CN117362690A - 一种微胶囊、微胶囊防腐涂料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微胶囊、微胶囊防腐涂料及制备方法，涉及防腐涂料制备技术领域，以解决现有防腐涂料对基材的保护效果无法满足实际要求的技术问题。所述微胶囊的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，粒径为1～2μm；其中，氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％。所述微胶囊的制备方法，包括：配置35～45wt％的氯化橡胶溶液；在搅拌条件下，向第二溶剂中加入氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相；搅拌均匀，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤、除杂、干燥，得到微胶囊。本发明的技术方案用于制备微胶囊和含有微胶囊的防腐涂料。
Description
技术领域
本发明涉及防腐涂料制备技术领域，尤其涉及一种微胶囊、微胶囊防腐涂料及制备方法。
背景技术
防腐涂料作为一种防护型产品对基材有良好的保护功能，广泛用于钢结构、石化、风电等行业。
环氧富锌涂料根据金属锌含量的不同可以制备得到60％、70％、80％的防腐涂料产品，对应的耐盐雾时间分别为200小时、400小时、600小时，测试耐盐雾时会在涂膜划线部分逐渐形成生锈和气泡，这些锈迹和气泡逐步增加并向外延伸，直至超过2毫米时达到对涂膜破坏标准极限，严重影响防腐涂料对基材的防护效果，因此，急需一种新的防腐涂料添加剂或防腐涂料来解决上述技术问题。
发明内容
为了解决现有环氧富锌涂料涂膜易生锈、产生气泡，导致环氧富锌涂料对基材的保护效果无法满足实际要求的技术问题，本发明提供了一种微胶囊、微胶囊防腐涂料及制备方法。有鉴于此，本发明通过以下技术方案予以实现。
第一方面，本发明提供了一种微胶囊，所述微胶囊的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁壁厚为30～80nm的二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，粒径为1～2μm；其中，所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％。
与现有技术相比，本发明的微胶囊，囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁由二甲基二烯丙基氯化铵聚合物组成，该微胶囊具有相对坚硬的外壳可以保障使用时的稳定，用于防腐涂料，涂料成膜后，微胶囊可以比较均匀的分布在涂层中，当涂膜划线处生锈或起泡引起涂膜的延伸破坏时，本发明特定厚度的微胶囊囊壁材料的破坏速度与该延伸破坏力具有良好的匹配作用，囊壁被缓慢破坏，胶囊中包裹的囊芯物质缓慢释放从而起到对基材的防护作用，阻止破坏的延伸，达到延长防护时间的目的。尤其是本发明囊芯采用氯化橡胶溶液，可以使囊芯具有优异耐腐蚀性。
进一步地，所述微胶囊包载率为80～90％。
第二方面，本发明提供了一种微胶囊的制备方法，应用于上述微胶囊，包括：
在搅拌条件下，向第一溶剂中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液；所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％；
在搅拌条件下，向第二溶剂中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；所述氯化橡胶溶液、光引发剂和第二溶剂添加量的质量比为50：(1～2)：(120～150)；
在搅拌条件下，向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；其中，所述第三溶剂、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：(150～120)：(35～40)，搅拌均匀，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤、除杂、干燥，得到微胶囊。
与现有技术相比，本发明的微胶囊的制备方法中，通过向第一溶剂中加入氯化橡胶树脂混合均匀，可得到氯化橡胶溶液，控制氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％，可以保证制得的微胶囊芯材粘度适宜，在使用过程中破裂时，氯化橡胶溶液能够以较快速度流出，并且使其能够形成较厚的防护涂膜。通过向第二溶剂中加入氯化橡胶溶液和光引发剂，搅拌均匀后得到油相，在向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相后可形成水包油乳液，由于水包油乳液中含有光引发剂，紫外光照射至反应完成后，水包油乳液的表面固化成膜，形成微胶囊结构。本发明制备得到的微胶囊中，囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁由二甲基二烯丙基氯化铵聚合物组成。此外，通过控制各组分的质量比，可以使各组分起到最佳的协同作用，尤其是制备得到特定厚度的微胶囊囊壁材料，其在外力下的破坏速度与该延伸破坏力具有良好的匹配作用，囊壁被缓慢破坏后，胶囊中包裹的囊芯物质缓慢释放从而起到对被涂物的最佳防护作用。根据上述记载内容可知，所述微胶囊应用于防腐涂料领域，解决了现有环氧富锌涂料涂膜易生锈、易产生气泡，导致现有环氧富锌涂料对基材的保护效果差，无法满足实际要求的技术问题。
进一步地，本发明微胶囊的制备方法中，第一溶剂包括二甲苯；
第二溶剂包括二氯甲烷；
第三溶剂包括质量浓度为0.5～2wt％的聚乙烯醇水溶液；
所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为1～5wt％。
进一步地，本发明微胶囊的制备方法中，所述过滤、除杂、干燥，包括：
将紫外光照射后得到的产物过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为15～55℃下干燥，得到所述微胶囊。
进一步地，本发明微胶囊的制备方法中，所述光引发剂包括(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦。
第三方面，本发明提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述主剂包括环氧树脂10～20wt％、锌粉65～70wt％、第四溶剂5～10wt％，微胶囊8～10wt％，防沉剂1～2wt％，分散剂0.5～2wt％，消泡剂0～0.5wt％，所述微胶囊防腐涂料中，所述主剂与所述硬化剂的质量比为10：(0.8～1)。
与现有技术相比，本发明的微胶囊防腐涂料的有益效果与上述技术方案所述微胶囊的制备方法的有益效果相同，此处不做赘述。
进一步地，本发明微胶囊防腐涂料中，所述第四溶剂包括二甲苯、丁醇；所述防沉剂包括膨润土、聚酰胺蜡中的任意一种或两种；
所述硬化剂包括30～40wt％的固化剂树脂和60～70wt％的第五溶剂，其中，所述固化剂树脂包括酚醛胺树脂、聚酰胺树脂中的一种或两种；所述第五溶剂包括二甲苯、丁醇，所述防腐涂料的黏度为110～130KU。
第四方面，本发明提供了一种微胶囊防腐涂料的制备方法，应用于上述微胶囊防腐涂料，包括：
按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、第四溶剂、防尘剂、分散剂和消泡剂混合，并在搅拌速率为800～1000rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
控制混合液的搅拌速率为1200～1450rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
控制漆浆液的搅拌速率为800～1000rpm，并在所述漆浆液中加入所述微胶囊，搅拌均匀，得到所述主剂；
在搅拌速率为800～1000rpm条件下，将所述固化剂树脂加入到所述第五溶剂中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：(0.8～1)。
与现有技术相比，本发明的微胶囊防腐涂料的制备方法的有益效果与上述技术方案所述微胶囊的制备方法的有益效果相同，此处不做赘述。
进一步地，本发明微胶囊防腐涂料的制备方法中，所述分散剂包括改性聚氨酯分散剂、改性聚丙烯酸酯分散剂；
所述消泡剂包括聚硅氧烷消泡剂、聚醚消泡剂。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例1提供的微胶囊的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
环氧富锌涂料根据金属锌含量的不同可以制备得到60％、70％、80％的防腐涂料产品，对应的耐盐雾时间分别为200小时、400小时、600小时，测试耐盐雾时会在涂膜划线部分逐渐形成生锈和气泡，这些锈迹和气泡逐步增加并向外延伸，直至超过2毫米时达到对涂膜破坏标准极限，严重影响防腐涂料对基材的防护效果。
为了解决上述技术问题，第一方面，本发明提供了一种微胶囊，所述微胶囊的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁厚度为30～80nm的二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，粒径为1～2μm；其中，所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％。
采用上述技术方案，本发明的微胶囊，囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁由二甲基二烯丙基氯化铵聚合物组成，该微胶囊具有相对坚硬的外壳可以保障使用时的稳定，用于防腐涂料，涂料成膜后，微胶囊可以比较均匀的分布在涂层中，当涂膜划线处生锈或起泡引起涂膜的延伸破坏时，本发明特定厚度的微胶囊囊壁材料的破坏速度与该延伸破坏力具有良好的匹配作用，囊壁被缓慢破坏，胶囊中包裹的囊芯物质缓慢释放从而起到对基材的防护作用，阻止破坏的延伸，达到延长防护时间的目的。尤其是本发明囊芯采用氯化橡胶溶液，耐腐蚀性优异。
应理解，为了有效控制所述氯化橡胶溶液的缓慢释放，阻止破坏的延伸，达到延长防护时间的目的，还需控制所述微胶囊的包载率和包埋率，示例地，所述微胶囊包载率为80～90％。
第二方面，本发明提供了一种微胶囊的制备方法，包括：
在搅拌条件下，向第一溶剂中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液；所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％；
在搅拌条件下，向第二溶剂中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；所述氯化橡胶溶液、光引发剂和第二溶剂添加量的质量比为50：(1～2)：(120～150)；
在搅拌条件下，向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；其中，所述第三溶剂、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：(150～200)：(35～40)，搅拌均匀，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤、除杂、干燥，得到微胶囊。
采用上述技术方案，本发明的微胶囊的制备方法中，通过向第一溶剂中加入氯化橡胶树脂混合均匀，可得到氯化橡胶溶液，控制氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％，可以保证制得的微胶囊芯材粘度适宜，在使用过程中破裂时，氯化橡胶溶液能够以较快速度流出，并且使其能够形成较厚的防护涂膜。通过向第二溶剂中加入氯化橡胶溶液和光引发剂，搅拌均匀后得到油相，在向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相后可形成水包油乳液，由于水包油乳液中含有光引发剂，紫外光照射至反应完成后，水包油乳液的表面固化成膜，形成微胶囊结构。本发明制备得到的微胶囊中，囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁由二甲基二烯丙基氯化铵聚合物组成。此外，通过控制各组分的质量比，可以使各组分起到最佳的协同作用，尤其是制备得到特定厚度的微胶囊囊壁材料，其在外力下的破坏速度与该延伸破坏力具有良好的匹配作用，囊壁被缓慢破坏后，胶囊中包裹的囊芯物质缓慢释放从而起到对被涂物的最佳防护作用。
应理解，本发明微胶囊的制备方法中，为了提高氯化橡胶树脂在第一溶剂中的溶解性，还需控制第一溶剂的种类，示例地，所述第一溶剂可以为二甲苯；同理，为了提高氯化橡胶溶液和光引发剂在所述第二溶剂中的溶解性，从而得到混合均匀的油相，还需控制所述第二溶剂的种类，示例地，所述第二溶剂可以为二氯甲烷；还应理解，为了得到规则的水包油乳液，还需控制第三溶剂的种类，示例地，所述第三溶剂可以为0.5～2wt％的聚乙烯醇水溶液。还应理解，为了得到呈规则球形、包载率高的微胶囊，还需控制所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度，以及第三溶剂、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比。示例地，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度可以为1～5wt％，又一示例地，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度可以为1wt％、3wt％或5wt％。
作为一种可能地实施方式，本发明微胶囊的制备方法中，所述过滤、除杂、干燥，包括：
将紫外光照射后得到的产物过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为15～55℃下干燥，得到所述微胶囊。
采用上述技术方案，紫外光照射后得到的产物中含有液体杂质和固体杂质，通过采用过滤的方式和去离子水洗涤的方式可将产物中的杂质除去，由此实现对产物的除杂处理。将除杂后的产物干燥，即可得到微胶囊。应理解，为了避免在上述干燥过程中对微胶囊的结构造成破坏，或者使微胶囊的囊壁过度硬化，影响囊芯液的流出，本发明还需控制干燥时的温度，示例地，所述干燥时的温度可以为15～55℃，又一示例地，所述干燥时的温度可以为15℃、20℃、40℃或55℃。
应理解，本发明微胶囊的制备方法中，进一步控制所述光引发剂可以为(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦。在特定光引发剂种类、以及各组分配比下，获得的聚合物囊壁厚度在30～80nm之间，使得囊壁产物外壳的硬化程度在合理范围，避免影响囊芯液的流出。从而可以制得包载率为80～90％的微胶囊。
第三方面，本发明提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述主剂包括环氧树脂10～20wt％、锌粉65～70wt％、第四溶剂5～10wt％，微胶囊8～10wt％，防沉剂1～2wt％，分散剂0.5～2wt％，消泡剂0～0.5wt％，所述微胶囊防腐涂料中，所述主剂与所述硬化剂的质量比为10：(0.8～1)。
采用上述技术方案，本发明的微胶囊防腐涂料中，主剂用于形成基体，硬化剂的加入可使主剂在较短时间内硬化成型，防沉剂的加入用于防止涂料形成沉淀影响产品的贮存性，在微胶囊防腐涂料中加入分散剂能减少各组分完成分散过程所需要的时间和能量，稳定所分散的分散体；在微胶囊防腐涂料中加入消泡剂可有效抑制或减少气泡的形成，从而提高提料的涂刷效率和涂装质量，并提升涂装表面的光泽和平滑度，同时还可避免涂层出现坑洼的问题。在主剂中加入微胶囊，在涂料成膜后，微胶囊可以比较均匀的分布在涂层中，当涂膜划线处生锈或起泡引起涂膜的延伸破坏时，本发明的微胶囊囊壁材料的破坏速度与该延伸破坏力具有良好的匹配作用，囊壁被缓慢破坏，胶囊中包裹的囊芯物质缓慢释放从而起到对基材的防护作用，阻止破坏的延伸，达到延长防护时间的目的。应理解，本发明中为了提升微胶囊防腐涂料的使用性能，控制所述主剂与所述硬化剂添加量的质量比为10：(0.8～1)，示例地，所述主剂与所述硬化剂添加量的质量比可以为10：0.8、10：0.9或10：1。
还应理解，为了使微胶囊防腐涂料中的各组分达到最佳的协同作用，本发明控制主剂中各组分含量为：环氧树脂10～20wt％、锌粉65～70wt％、第四溶剂5～10wt％、微胶囊8～10wt％、防沉剂1～2wt％、分散剂0.5～2wt％、消泡剂0～0.5wt％；示例地，所述环氧树脂的含量可以为10wt％、15wt％或20wt％，所述锌粉的含量可以为65wt％、68wt％或70wt％，所述微胶囊的含量可以为8wt％、9wt％或10wt％，所述防沉剂的含量可以为1wt％、1.5wt％或2wt％，所述第四溶剂的含量可以为5wt％、8wt％或10wt％，所述分散剂的含量可以为0.5wt％、1wt％、2wt％和消泡剂的含量可以为0.1wt％、0.2wt％或0.4wt％。
应理解，为了提高第四溶剂对各组分的分散或溶解能力，同时减少微胶囊防腐涂料的干燥时间，还需控制第四溶剂的种类，示例地，所述第四溶剂可以为二甲苯、丁醇；同时，为了促进涂料中环氧树脂的固化作用，还需控制硬化剂中固化剂树脂和第五溶剂的种类，示例地，所述固化剂树脂包括酚醛胺树脂、聚酰胺树脂中的一种或两种，所述第五溶剂包括二甲苯、丁醇。
进一步地，在上述固化剂树脂和第五溶剂种类及配比下，防腐涂料的黏度可以达到110～130KU，在该粘度下，制备得到的微胶囊防腐涂料具有理想的涂装效果，当然，具体示例中，所述防腐涂料的黏度可以为110KU、120KU或130KU。
第四方面，本发明提供了微胶囊防腐涂料的制备方法，应用于上述微胶囊防腐涂料，包括：
按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、第四溶剂、防尘剂、分散剂和消泡剂混合，并在搅拌速率为800～1000rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
控制混合液的搅拌速率为1200～1450rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
控制漆浆液的搅拌速率为800～1000rpm，并在所述漆浆液中加入所述微胶囊，搅拌均匀，得到所述主剂；
在搅拌速率为800～1000rpm条件下，将所述固化剂树脂加入到所述第五溶剂中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：(0.8～1)。
与现有技术相比，本发明的微胶囊防腐涂料的制备方法的有益效果与上述微胶囊的制备方法有益效果相同，同时，在主剂的制备过程中，锌粉与微胶囊协同作用，主要用于防腐。通过先将锌粉加到混合液，并搅拌至颗粒细度≤50μm，避免了后续加入微胶囊时，由于漆浆液中锌粉颗粒度过大对微胶囊的结构造成破坏。
应理解，为了进一步提高微胶囊防腐涂料的使用性能，还应控制分散剂和消泡剂的种类，示例地，所述分散剂包括改性聚氨酯分散剂、改性聚丙烯酸酯分散剂；所述消泡剂包括聚硅氧烷消泡剂、聚醚消泡剂。
为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
下述实施例中所采用的原料如非特殊说明，均为市售原料。
实施例1
本实施例提供了一种微胶囊A，所述微胶囊A的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，所述氯化橡胶溶液的浓度为35wt％，所述微胶囊A的平均粒径为2μm，所述微胶囊A的包载率为85％。
本实施例所述微胶囊A的制备方法，包括以下步骤：
S100，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液，所述氯化橡胶溶液的浓度为35wt％，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S200，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；其中，所述氯化橡胶溶液、光引发剂和二氯甲烷的质量比为50：1：120，所述光引发剂为(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S300，在搅拌条件下，向0.5wt％的聚乙烯醇水溶液中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；混合均匀后，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为15℃下干燥，得到所述微胶囊A；
其中，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为1wt％，所述聚乙烯醇水溶液、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：150：35；所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min。
实施例2
本实施例提供了一种微胶囊B，所述微胶囊B的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，所述氯化橡胶溶液的浓度为45wt％，所述微胶囊B的平均粒径为1.5μm，所述微胶囊B的包载率为88％。
本实施例所述微胶囊B的制备方法，包括以下步骤：
S100，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液，所述氯化橡胶溶液的浓度为45wt％，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S200，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；其中，所述氯化橡胶溶液、光引发剂和二氯甲烷的质量比为50：2：150，所述光引发剂为(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S300，在搅拌条件下，向2wt％的聚乙烯醇水溶液中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；混合均匀后，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为55℃下干燥，得到所述微胶囊B；
其中，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为5wt％，所述聚乙烯醇水溶液、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：200：40；所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min。
实施例3
本实施例提供了一种微胶囊C，所述微胶囊C的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，所述氯化橡胶溶液的浓度为40wt％，所述微胶囊C的平均粒径为1.5μm，所述微胶囊C的包载率为87％。
本实施例所述微胶囊C的制备方法，包括以下步骤：
S100，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液，所述氯化橡胶溶液的浓度为40wt％，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S200，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；其中，所述氯化橡胶溶液、光引发剂和二氯甲烷的质量比为50：1.5：140，所述光引发剂为(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S300，在搅拌条件下，向1wt％的聚乙烯醇水溶液中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；混合均匀后，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为35℃下干燥，得到所述微胶囊C；
其中，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为3wt％，所述聚乙烯醇水溶液、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：170：38；所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min。
实施例4
本实施例提供了一种微胶囊D，所述微胶囊D的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，所述氯化橡胶溶液的浓度为42wt％，所述微胶囊D的平均粒径为1μm，所述微胶囊D的包载率为86.5％。
本实施例所述微胶囊D的制备方法，包括以下步骤：
S100，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液，所述氯化橡胶溶液的浓度为42wt％，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S200，在搅拌条件下，向二氯甲烷中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；其中，所述氯化橡胶溶液、光引发剂和二氯甲烷的质量比为50：2：130，所述光引发剂为(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦，所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min；
S300，在搅拌条件下，向1wt％的聚乙烯醇水溶液中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；混合均匀后，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为40℃下干燥，得到所述微胶囊D；
其中，所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为3wt％，所述聚乙烯醇水溶液、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：180：39；所述搅拌的速率为800rpm，搅拌的时间为65min。
以下实施例以微胶囊防腐涂料及制备方法为例来进行说明，其中微胶囊防腐涂料包括实施例1～4中列举的微胶囊，具体实施例如下。
实施例5
本实施例提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述微胶囊防腐涂料中主剂与硬化剂的混合质量比为10：0.8，所述主剂包括环氧树脂10wt％、锌粉65wt％、二甲苯8wt％、丁醇2wt％、微胶囊A10wt％、膨润土1wt％、聚酰胺蜡1.8wt％、改性聚氨酯分散剂2wt％和聚硅氧烷消泡剂0.2wt％；所述硬化剂由30wt％的酚醛胺树脂和50wt％的二甲苯、20wt％的丁醇组成，所述防腐涂料的黏度为110KU。
本实施例所述微胶囊防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：
S100，按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、二甲苯、丁醇、膨润土、改性聚氨酯分散剂和聚硅氧烷消泡剂，并在搅拌速率为800rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
S200，控制混合液的搅拌速率为1200rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
S300，控制漆浆液的搅拌速率为800rpm，并在所述漆浆液中加入所述聚酰胺蜡和微胶囊A，搅拌均匀，得到所述主剂；
S400，在搅拌速率为800rpm条件下，将所述酚醛胺树脂加入到所述二甲苯和丁醇中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
S500，将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：0.8。
实施例6
本实施例提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述微胶囊防腐涂料中主剂与硬化剂的混合质量比为10：1，所述主剂包括环氧树脂15wt％、锌粉70wt％、二甲苯4.3wt％、丁醇1wt％、微胶囊B8wt％、聚酰胺蜡1wt％、改性聚氨酯分散剂0.5wt％和聚硅氧烷消泡剂0.2wt％；所述硬化剂由40wt％的聚酰胺树脂和40wt％的二甲苯、20wt％的丁醇组成，所述防腐涂料的黏度为116KU。
本实施例所述微胶囊防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：
S100，按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、二甲苯、丁醇、改性聚氨酯分散剂和聚硅氧烷消泡剂混合，并在搅拌速率为1000rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
S200，控制混合液的搅拌速率为1450rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
S300，控制漆浆液的搅拌速率为1000rpm，并在所述漆浆液中加入所述聚酰胺蜡和微胶囊B，搅拌均匀，得到所述主剂；
S400，在搅拌速率为1000rpm条件下，将所述聚酰胺树脂加入到二甲苯和丁醇中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
S500，将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：1。
实施例7
本实施例提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述微胶囊防腐涂料中主剂与硬化剂的混合质量比为10：1，所述主剂包括环氧树脂10wt％、锌粉70wt％、二甲苯5.6wt％、丁醇2wt％、微胶囊C9wt％、膨润土1wt％、改性聚氨酯分散剂2wt％和聚硅氧烷消泡剂0.4wt％；所述硬化剂由35wt％的聚酰胺树脂和45wt％的二甲苯、20wt％的丁醇组成，所述防腐涂料的黏度为130KU。
本实施例所述微胶囊防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：
S100，按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、二甲苯、丁醇、膨润土、改性聚氨酯分散剂和聚硅氧烷消泡剂混合，并在搅拌速率为850rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
S200，控制混合液的搅拌速率为1300rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
S300，控制漆浆液的搅拌速率为900rpm，并在所述漆浆液中加入所述微胶囊C，搅拌均匀，得到所述主剂；
S400，在搅拌速率为900rpm条件下，将所述酚醛胺树脂加入到所述二甲苯、丁醇中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
S500，将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：1。
实施例8
本实施例提供了一种微胶囊防腐涂料，包括主剂和硬化剂，所述微胶囊防腐涂料中主剂与硬化剂的混合质量比为9：1，所述主剂包括环氧树脂19wt％、锌粉65wt％、二甲苯4wt％、丁醇1wt％、微胶囊D8wt％、膨润土1.5wt％、改性聚氨酯分散剂1wt％和聚硅氧烷消泡剂0.5wt％；所述硬化剂由38wt％的聚酰胺树脂和43wt％的二甲苯、19wt％的丁醇组成，所述防腐涂料的黏度为128KU。
本实施例所述微胶囊防腐涂料的制备方法，包括以下步骤：
S100，按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、二甲苯、丁醇、膨润土、改性聚氨酯分散剂和聚硅氧烷消泡剂混合，并在搅拌速率为900rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
S200，控制混合液的搅拌速率为1250rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
S300，控制漆浆液的搅拌速率为850rpm，并在所述漆浆液中加入所述微胶囊D，搅拌均匀，得到所述主剂；
S400，在搅拌速率为900rpm条件下，将所述酚醛胺树脂加入到所述二甲苯和丁醇中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
S500，将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：1。
对上述实施例5～8制得的微胶囊防腐涂料进行性能检测，检测结果如下表1所示。
表1实施例5～8制得的微胶囊防腐涂料性能检测结果：
对比例1
本对比例提供的防腐涂料与实施例5相比，区别仅在于将所述微胶囊A等量替换为聚氨酯微胶囊，其他组分和制备工艺不变。
对比例2
本对比例提供的防腐涂料与实施例5相比，区别在于将微胶囊A等量替换为防锈料，其他组分和制备工艺不变。
对比例3
本对比例提供的防腐涂料与实施例5相比，区别仅在于将所述微胶囊A等量替换为锌粉，其他组分和制备工艺不变。
对本对比例1～3制备得到的防腐涂料进行耐盐雾性、附着力检测，检测结果如下表2所示。
表2对比例1～3制备得到的防腐涂料性能检测结果：
| 对比例/项目 | 耐盐雾性h | 附着力/MPa |
| 对比例1 | 600h | 8.3 |
| 对比例2 | 480h | 8.5 |
| 对比例3 | 552h | 8.1 |
通过本发明的上述实施例，以及对微胶囊防腐涂料的检测结果可以看出，在本发明的实施例条件下制备得到的微胶囊防腐涂料的附着力优异、不挥发物含量高于指标要求，符合国家环保和VOC排放要求。本发明的微胶囊防腐涂料中，极大降低了富锌涂料的比重，提高了涂料的涂覆率，降低了涂料的使用量，有效降低了涂装成本；本发明的微胶囊在盐雾测试时由于涂膜的破坏而开裂，从而使得防腐材料流出起到及时修复基体的作用，微胶囊在微胶囊防腐涂料中性能突出，通过对基体的自修复可极大地节约现有涂装和修复成本。
在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种微胶囊，其特征在于，所述微胶囊的囊芯为氯化橡胶溶液，囊壁为厚度为30～80nm的二甲基二烯丙基氯化铵聚合物，粒径为1～2μm；其中，所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％。
2.根据权利要求1所述的微胶囊，其特征在于，所述微胶囊包载率为80～90％。
3.一种微胶囊的制备方法，应用于权利要求1或2所述微胶囊，其特征在于，包括：
在搅拌条件下，向第一溶剂中加入氯化橡胶树脂混合均匀，得到氯化橡胶溶液；所述氯化橡胶溶液的浓度为35～45wt％；
在搅拌条件下，向第二溶剂中加入所述氯化橡胶溶液和光引发剂，混合均匀，得到油相；所述氯化橡胶溶液、光引发剂和第二溶剂添加量的质量比为50：(1～2)：(120～150)；
在搅拌条件下，向第三溶剂中加入二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和所述油相；其中，所述第三溶剂、二甲基二烯丙基氯化铵水溶液和油相的添加量的质量比为1：(150～200)：(35～40)，搅拌均匀，紫外光照射至反应完成，停止搅拌，过滤、除杂、干燥，得到微胶囊。
4.根据权利要求3所述的微胶囊的制备方法，其特征在于，第一溶剂包括二甲苯；
第二溶剂包括二氯甲烷；
第三溶剂包括质量浓度为0.5～2wt％的聚乙烯醇水溶液；
所述二甲基二烯丙基氯化铵水溶液的浓度为1～5wt％。
5.根据权利要求3或4所述的微胶囊的制备方法，其特征在于，所述过滤、除杂、干燥，包括：
将紫外光照射后得到的产物过滤，用去离子水洗涤除杂后，在温度为15～55℃下干燥，得到所述微胶囊。
6.根据权利要求3～5任一所述的微胶囊的制备方法，其特征在于，所述光引发剂包括(2，4，6-三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦。
7.一种微胶囊防腐涂料，其特征在于，包括主剂和硬化剂，所述主剂包括环氧树脂10～20wt％、锌粉65～70wt％、第四溶剂5～10wt％，微胶囊8～10wt％，防沉剂1～2wt％，分散剂0.5～2wt％，消泡剂0～0.5wt％，所述微胶囊防腐涂料中，所述主剂与所述硬化剂的质量比为10：(0.8～1)。
8.根据权利要求7所述的微胶囊防腐涂料，其特征在于，所述第四溶剂包括二甲苯、丁醇，所述防沉剂包括膨润土、聚酰胺蜡中的任意一种或两种；
所述硬化剂包括30～40wt％的固化剂树脂和60～70wt％的第五溶剂，其中，所述固化剂树脂包括酚醛胺树脂、聚酰胺树脂中的一种或两种；所述第五溶剂包括二甲苯、丁醇，所述防腐涂料的黏度为110～130KU。
9.一种微胶囊防腐涂料的制备方法，其特征在于，应用于权利要求7或8所述的微胶囊防腐涂料，包括：
按照主剂中各组分含量，将所述环氧树脂、第四溶剂、防尘剂、分散剂和消泡剂混合，并在搅拌速率为800～1000rpm条件下搅拌至混合均匀，得到混合液；
控制混合液的搅拌速率为1200～1450rpm，并在所述混合液中加入所述锌粉，继续搅拌至混合液中颗粒细度≤50μm，得到漆浆液；
控制漆浆液的搅拌速率为800～1000rpm，并在所述漆浆液中加入所述微胶囊，搅拌均匀，得到所述主剂；
在搅拌速率为800～1000rpm条件下，将所述固化剂树脂加入到所述第五溶剂中，搅拌均匀得到所述硬化剂；
将所述主剂与所述硬化剂混合均匀，得到所述微胶囊防腐涂料，其中，所述主剂与所述硬化剂的混合质量比为10：(0.8～1)。
10.根据权利要求9所述的微胶囊防腐涂料的制备方法，其特征在于，所述分散剂包括改性聚氨酯、改性丙烯酸酯分散剂；
所述消泡剂包括聚硅氧烷消泡剂、聚醚消泡剂。
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