CN117300080A - 一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置。本方法首先获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；然后当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；最后当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，根据人工选择进行降速或忽略处理，当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。本发明能够在连铸浇注现场无人值守的情况下，当发生保护渣加渣故障事能自动识别和自动快速正确处置。
Description
技术领域
本发明涉及连铸生产技术领域，特别涉及一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置。
背景技术
连铸生产是钢铁厂主生产线上的关键环节，承担着将钢水转化为板坯的重要工艺生产任务，为后道热轧工序生产提供合格的原材料。在当前连铸浇钢时，每台连铸机每流配备1-2名中间包操作工现场实时监控和操作，以避免事故发生。中间包操作工是连铸操作的核心岗位，也有着其特殊性。首先，现场浇钢环境恶劣，夏季炎热冬季寒冷，对每位中间包操作工体能都是很大考验。其次，中间包操作工操作区域都为液态钢水，一旦发生穿包、溢钢、钢水喷溅等事故，则会给中间包操作工人身安全带来极大的隐患。再则，很多生产过程报警信息需要人为确认，给操作工带来很大劳动量，同时也增加了人为失误，增加生产故障风险。因此，当连铸生产过程发生异常状态时，如果不能及时预警和控制，不仅难以避免严重的生产事故和质量问题，并且会降低生产效率。
在目前全球推行智能制造的时候，连铸无人自动浇钢技术也在大力推行。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场，又甚至某些危险岗位长时间无人值守的情况下，如发生自动加渣系统异常，人员不能及时发现，则会由于处置的不及时或者处置不当造成事故的扩大化，不但铸坯表面质量缺陷增加，严重的会发生漏钢等重大事故，每次漏钢事故的损失在30万以上。这也是连铸迟迟不能实现无人浇钢的一个制约因素。
所谓的保护渣自动加渣系统故障是指的在正常生产过程中，由于各种原因导致连铸自动加渣系统不能按照预设要求往结晶器内加入保护渣，如果发现和处置不及时就会造成连铸生产和质量事故，这个异常的生产事故在连铸生产工艺中称之为“保护渣系统故障”事故。如果保护渣系统故障不能及时处置或者处置不当，短时会造成质量事故，长时会导致漏钢等恶性生产事故，每次事故造成的直接经济损失就与漏钢事故相当。电机异常、渣桶无保护渣和通道堵塞等异常因素都会导致保护渣系统故障发生。
发明内容
基于此，本申请实施例提供了一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置，旨在连铸浇注现场无人值守的情况下，当发生保护渣加渣故障事能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生保护渣系统故障事故得不到正确快速处置，造成事故扩大化的问题。
第一方面，提供了一种自动加渣系统异常识别处理方法，该方法包括：
获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；其中，所述工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式；
当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；
当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
可选地，当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，具体包括，
当获取到铸机工作模式为“浇注”模式，自动加渣系统控制模式为“自动”模式，铸机实时拉速不低于最低工艺拉速，吹氩系统控制模式为“远程”时，获取当前连铸生产工艺数据。
可选地，所述不同维度判断至少包括保护渣加渣桶实时重量判断、保护渣加渣桶重量实时变化率判断以及保护渣加渣机械臂实时力矩判断。
可选地，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣桶实时重量判断，包括：
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp1、Wp2，采集周期为Δt1，设置报警重量为Wp0，当Wp1≤Wp0且Wp2≤Wp0时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
可选地，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣桶重量实时变化率判断，包括：
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp3、Wp4和拉速V1、V2，采集周期为Δt2；设置铸坯厚度H0，铸坯宽度W0，铸坯密度ρ，保护渣标准消耗Mpc，常规Mpc取值范围为0.4-0.5kg/t,标准耗量折算系数k,此处k可取值0.9-1.0；计算保护渣重量实时变化率Wpa和保护渣重量变化率报警值Wpl如下：
Wpa＝|Wp4-Wp3|/Δt2
Wpl＝H0*W0*(V1+V2)*ρ*k*Mpc/120
当Wpa≤Wpl时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
可选地，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣机械臂实时力矩判断，包括：
采集保护渣加渣机械臂实时力矩Mp，设置力矩下限Mpl，力矩上限Mpu设,当Mp≤Mpl或Mp≥Wpu时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
可选地，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理，还包括：
在预设的时间周期内没有进行人工选择时，默认进行降速处理。
可选地，连铸机状态包括“维修”、“准备”、“保持”、“浇注”、“尾坯”。
第二方面，提供了一种自动加渣系统异常识别处理装置，该装置包括：
获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；其中，所述工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式；
判断模块，用于当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；
处理模块，当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
本申请实施例提供的技术方案中首先获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；然后当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；最后当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。可以看出，本发明在推行连铸无人自动浇钢技术发挥重要作用。本方案实施后，自动加渣系统异常得到有效的处置，包括发生次数和处置方法。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场；极大的减少因自动加渣系统异常导致的重大生产事故；由于自动加渣系统异常导致铸坯夹杂裂纹等质量缺陷明显减少，提高了连铸合格率，同时也提高了连铸的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。
图1为本申请实施例提供的一种自动加渣系统异常识别处理方法流程图；
图2为本申请实施例连铸生产工艺条件收集监控、连铸生产工艺数据处理的示意图；
图3为本申请实施例加渣系统异常自动处置的示意图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
在本发明的描述中，术语“包括”、“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包括了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于已明确列出的那些步骤或单元，而是还可包含虽然并未明确列出的但对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元，或者基于本发明构思进一步的优化方案所增加的步骤或单元。
在当前连铸浇钢时，常规做法是通过人工观察和处置，这种方式虽然能在一定程度上解决保护渣加渣系统故障带来的一系列问题，但是也存在诸多弊端。首先是发生异常之后，存在人工观察疏忽和操作滞后性，容易导致异常造成的损失扩大化和严重化，这在生产过程中也时有发生。其次，现场浇钢环境恶劣，属于高温、高噪音、高粉尘区域，长时间值守岗位会对每位中间包操作工身体造成一定程度的伤害。再则，如果不能解决保护渣加渣系统异常的自动识别和处置，那么无法实现连铸无人浇钢技术。
现有方案如中国专利“CN 111112568 A一种连铸浇钢的控制方法及装置”只是识别自动加渣系统异常，而没有给出相应的处置方法，同时对于加渣系统异常识别也存在诸多问题。其一，方案中只是把加渣臂的旋转电机力矩上限值作为阈值，实际生产中加渣臂的旋转电机力矩和铸机拉速成正比，也就是说电机力矩存在一个合理的范围。其二，方案中没有考虑此种异常或故障，当电机输出力矩和保护渣渣桶重量正常时，由于通道堵塞导致保护渣没有输出，这也是一种异常和故障，而且导致的后果更为严重和直接。其三，没有针对不同加渣系统异常的情况进行有效地自动处置方法。
因此，急需开发一种基于自动加渣系统异常自动识别和处置技术。旨在连铸浇注现场无人值守的情况下，发生自动加渣系统异常能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生自动加渣系统异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。基于连铸生产工艺自动化控制技术并结合现场操作经验，构思如下：通过加渣机械臂电机输出力矩和渣桶重量变化率识别自动加渣系统异常的发生并进行快速处置，从而实现了自动加渣系统异常智能识别和自动处置。具体地，请参考图1，其示出了本申请实施例提供的一种自动加渣系统异常识别处理方法的流程图，该方法可以包括以下步骤：
步骤101，获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数。
其中，工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式。
本步骤主要是连铸生产工艺条件收集及监控，具体地：
步骤101中收集生产工艺条件相关数据，包括采集铸机工作模式参数；自动加渣系统控制模式；采集铸机实时拉速参数；采集吹氩系统工作模式。当采集到的铸机工作模式为“浇注”模式，自动加渣系统控制模式为“自动”方式，铸机拉速不低于最低工艺拉速，吹氩系统控制模式“远程”，以上条件都满足时，则转入步骤102，否则继续进行铸机生产状态收集和自动监控。
步骤102，当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断。
本步骤主要是连铸生产工艺数据处理，其中不同维度的判断包括保护渣加渣桶实时重量判断、保护渣加渣桶重量实时变化率判断以及保护渣加渣机械臂实时力矩判断。
(1)保护渣加渣桶实时重量判断
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp1、Wp2，采集周期为Δt1，设置报警重量为Wp0，当Wp1≤Wp0且Wp2≤Wp0时，进入步骤103，否则返回步骤101。
(2)保护渣加渣桶重量实时变化率判断
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp3、Wp4和拉速V1、V2，采集周期为Δt2；设置铸坯厚度H0，铸坯宽度W0，铸坯密度ρ，保护渣标准消耗Mpc，常规Mpc取值范围为0.4-0.5kg/t，标准耗量折算系数k，此处k可取值0.9-1.0；计算保护渣重量实时变化率Wpa和保护渣重量变化率报警值Wpl如下：
Wpa＝|Wp4-Wp3|/Δt2
Wpl＝H0*W0*(V1+V2)*ρ*k*Mpc/120
当Wpa≤Wpl时，进入步骤103，否则返回步骤101。
(3)保护渣加渣机械臂实时力矩判断
采集保护渣加渣机械臂实时力矩Mp，设置力矩下限Mpl，力矩上限Mpu设,当Mp≤Mpl或Mp≥Wpu时，进入步骤103，否则返回步骤101。
以上(1)-(3)项同时判断，如有一项满足条件即进入步骤103。
如图2，给出了连铸生产工艺条件收集监控、连铸生产工艺数据处理的示意图。
步骤103，当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
本步骤主要是加渣系统异常自动处置，如图3给出了加渣系统异常自动处置的示意图，其中具体包括：
(1)输出声光报警，提醒相关人员刚刚发生自动加渣系统异常。
(2)停止加渣系统自动控制功能。
(3)弹窗选择：①降速；②忽略；选择不同的选项执行相应的程序，弹窗倒计时为30s，在计时周期内没有选择时，默认按照①降速来处置。
(4)选择弹窗选项①降速后，采集拉速V，设置工艺拉速Vs，设置降速速率a1；拉速以速率a1快速降至Vs；调整氩气为异常工作模式。
(5)选择②忽略选项时，不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
(6)加渣系统异常自动处置程序结束。
下面通过具体的实施例对本发明作进一步详细地描述。
1.连铸相关生产工艺条件
1.1本实例中连铸机状态有“维修”、“准备”、“保持”、“浇注”、“尾坯”5种工作模式，其中“浇注”模式为正常工作模式；
1.2加渣系统工作模式有“全自动”、“半自动”两种控制模式，其中“全自动”模式为正常控制模式；
1.3工艺设定的允许最小拉速Vmin值为0.7m/min；
1.4吹氩系统工作模式有“远程”、“就地”两种控制模式，其中“远程”模式为正常控制模式；
2一种连铸自动加渣系统异常智能判断处置方法，其包括第一阶段的连铸生产工艺条件收集及监控部分，第二阶段的连铸生产工艺数据处理以及第三阶段的自动加渣系统异常自动处置三大部分。其特征在于,方法包括以下步骤：
2.1连铸生产工艺条件收集及监控阶段
(1)采集连铸机工作模式参数，确认实际为“浇注”模式；
(2)采集加渣系统工作模式，确认实际为“全自动”控制模式；
(3)采集铸机实时拉速参数，确认当时拉速为1.6m/min；
(4)采集吹氩系统工作模式，确认实际为“远程”控制模式；
(5)确认采集到的铸机工作模式为“浇注”模式；加渣系统工作模式为“全自动”方式；铸机拉速1.6m/min不低于最低工艺拉速0.7m/min；吹氩系统控制模式为“远程”；以上条件都满足，则转入第二阶段连铸生产工艺数据处理。
2.2连铸生产工艺数据处理处理
(1)以Δt1＝60s为周期采集护渣加渣桶实时净重量为Wp1为6.9kg，Wp2为6.4kg，均高于连铸工艺运行的最低重量Wp0＝5kg，此分支程序返回步骤一做重新条件判断。
(2)同时，以Δt2＝30s为周期采集护渣加渣桶实时净重量为Wp3为6.9kg，Wp4为6.5kg，铸坯厚度H0＝0.21m，铸坯宽度W0＝1.35m，连铸拉速V1为1.6m/min，V2＝1.6m/min；设置铸坯密度为固定值7.82t/m3，设置保护渣标准耗量Mpc为0.4kg/t，设置标准耗量折算系数k为0.9(安全系统)；在一个采集周期内，计算:
Wpa＝|6.5-6.9|/30＝0.0133kg/s
Wpl＝0.21*1.35*(1.6+1.6)*7.82*0.9*0.4/120＝0.0213kg/s
0.0133kg/s<0.02kg/s，满足设定条件Wpa<Wpl，说明已经发生自动加渣系统异常，也就是保护渣耗量异常，实际情况是大块保护渣堵塞部分通道，导致加渣量减少，即将进入第三阶段加渣系统异常自动处置程序。
此处的Wpl是和通钢量有直接联系，具体计算值可见表1。
表1保护渣重量变化率下限值Wpl计算统计表
(3)同时，以Δt2＝30s为周期采集护渣机械臂电机输出力矩Mp为10.5N.m；设置电机最小工作力矩Mpl为4.8N.m，最大工作力矩Mpl为9.2N.m；10.5N.m>8.4N.m，说明此时加渣系统出现异常，实际情况是机械臂发生卡阻显现导致电机力矩增大，即将进入第三阶段加渣系统异常自动处置程序。
此处的电机最小工作力矩Mpl和最大工作力矩Mpu,需要收集现场各种工况下允许参数进行标定，需要纳入考量的参数为铸坯断面和拉速，分别选择最窄断面为1000mm、最宽断面1400mm、最小拉速0.7m/min、最大生产拉速2.3m/min来代表实际生产的极端情况，具体统计见表2所示。统计得到电机最小工作力矩为5.3N.m，取安全系统0.9，得到Mpl＝5.3*0.9＝4.8N.m；统计得到最大工作力矩为8.4N.m，取安全系数1.1，得到Mpu＝8.4*1.1＝9.2N.m。
表2加渣系统电机输出力矩统计表
(4)以上(1)-(3)项中，有一项触发报警，都会进入第三阶段加渣系统异常自动处置程序。
2.3加渣系统异常自动处置，
(1)当准确识别出现场已经发生自动加渣系统异常后，则立即发出声光报警信号，提醒现场操作员工进入现场进行查看，同时自动加渣系统停止运行。
(2)同时，自动弹窗后续操作：①降速；②忽略。
(3)选择①降速后，当时拉速为1.6m/min，以设定的降速速率a1＝24m/min2降至最小设定拉速Vs＝0.4m/min。
(4)本次自动加渣系统异常异常自动处置结束。
(5)选择②忽略后，不做自动降速和其它远程操作干预，转为现场人工操作。
(6)本次自动加渣系统异常异常自动处置结束。
综上可以看出，本发明首先通过保护渣重量变化率来精准判断自动加渣系统异常发生，保护渣重量变化率充分考虑了现场实际生产运行工况，也就是不同的通量实际消耗的保护渣量是不同的，当发生自动加渣系统异常后，自动进入快速处置程序，避免被忽视或者人工响应滞后造成铸坯质量缺陷，甚至发生漏钢等重大事故。
首次把自动加渣系统电机力矩、保护渣重量、保护渣重量变化率纳入监控，并结合实际工况进行综合评判，系统、全面的对加渣系统运行状态进行评估，一旦发生异常，可进行精确定位，快速处置。
考虑到现场工况的复杂性，除了有智能语音和警报器提醒外，自动处置留有人工选择的窗口，根据不同的工况可以选择不同的处置模式，交互界面简单友好，操作模式灵活多样。
当选择降速指令后，系统会快速降至最小自动配水的工艺允许拉速，这主要有两方面的考虑，其一是防止即将发生的重大漏钢事故，其二是不至于产生因为铸坯冷却时间过长导致滞坯事故。同时也减少人工操作强度或操作失误导致损失。
本申请实施例还提供的一种自动加渣系统异常识别处理装置。该装置包括：
获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；其中，所述工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式；
判断模块，用于当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；
处理模块，当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
本申请实施例提供的自动加渣系统异常识别处理装置用于实现上述自动加渣系统异常识别处理方法，关于自动加渣系统异常识别处理装置的具体限定可以参见上文中对于自动加渣系统异常识别处理方法的限定，在此不再赘述。上述自动加渣系统异常识别处理装置中的各个部分可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，所述方法包括：
获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；其中，所述工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式；
当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；
当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
2.根据权利要求1所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，具体包括，
当获取到铸机工作模式为“浇注”模式，自动加渣系统控制模式为“自动”模式，铸机实时拉速不低于最低工艺拉速，吹氩系统控制模式为“远程”时，获取当前连铸生产工艺数据。
3.根据权利要求1所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，所述不同维度判断至少包括保护渣加渣桶实时重量判断、保护渣加渣桶重量实时变化率判断以及保护渣加渣机械臂实时力矩判断。
4.根据权利要求3所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣桶实时重量判断，包括：
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp1、Wp2，采集周期为Δt1，设置报警重量为Wp0，当Wp1≤Wp0且Wp2≤Wp0时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
5.根据权利要求3所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣桶重量实时变化率判断，包括：
采集保护渣加渣桶实时重量为Wp3、Wp4和拉速V1、V2，采集周期为Δt2；设置铸坯厚度H0，铸坯宽度W0，铸坯密度ρ，保护渣标准消耗Mpc，常规Mpc取值范围为0.4-0.5kg/t，标准耗量折算系数k,此处k可取值0.9-1.0；计算保护渣重量实时变化率Wpa和保护渣重量变化率报警值Wpl如下：
Wpa＝|Wp4-Wp3|/Δt2
Wpl＝H0*W0*(V1+V2)*ρ*k*Mpc/120
当Wpa≤Wpl时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
6.根据权利要求3所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，对当前连铸生产工艺数据通过保护渣加渣机械臂实时力矩判断，包括：
采集保护渣加渣机械臂实时力矩Mp，设置力矩下限Mpl，力矩上限Mpu设,当Mp≤Mpl或Mp≥Wpu时，则激活加渣系统异常自动处置程序。
7.根据权利要求1所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理，还包括：
在预设的时间周期内没有进行人工选择时，默认进行降速处理。
8.根据权利要求1所述的自动加渣系统异常识别处理方法，其特征在于，
连铸机状态包括“维修”、“准备”、“保持”、“浇注”、“尾坯”。
9.一种自动加渣系统异常识别处理装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件参数；其中，所述工艺条件参数至少包括铸机工作模式参数、自动加渣系统控制模式、铸机实时拉速参数、吹氩系统工作模式；
判断模块，用于当各项工艺条件参数满足预设条件时，获取当前连铸生产工艺数据，并对当前连铸生产工艺数据通过不同维度判断；
处理模块，当当前连铸生产工艺数据至少一个维度满足条件时，停止加渣系统自动控制功能，并根据人工选择进行降速或忽略处理；当进行降速处理时自动降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，调整氩气为异常工作模式，同时向远程终端发出自动加渣系统异常警报；当进行忽略处理时不做任何远程手动和自动控制调整，转为现场人工操作。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202311060533.4A CN117300080A (zh) | 2023-08-22 | 2023-08-22 | 一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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|---|---|
| CN117300080A true CN117300080A (zh) | 2023-12-29 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202311060533.4A Pending CN117300080A (zh) | 2023-08-22 | 2023-08-22 | 一种自动加渣系统异常识别处理方法及装置 |
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2023
- 2023-08-22 CN CN202311060533.4A patent/CN117300080A/zh active Pending
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