CN117332554A - 一种絮状物脱落识别处理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种絮状物脱落识别处理方法及系统。首先获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作。本发明能够再发生絮状物脱落异常时进行自动识别和自动快速正确处置。

Description

一种絮状物脱落识别处理方法及系统

技术领域

本发明涉及连铸生产技术领域，特别涉及一种絮状物脱落识别处理方法及系统。

背景技术

絮状物脱落是指的在正常生产过程中，由于各种原因导致塞棒、水口上粘附的大块絮状物突然脱落，造成结晶器液面突变，如不能及时发现和处理就会造成铸坯质量缺陷，严重的甚至发生重大生产事故，这个异常的生产事故在连铸生产工艺中称之为“絮状物脱落异常”事故。此种事故是属于常规事故，发生的频次比较高。

在目前全球推行智能制造的时候，连铸无人自动浇钢技术也在大力推行。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场，又甚至某些危险岗位长时间无人值守的情况。如果发生絮状物脱落异常，人员不能及时发现，则会由于处置的不及时或者处置不当造成事故的扩大化，铸坯夹杂裂纹等质量缺陷增加，严重的会发生漏钢事故，每次漏钢事故的损失在30-40万之间。这也是连铸迟迟不能实现无人浇钢的一个制约因素。

目前，常规做法是通过人工观察和处置，这种方式虽然能在一定程度上解决絮状物脱落带来的问题，但是也存在诸多弊端。首先是人工识别由于个体差异把握的标准不一致，从而对于后续的处理方式也不一样。其次是发生异常之后，存在人工观察疏忽和操作滞后性，容易导致异常造成的损失扩大化和严重化，这在生产过程中也时有发生。另外，专利“CN105983672A连铸生产发生异常时用的自动控制装置和自动控制方法”中技术方案也只是通过大幅度的塞棒开口度和液位的偏差来识别和处理控流系统故障，这种偏差有可能是塞棒头破损、断裂、垫棒等因素造成的，而无法针对絮状物脱落的情况进行识别和有效处置。

针对上述情况，急需开发絮状物脱落异常自动识别和快速处置技术。旨在连铸浇注现场无人值守的情况下，发生絮状物脱落异常能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生絮状物脱落异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。

发明内容

基于此，本申请实施例提供了一种絮状物脱落识别处理方法及系统，能够有效解决现有技术中所存在的问题。

第一方面，提供了一种絮状物脱落识别处理方法，该方法包括：

获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；其中，所述工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数；

当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；

当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作；其中，所述后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。

可选地，所述根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断，包括：

当获取到铸机工作模式为“浇注”模式，结晶器内液位控制模式为“自动”模式，铸机实时拉速不低于最低工艺拉速，结晶器内钢水高度实时参数在工艺范围内时，则判断当前铸机生产状态为正常。

可选地，所述根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率，包括：

设置结晶器液位波动最大值X0，塞棒开度最大变化速率阈值Do0；

采集结晶器液位Z，并计算液位波动X；采集棒开度Do，并计算实时塞棒开度变化率Dox。

可选地，当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件，包括：

当液位波动X≥结晶器液位波动最大值X0且实时塞棒开度变化率Dox≥塞棒开度最大变化速率阈值Do0时，则采集实施拉速，并执行后续步骤。

可选地，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率后，所述方法还包括：

输出声光报警，发出絮状物脱落异常警报。

可选地，所述当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件后，所述方法还包括：

当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率不满足预设条件时，则重新执行获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据新获取到的各项工艺条件相关数据对铸机生产状态进行判断。

可选地，根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，还包括：

采集塞棒开口度，并记录当时塞棒开度，设置冲棒次数，设置塞棒开口度补偿量；并在完成冲棒后将塞棒开度根据塞棒开口度补偿量进行调整。

可选地，在完成冲棒后进行定尺优化操作，具体包括：

标记异常点距离铸坯头部的距离，读取标准定尺长度范围和切废长度；

并优化与异常点相邻的前一块至三块铸坯的定尺长度；

根据优化结果切废坯在坯头或者坯尾并自动标注异常切割点。

可选地，在完成冲棒后进行切废操作，具体包括：

标记异常点距离铸坯头部的距离，读取标准定尺长度范围和切废长度；

并优化与异常点相邻的前一至三块铸坯的定尺长度，同时自动标记正常定尺切割点和切废点。

第二方面，提供了一种絮状物脱落识别处理系统，该系统包括：

获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；其中，所述工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数；

计算模块，用于当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；

处理模块，用于当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作；其中，所述后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。

本申请实施例提供的技术方案中首先获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作。可以看出，本发明的有益效果至少包括：针对于絮状物脱落异常得到有效的处置，包括发生次数和处置方法；解决了现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场的问题；极大的减少因絮状物脱落导致的重大生产事故，由于絮状物脱落异常导致铸坯夹杂裂纹等质量缺陷明显减少，提高了连铸合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1为本申请实施例提供的一种絮状物脱落识别处理方法流程图；

图2为本申请实施例连铸生产工艺条件收集监控、连铸生产工艺数据处理的示意图；

图3为本申请实施例絮状物脱落自动处理的示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本发明的描述中，术语“包括”、“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包括了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于已明确列出的那些步骤或单元，而是还可包含虽然并未明确列出的但对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元，或者基于本发明构思进一步的优化方案所增加的步骤或单元。

在目前全球推行智能制造的时候，连铸无人自动浇钢也在大力推行。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场。如果发生絮状物脱落异常，人员不能及时发现，则会由于处置的不及时造成事故的扩大化。这也是连铸迟迟不能实现无人浇钢的一个制约因素。

针对上述情况，急需开发一种基于絮状物脱落异常自动识别和处置技术。旨在连铸浇注现场无人值守的情况下，发生絮状物脱落异常能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生絮状物脱落异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。基于连铸生产工艺自动化控制技术并结合现场操作经验，本申请通过塞棒开口度和液面波动的变化率来识别絮状物脱落的发生并进行快速处置，从而实现了絮状物脱落异常智能识别和自动处置。具体地，请参考图1，其示出了本申请实施例提供的一种絮状物脱落识别处理方法的流程图，该方法可以包括以下步骤：

步骤101，获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断。

其中，工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数。

本步骤主要是第一阶段连铸生产工艺条件收集及监控的过程，具体包括收集生产工艺条件相关数据，包括采集铸机工作模式参数；采集结晶器内液位控制模式；采集铸机实时拉速参数；采集结晶器内钢水高度实时参数。当采集到的铸机工作模式为“浇注”模式，结晶器内液位控制模式为“自动”方式，铸机拉速不低于最低工艺拉速，结晶器内钢水高度参数在工艺范围内，以上条件都满足时，则转入步骤102，否则继续进行铸机生产状态收集和自动监控。

步骤102，当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率。

本步骤主要是第二阶段连铸生产工艺数据处理的过程，具体包括：

(1)判断结晶器液位控制系统运行状态正常，否则返回步骤101。

(2)设置结晶器液位Z，液位波动X，结晶器液位波动最大值X0；设置塞棒开度Do，塞棒开度最大变化速率阈值Do0。采集结晶器液位Z，并计算液位波动X；采集棒开度Do，并计算实时塞棒开度变化率Dox。

(3)当X>＝X0且Dox>＝Do0时，执行后续程序，否则返回步骤101。

(4)采集拉速V，并记录当时拉速V0，并进入步骤103。

如图2，给出了连铸生产工艺条件收集监控、连铸生产工艺数据处理的示意图。

步骤103，当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作。

其中，后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。

本步骤主要是絮状物脱落自动处置阶段，具体包括：

(1)输出声光报警，提醒相关人员刚刚发生絮状物脱落异常。

(2)采集拉速V，设置工艺拉速Vmin，设置降速速率a1；拉速以速率a1快速降至Vmin；此步和第(1)步同时进行。

(3)采集塞棒开口度Do，并记录当时塞棒开度Dop＝Do，设置冲棒次数N，设置塞棒开口度补偿量Px；启动冲棒程序，完成冲棒后塞棒开度自动调整为Dop-Px。

(4)弹窗选择：①定尺优化；②切废；③忽略；④人工处理；选择不同的选项执行相应的程序，弹窗倒计时为60s,在计时周期内没有选择时，默认按照①定尺优化来处置。

(5)标记异常点距离铸坯头部的距离Ly,设置标准定尺长度L0，设置切废长度Lx,优化前异常点相邻前第1块定尺长度L1,优化前相邻前第2块定尺长度L2，优化前相邻前第3块定尺长度L3。

(6)根据异常点Ly和定尺长度L0,L1,L2,L3计算优化相邻1-3块定尺长度；自动标记正常定尺切割点和切废点。

(7)采集拉速V,设置提速速率为a2；拉速V以速率a2升至V0。

(8)选择③忽略选项时，不做任何手动和自动控制调整。

(9)选择④人工处理时，絮状物脱落处置将有人工操作完成。

(10)絮状物脱落自动处置程序结束。

如图3，给出了絮状物脱落自动处理的示意图。

以下通过具体的实施例对本发明作进一步详细地描述：

1、连铸相关生产工艺条件

(1)本实例中连铸机状态有“维修”、“准备”、“保持”、“浇注”、“尾坯”5种工作模式，其中“浇注”模式为正常工作模式；

(2)结晶器液位高度控制方式有“全自动”、“半自动”、“手动”三种控制模式，其中“全自动”模式为正常控制模式；

(3)工艺设定的允许最小拉速Vmin值为0.7m/min；

(4)正常工作结晶器内钢水液位高度范围750mm到850mm；

2.1、连铸生产工艺条件收集及监控阶段

(1)采集连铸机工作模式参数，确认实际为“浇注”模式；

(2)采集结晶器内液位控制模式，确认实际为“全自动”控制模式；

(3)采集铸机实时拉速参数，确认当时拉速为1.5m/min；

(4)采集结晶器内钢水高度实时参数，确认当时高度为810mm；

(5)确认采集到的铸机工作模式为“浇注”模式；结晶器内钢水高度控制模式为“全自动”方式；铸机拉速1.5m/min不低于最低工艺拉速0.7m/min；结晶器内钢水高度810mm在结晶器内钢水高度工艺范围850mm到750mm内；以上条件都满足，则转入第二阶段连铸生产工艺数据处理。

2.2、连铸生产工艺数据处理处理

(1)判断结晶器液位自动控制系统运行正常，可以通过2s之内结晶器液位的波动情况来判断，本实例中，结晶器液位自动控制系统运行状态正常。

(2)以500ms为周期采集结晶器钢水高度值Z1、Z2、Z3，和塞棒的开度Do1、Do2、Do3。本实例生产时，是由于塞棒或者水口粘附的大块絮状物脱落导致异常即将发生，采集到的数据，Z1为810mm，Z2为808mm，Z3为830mm，Do1为76mm,Do2为77mm,Do3为68mm。

(3)计算一个采集周期内，结晶器内钢水液位波动值X＝830mm-808mm＝22mm，并且依据连铸机正常工艺条件设置其允许的最大波动值X0为10mm，22mm>10mm，满足设定条件X>X0；一个采集周期内塞棒开度变化率Dox＝77mm-68mm＝9mm/s,并且依据连铸机正常工艺条件设置其允许的最大开度变化率Do0为5mm/s,9mm/s>5mm/s,满足设定条件Dox>Do0；以上两个条件同时满足时候，说明已经发生絮状物脱落，记录此刻的拉速为V0，即将进入第三阶段絮状物脱落自动处置程序。

(4)此阶段塞棒开度最大变化率Do0需要根据现场工况进行统计和标定，统计必须要纳入钢种和拉速作为主要因子，取最小有效值作为标定值；絮状物脱落的非常明显的特征是：结晶器液面高度或者波动突然增大，通常是结晶器左右两侧状态不一致，并超过设定的工艺标准值，同时塞棒开度突然变小，变化率超过设定的工艺标准值，并且后续伴随着数次塞棒开度波动，但是波动幅度变小，直至变化率达到正常范围。具体统计见表1所示：

表1发生絮状物脱落时塞棒变化速率Do0统计表

3、絮状物脱落自动处置

(1)当准确识别出现场已经发生絮状物脱落后，则立即发出声光报警信号，提醒现场操作员工进入现场进行查看。

(2)当时拉速为1.5m/min，以设定的降速速率a1＝12m/min2降至最小工艺设定拉速Vmin＝0.7m/min。

(3)当拉速将为0.7m/min之后，采集此时的塞棒开度为Dop＝78mm，马上启动自动冲棒程序，本实例设置的冲棒次数为N＝3，完成冲棒之后，塞棒开度设定需要进行补偿Px，本实例中Px＝7mm，即完成冲棒后塞棒的设定开度为78mm-7mm＝71mm。

(4)此阶段塞棒开度补偿值Px,需要根据现场工况进行统计和标定，统计必须要纳入不同的班组操作作为主要因子，取平均值作为标定值；具体统计见表2所示。

(5)当返回冲棒完成信号之后，自动弹窗后续操作：①定尺优化；②切废；③忽略；④人工处理。

(6)本实例生产的定尺长度为10m,轧钢可接受的定尺长度为8-9m和10-12m，切废长度Lx＝0.5m，发生絮状物脱落的异常点距离当前定尺坯头的距离为Ly＝3m，相邻第1块(L1)、第2块(L2)的定尺长度都为10m。

(7)选择①定尺优化后，自动优化定尺长度为：(L1+L2+Ly)/2＝(10+10+3)/2＝11.5m，即当前块铸坯和相邻2块铸坯优化后变成2块铸坯，长度都为11.5m；同时在异常点处标记为切割点。切废坯Lx＝0.5m在后一块铸坯的头部。

(8)当前拉速以a2＝0.1m/min2的速率升至V0＝1.5m/min。

表2冲棒后塞棒开度补偿值Px测算说明

(9)本次絮状物掉落异常自动处置结束。

(10)选择②切废后，首先自动优化定尺长度为：(L1+L2+Ly)/2＝(10+10+3)/2＝11.5m，即当前块铸坯和相邻2块铸坯优化后变成2块铸坯，长度都为11.5m；同时在异常点处标记为切割点；由于需要切废Lx＝0.5m,那么当前块铸坯长度修正为11.5+0.5＝12m，同时在切废处标记切割点，可以在线切废也可以下线切废，本实例是下线切废。

(11)当前拉速以a2＝0.1m/min2的速率升至V0＝1.5m/min。

(12)本次絮状物掉落异常自动处置结束。

(13)选择③忽略后，不做任何自动和手动操作干预。

(14)本次絮状物掉落异常自动处置结束。

(15)选择④人工处理后，不做任何自动干预，转为手动操作，手动标记切割点、手动升降速和/或冲棒等操作。

(16)本次絮状物掉落异常自动处置结束。

综上可以看出，本发明首先通过结晶器液位波动和塞棒变化速率相结合来精准判断絮状物脱落发生，当发生絮状物脱落后，自动进入快速处置程序，避免被忽视或者人工响应滞后造成铸坯质量缺陷，甚至发生漏钢等重大事故。

为了防止后续短期内再发生絮状物脱落异常，进行自动冲棒操作，冲刷掉粘附在水口或者塞棒上的絮状物，塞棒开度自动定位，保持结晶器液位不出现大的波动。

考虑到现场工况的复杂性，自动处置留有人工选择的窗口，根据不同的工况可以选择不同的处置模式，交互界面简单友好，操作模式灵活多样。

当选择定尺优化模式后，系统会根据异常点的位置，并结合允许生产的定尺长度和正在浇注的定尺长度，自动优化当前块铸坯和相邻1或2块铸坯的定尺长度，自动标记切割点。减少人工操作强度或操作失误导致损失。

当选择切废模式后，系统会根据异常点的位置，并结合生产允许定尺长度和正在浇注的定尺长度，自动优化当前块铸坯和相邻1块或2块铸坯的定尺长度，并根据优化后与异常点相邻一块铸坯的长度和最长允许定尺长度，来决定切废坯是否并入相邻块铸坯的尾部或者下一块铸坯的头部，并自动标记正常切割点和切废点。减少人工操作强度或操作失误导致损失。

标记切割点之后，生产自动升速，减少人工操作强度，提高连铸生产效率。

本申请实施例还提供的一种絮状物脱落识别处理系统。系统包括：

获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；其中，工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数；

计算模块，用于当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；

处理模块，用于当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作；其中，后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。

本申请实施例提供的絮状物脱落识别处理系统用于实现上述絮状物脱落识别处理方法，关于絮状物脱落识别处理系统的具体限定可以参见上文中对于絮状物脱落识别处理方法的限定，在此不再赘述。上述絮状物脱落识别处理系统中的各个部分可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，所述方法包括：

获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；其中，所述工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数；

当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；

当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作；其中，所述后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。

2.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，所述根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断，包括：

当获取到铸机工作模式为“浇注”模式，结晶器内液位控制模式为“自动”模式，铸机实时拉速不低于最低工艺拉速，结晶器内钢水高度实时参数在工艺范围内时，则判断当前铸机生产状态为正常。

3.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，所述根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率，包括：

设置结晶器液位波动最大值X0，塞棒开度最大变化速率阈值Do0；

采集结晶器液位Z，并计算液位波动X；采集棒开度Do，并计算实时塞棒开度变化率Dox。

4.根据权利要求3所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件，包括：

当液位波动X≥结晶器液位波动最大值X0且实时塞棒开度变化率Dox≥塞棒开度最大变化速率阈值Do0时，则采集实施拉速，并执行后续步骤。

5.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率后，所述方法还包括：

输出声光报警，发出絮状物脱落异常警报。

6.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，所述当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件后，所述方法还包括：

当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率不满足预设条件时，则重新执行获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据新获取到的各项工艺条件相关数据对铸机生产状态进行判断。

7.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，还包括：

采集塞棒开口度，并记录当时塞棒开度，设置冲棒次数，设置塞棒开口度补偿量；并在完成冲棒后将塞棒开度根据塞棒开口度补偿量进行调整。

8.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，在完成冲棒后进行定尺优化操作，具体包括：

标记异常点距离铸坯头部的距离，读取标准定尺长度范围和切废长度；

并优化与异常点相邻的前一块至三块铸坯的定尺长度；

根据优化结果切废坯在坯头或者坯尾并自动标注异常切割点。

9.根据权利要求1所述的絮状物脱落识别处理方法，其特征在于，在完成冲棒后进行切废操作，具体包括：

标记异常点距离铸坯头部的距离，读取标准定尺长度范围和切废长度；

并优化与异常点相邻的前一至三块铸坯的定尺长度，同时自动标记正常定尺切割点和切废点。

10.一种絮状物脱落识别处理系统，其特征在于，所述系统包括：

获取模块，用于获取连铸生产过程中的各项工艺条件相关数据，并根据获取到的各项工艺条件相关数据对当前铸机生产状态进行判断；其中，所述工艺条件相关数据至少包括铸机工作模式参数、结晶器内液位控制模式、铸机实时拉速参数、结晶器内钢水高度实时参数；

计算模块，用于当当前铸机生产状态正常时，根据各项工艺条件相关数据进行计算得到结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率；

处理模块，用于当结晶器液位波动和实时塞棒开度变化率满足预设条件时，降低铸机实时拉速至最小工艺设定拉速，并根据当前塞棒开度启动自动冲棒程序，并在完成冲棒后进行后续操作；其中，所述后续操作包括定尺优化、切废、忽略或人工处理。