制方式进行偏心卷绕以调整当前极耳卷绕后的位置。在采用纠正压辊时，其调节量计算如下：在距离卷绕圆为L1处设置纠正压辊，设定第n圈时纠正压辊的纠正距离为ΔL，则在对第n圈所对应的极耳进行纠正时纠正压辊的伸出量L＝L1+ΔL；根据式1：C＝2π(R1-R2)，式2：ΔL＝(R1-R2)/2，计算ΔL＝C/(4π)，其中，R1为卷绕圆心到当极片最外层的最远距离，R2为卷绕圆心到当极片最外层的最近距离。

本发明还提供了一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，在该系统中包括：用于对极片1进行卷绕的卷针2，卷针2可获得其任意时刻的旋转角度；设置在极片1卷绕行进路线上的感应器3，用于对极片1上每一个极耳4的通过进行检测；对极片1的卷绕施加作用力以改变当前圈极片1进行偏心卷绕的错位纠正装置5；控制器，与卷针2以及感应器3信号连接并与错位纠正装置5控制连接。具体地，感应器3为高速光纤感应器，感应器3设置有多个且于极片1的两侧各至少一个；错位纠正装置5包括有可伸缩的纠正压辊，纠正压辊的伸缩量可控。

本发明在图3中仅示出了正极耳，其原因在于：在实际的卷绕生产过程中，无论是正极片或负极片，其厚度都会发生变异，由于是缠绕的结构，因此体现在正负极耳上的错位量及方向理论上是相同的，因此以正极耳错位就可代表芯包整体的错位，来进行纠正。

基于上述的纠正系统，本发明在通过纠正压辊对极片1进行压制时，该系统在纠正压辊(错位纠正装置5的组成结构)的前端(用于压住极片1的一端)设置有滚轮，纠正压辊与极片1之间为滚动接触，不会对极片1造成伤害。

在卷绕过程中，随着卷针2的旋转，极片1(正极片以及负极片贴合到一起，中间设置有隔膜)一圈圈缠绕在卷针2上，基于该组装模式，本发明所提供的检测方案中对应于正极片以及负极片分别设置一个高速光纤感应器(相对于正极片的外侧面设置一个高速光纤感应器，相对于负极片的外侧面设置一个高速光纤感应器，正极片以及负极片用于与隔膜贴合的侧面为内侧面，另一侧面则为外侧面)，高速光纤感应器正对着极片1边缘上的极耳4，极片1边缘上设置的极耳4在卷绕前会在拉伸作用力下被拉平(拉伸作用力由卷针2卷绕时产生)，其可以视为一个平面，高速光纤感应器正对极耳4可以理解为：高速光纤感应器与平面式结构的极耳4保持相对垂直状态，这种布局结构能够提高高速光纤感应器对极耳4检测的准度。随着卷绕的进行，极片1不断通过高速光纤感应器，当高速光纤感应器感应到极耳4时，系统会记录当前卷针2的角度W，以此来标记极耳4位置。

具体地，在使用过程中：芯包第一个极耳4所对应的卷针2角度位置记为Wa，则后续的极耳4标准位置依次应为Wa+360、Wa+720、……、Wa+360*(n-1)(其中n为圈数)；与之对应的高速光纤感应器检测到该芯包最后一片极耳4时的实际卷针2角度记为Wb，则首尾极耳4错位角度差值为：ΔW＝Wb-[Wa+360*(n-1)]，首尾极耳4检测错位量：C＝(ΔW/360)*π*D；式中D为卷芯卷绕完成后在卷针2上的直径。

根据极耳4检测错位量C，本发明采用如下方案实现极耳4纠偏。本发明系统提供了电机，采用电机来自动控制纠正压辊伸出的距离L，其中L＝L1+ΔL(L1为压辊与芯包的固定距离，ΔL为极耳4纠正距离)。当错位量为C时，即此时芯包周长需要发生C距离的位移，此时通过纠正压辊施加的距离，使卷针2与芯包圆心发生偏移(不同心，这样就可以使得芯包一侧卷绕较为松散，另一侧卷绕被压紧较为紧密，由于卷绕时被压紧，相当于极片1向前拉，从而实现对极耳4的前移纠偏)，造成R1(卷针2圆心到芯包最外层的最远距离)与R2(卷针2圆心到芯包最外层的最近距离)不等，再附加卷针2转动达到芯包周长发生位移的目的。芯包周长位移量(极耳4错位量)C由纠正压辊伸出距ΔL决定，转换关系如下：式1：C＝2π(R1-R2)，式2：ΔL＝(R1-R2)/2，综上两式：ΔL＝C/(4π)。确定纠正压辊伸出距离后，电机伸出使压辊压紧芯包，卷绕机(卷针2)根据极耳4错位方向，卷针2与之反向进行旋转，完成整个极耳4错位纠正动作。

本发明所提供的检测纠正系统在使用时，卷绕过程中当物料厚度发生变化时，受物料变化每片极耳4位置偏离标准位置，形成向一侧极耳4错位；卷绕过程中通过高速光纤感应器记录首尾极耳4的角度计算出该电芯极耳4错位量C，卷绕完成后卷针2翻折至下工位，极耳4错位C符合要求的芯包直接下料流转下一工序，上工位另一根卷针2继续卷绕生产，在下工位的卷针2及芯包，系统通过极耳4错位量C计算出纠正压辊纠正距离ΔL，接到信号后电机作用使纠正压辊伸出距离L＝L1+ΔL，使纠正压辊作用在芯包表面，之后卷绕机根据极耳4错位方向，卷针2与之反向进行旋转，完成整个极耳4错位纠正动作，根据实际极耳4错位纠正效果机台设置对应的卷针2旋转圈数，纠正完成后芯包下料正常流转下一工序。

在极片1的卷绕过程中能够对极耳4的错位进行纠正，如果在极片1卷绕过程中极耳4的错位并未得到纠正，那么就需要在卷绕结束后继续驱动卷针2旋转，在其旋转过程中继续对极片1进行施压从而对极耳的错位进行纠正。在现有技术中，常规的卷绕机通过卷针对极片进行卷绕时，卷绕圈数程序里是以卷针卷绕角度来实现卷绕定义及控制，例如某型号芯包圈数为10圈，在卷绕机中卷针驱动电机结束角度则设为3600°(360°*10)。而在本发明中，在极耳4的错位纠正过程中，在芯包按照正常程序卷绕完毕后，还需要控制卷针进行额外的圈数旋转(不包含在卷针结束角度中)，例如卷针卷绕结束后，还需要旋转5圈能完成芯包极耳错位的纠正，则设置错位纠正压辊旋转角度1800°，旋转的方向则以“+”或“-”符号体现。以上描述的调整动作可PLC程序自动计算、自动调整设置角度。

本发明所提供的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其能够对极耳的错位进行纠正，具体有如下纠正方式：1、在极片卷绕过程中，边卷绕边纠正，即卷针每旋转一圈就进行一次微调纠正；2、在极片卷绕过程中，一直进行极耳错位检测，最后再一次性纠正(施压一次可以同时将多个极耳纠正过来)。在上述两种纠正方式种，如果在检测过程中极耳没有错位，或者错位量在允许范围内，则不对极耳进行纠正。

本发明的关键发明点(即核心改进)在于：本发明可实现自动检测极耳4错位、自动纠正极耳4错位，实现极耳4错位检测纠正闭环，大量减少极耳4错位不良返工、报废。

本发明的有益效果如下：1、减少极耳4错位芯包报废，有效节约成本；2、自动纠正极耳4错位，节约返工人力，同时自动纠正能保持返工的一致性，确保芯包不受损伤。

以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，包括：

步骤一、对极片进行卷绕，并在卷绕过程中获得当前极耳的错位量；

步骤二、根据所述当前极耳的错位量，对当前极耳所在圈的极片进行偏心卷绕以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

2.根据权利要求1所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

采用圆形的卷针对极片进行卷绕。

3.根据权利要求1所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

通过光纤感应器对当前极耳的错位量进行检测。

4.根据权利要求1至3任一项所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

在所述步骤二中，对当前极耳后方的极片进行压制，通过改变压制点相对于卷绕圆心的偏心量以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

5.根据权利要求4所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

在所述步骤二中，通过设置纠正压辊采用压制方式进行偏心卷绕以调整所述当前极耳卷绕后的位置。

6.根据权利要求1所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

在所述步骤一中：

首先确认检测点位，在对极片进行卷绕时，在第一个极耳经过所述检测点位时确认极片的卷绕角度为初始角度；

然后获得第一个极耳之后每一个经过检测点位的极耳所对应的极片的卷绕角度为纠偏计算角度，通过纠偏计算角度与所述初始角度的差值计算当前极耳的错位量。

7.根据权利要求6所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

所述初始角度为Wa；之后卷绕第n圈时，第n圈当前极耳的标准卷绕角度为Wa+360*(n-1)，第n圈当前极耳的纠偏计算角度为Wb；

则：首尾极耳错位角度差值为：△W＝Wb-[Wa+360*(n-1)]，首尾极耳检测错位量：C＝(△W/360)*π*D，其中D为第n圈极片卷绕完成后相对于卷绕圆心的直径。

8.根据权利要求7所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正方法，其特征在于，

在距离卷绕圆为L1处设置纠正压辊，设定第n圈时纠正压辊的纠正距离为△L，则在对第n圈所对应的极耳进行纠正时所述纠正压辊的伸出量L＝L1+△L；

根据式1：C＝2π(R1-R2)，式2：△L＝(R1-R2)/2，计算△L＝C/(4π)，其中，R1为卷绕圆心到当极片最外层的最远距离，R2为卷绕圆心到当极片最外层的最近距离。

9.一种卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，其特征在于，包括：

用于对极片(1)进行卷绕的卷针(2)，所述卷针(2)可获得其任意时刻的旋转角度；

设置在极片(1)卷绕行进路线上的感应器(3)，用于对极片(1)上每一个极耳(4)的通过进行检测；

可对极片(1)的卷绕施加作用力以改变当前圈极片进行偏心卷绕的错位纠正装置(5)；

控制器，与所述卷针(2)以及所述感应器(3)信号连接并与所述错位纠正装置(5)控制连接。

10.根据权利要求1所述的卷绕极耳错位检测及自动纠正系统，其特征在于，

所述感应器(3)为光纤感应器，所述感应器(3)设置有多个且于极片的两侧各至少一个；

所述错位纠正装置(5)包括有可伸缩的纠正压辊，所述纠正压辊的伸缩量可控。