CN117282529A - 一种热量循环利用装置及其制备煤粉的方法 - Google Patents
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Abstract
一种热量循环利用装置及其制备煤粉的方法，属于矿业工程领域。一种热量循环利用装置，由立磨机、布袋除尘器、尾排风机、烟囱、冷凝器及加热器组成。一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，步骤如下：(1)开启尾排风机，控制装置内压力使气体循环流动；打开布袋除尘器并开启立磨机，打开加热器进行加热；(2)立磨机烟气入口处循环气达到温度后，给入煤粉进行磨煤，检测并控制氧气浓度，氧浓度逐渐降低，增加磨煤量至额定处理能力，达到稳定状态；(3)烟囱内烟气在上部进气口处因负压作用返回装置进入冷凝器，烟气中水蒸汽冷凝在收集箱中，达到高度自动排出；(4)烟气在烟囱中向上排出时，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置。
Description
技术领域
本发明属于矿业工程领域，特别涉及一种热量循环利用装置及其制备煤粉的方法。
背景技术
我国是煤炭生产大国，也是煤炭消耗大国。煤炭是我国的主要能源来源和动力来源。为了提高煤的燃烧效率，使用过程大多采用喷煤方式来提高煤的反应速率和反应充分性；同时煤粉制备也是煤化工领域的重要组成部分。在高炉冶炼过程往往需要提高喷煤比以降低焦炭消耗，从而降低成本，故提高磨煤处理能力，降低磨煤过程能耗也是相关行业降低生成成本的主要方式。磨煤过程需要提供230～280℃的干燥气体对煤粉进行烘干，工业上很多采用引流高炉或电炉废气烘干煤粉的工艺，然而未经处理的废气经磨煤系统后温度过低，无法满足后续脱硫脱硝的条件，大多是随主烟囱直接排放，对环境污染较大。磨煤系统多热气的要求较苛刻，烟气温度过高，容易发生爆炸风险；烟气温度低，则达不到煤粉烘干的效果；且该部分烟气要求低的含氧量，以避免爆炸危险。
专利CN202310602126.5公开了一种热风炉废烟气再利用系统，该系统使用热风炉的废气换热后进行磨煤系统烘干，其解决了废烟气直接进磨煤系统后烟气无法脱硝处理的问题，但是因为烟气的换热效率问题，生产上换热后的气体恐无法达到煤粉烘干的效果，后续更多需要烟气升温炉提供热量。专利CN111185293A公开了一种高效磨煤系统，该系统通过球磨机内设置热风管将粘结在球磨机上的煤粉吹下，同时达到烘干煤粉的效果。然此方案适用于煤粉粒度较大的制煤系统，对于冶炼企业喷煤方式用煤时，粒度过大后容易堵塞喷煤管，且喷入的煤粉燃烧效率不高。不利用提高煤粉的使用效率，燃料成本较高。
由此可见，煤粉制备工艺过程仍存在许多问题，大部分工艺中烟气处理不彻底，对环境影响较大；或是适用范围较小，难以实现普遍应用的目的。因此本发明针对煤粉制备过程中的这些问题，发明了一种热量循环利用装置及其制备煤粉的方法。
发明内容
针对煤粉制备过程存在的技术问题，本发明旨在提供一种热量循环利用装置及其制备煤粉的方法，解决煤粉制备过程中的用能问题和煤粉制备后烟气处理问题，实现煤粉制备过程中热量的循环利用，降低过程能耗和烟气排放，同时降低煤粉制备过程中气体的氧含量，增加煤粉制备的安全性。
本发明提供的一种热量循环利用装置，由立磨机、布袋除尘器、尾排风机、烟囱、冷凝器及加热器组成；所述烟囱上部设置进气口，冷凝器内设有冷凝水收集箱及自动排水装置；所述立磨机烟气出口与除尘器入口相连，除尘器出口与排风机入口相连，排风机出口与烟囱底部相连，距离烟囱顶排口设定距离处开有进气口，与冷凝器入口相连，冷凝器烟气出口与加热器入口相连，加热器出口与立磨机入口相连。
其中，
所述加热器的加热方式为电加热管加热或换热管换热方式。
所述烟囱上部进气口，距离烟囱顶排口3m以上，距离烟囱底部入气口1m以上。
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，采用上述热量循环利用装置实现，具体包括以下步骤：
(1)开启尾排风机，控制装置内负压达到设定范围后，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，并开启立磨机，同时打开加热器进行加热；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，给入煤粉进行磨煤，同时检测并控制进入立磨机循环气中的氧气浓度；随着入立磨机循环气中氧浓度逐渐降低，逐步增加磨煤量直至达到额定处理能力，此时达到稳定状态；处理后的煤粉收集入煤粉仓中，随后送入回转窑喷煤系统使用；循环气在立磨机中将煤粉烘干的同时，循环气、水蒸气和粉尘组成的烟气经布袋除尘后经排风机排入烟囱中；
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，收集箱中的水达到设定高度后自动打开阀门排出，水位低于设定高度时停止排水；
(4)烟气在烟囱中向上排出时，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置；
所述装置中烟气量大于循环装置使用量时，烟气在烟囱上部排出，当装置中冷凝水量大导致装置内循环气量减少时，在烟囱上部补充新鲜空气以保持装置内压力稳定；达到稳定后，立磨机处理能力取决于加热器补热能力。
其中：
所述步骤(1)中，控制装置内负压为-300～-2000Pa；加热器采用电加热时，启动阶段加热温度需不高于220℃，当立磨机入口氧气浓度降至12％以下后，加热温度调节为300～500℃；当立磨机入口氧气浓度降至8％以下后，加热温度调节为500～700℃。
所述步骤(2)中，处理的煤粒度为-50mm，给入煤粉的量为额定处理量的10～25％；最初煤粉给入速度为0.8～2.5t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度大于18％；随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，控制立磨机进气口处氧气浓度不高于16％条件下，逐步增加磨煤量至额定处理量，立磨机入口处烟气温度为150～350℃；装置内立磨机烟气入口处氧含量逐渐降低至8％以下，水蒸汽含量逐渐降低至15％以下，立磨机出口处烟气温度为120～180℃。
所述步骤(2)中，立磨机粉磨后，制得的煤粉的水分含量为3％以下，细度达到-0.075mm的含量为85％以上。
所述步骤(3)中，冷凝器收集箱中的水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水。
所述步骤(4)中，烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-50～-300Pa，烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量10～30％、氧气含量8％以下、粉尘含量10mg/m3以下。
所述步骤(4)中，达到稳定状态后，装置内气体中氧气浓度降至4～8％，热量消耗相比传统工艺降低25％以上。
所述步骤(4)中，加热器补充的热量需大于相同时间内给入煤粉中，煤粉及相应水分汽化并加热至排出温度所需的全部热量的1.5倍以上。
与现有方法相比，本发明的特点和优势为：
1.本发明创新性地提出一种热量循环利用的磨煤方法，该方法能够实现磨煤过程中烘干热气的循环利用，降低磨煤过程中的热量消耗。且磨煤过程中不使用生产过程中未处理的烟气，不存在污染物外排情况，为磨煤作业提供一种新的思路。该方法可应用于红土镍矿、锰铁矿等火法冶炼企业以及火力发电等企业的磨煤作业中。
2.本发明生产过程中，烟气在烟囱中向上排出时，烟囱内热气在进气口负压作用下进入装置，实现热量循环利用。
3.本发明生产过程中，热气循环利用，装置中不参入新空气或参入量很少，使得装置内氧含量低，能够降低至5％以下，相比传统工艺氧含量更低，有效降低磨煤作业中CO的生成量，避免磨煤过程爆炸等意外情况发生，使得磨煤作业更安全。
4.装置内烘干煤粉的水份在冷凝器中冷凝析出，收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，水位达到设定高度后自动打开阀门排出，水位低于设定高度时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入；进入加热器的循环气含水量低，避免装置中水份逐渐增加导致煤粉的烘干作业效率下降。
附图说明
图1本发明实施例中，一种热量循环利用装置制备煤粉的工艺流程图；
图2本发明实施例中，热量循环利用装置内的烟气联系图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
一种热量循环利用装置，由立磨机、布袋除尘器、尾排风机、烟囱、冷凝器及电加热器组成；所述烟囱上部设置进气口，冷凝器设有冷凝水收集箱及自动排水装置；所述立磨机烟气出口与除尘器入口相连，除尘器出口与排风机入口相连，排风机出口与烟囱底部相连，距离烟囱顶排口20m、距离烟囱底部入气口12m处开有进气口，与冷凝器入口相连，冷凝器烟气出口与加热器入口相连，加热器出口与立磨机入口相连。
实施例2
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其工艺流程图见图1，热量循环利用装置烟气联系图见图2，具体步骤如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-30mm，水份为10.35％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-500～-800Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至180～220℃。
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的25％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为2t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为18.43％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在8t/h原煤处理量，此时氧气浓度为10.32％，立磨机入口处烟气温度为160℃；随着装置运行，12h后装置内入立磨机处氧含量降低至5.61％，水蒸汽含量为11.3％，立磨机烟气出口处烟气温度为125℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.85％，细度为-0.075mm的含量为89.54％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-50～-100Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量25.3％、氧气含量4.8％、粉尘含量3.42mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至5％，热量消耗相比传统工艺降低28％。
实施例3
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-35mm，水份为8.35％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-1000～-1500Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至210℃；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的20％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为2t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.2％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在10t/h原煤处理量，此时氧气浓度为9.74％，立磨机入口处烟气温度为200℃。随着装置运行，12h后装置内入立磨机处氧含量降低至4.84％，水蒸汽含量9.83％，立磨机烟气出口处烟气温度为150℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.55％，细度为-0.075mm的含量为87.66％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器内冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-80～-120Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量22.36％、氧气含量4.25％、粉尘含量4.89mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至5.3％，热量消耗相比传统工艺降低31.5％。
实施例4
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-45mm，水份为9.44％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-700～-1100Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至170～210℃；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的21.4％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为1.5t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.3％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在7t/h原煤处理量，此时氧气浓度为8.77％，立磨机入口处烟气温度为230℃。随着装置运行，12h后装置内入立磨机处氧含量降低至4.49％，水蒸汽含量为7.98％，立磨机烟气出口处烟气温度为150℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.28％，细度为-0.075mm的含量为85.76％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-70～-140Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量19.72％、氧气含量4.05％、粉尘含量4.89mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至4.8％，热量消耗相比传统工艺降低35％。
实施例5
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-35mm，水份为13.44％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-1000～-1500Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至180～210℃；
(2)立磨机入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的14.67％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为2.2t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.35％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在15t/h原煤处理量，此时氧气浓度为9.77％，立磨机入口处烟气温度为225℃；随着装置运行，12h后装置内立磨机烟气入口处氧含量降低至6.19％，水蒸汽含量为7.98％，立磨机烟气出口处烟气温度为160℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为2.28％，细度为-0.075mm的含量为86.43％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-150～-200Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量24.66％、氧气含量5.33％、粉尘含量6.97mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至4.66％，热量消耗相比传统工艺降低28.98％。
实施例6
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-30mm，水份为15.44％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-700～-1000Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至180～210℃；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的10％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为1.5t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.22％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在15t/h原煤处理量，此时氧气浓度为8.56％，立磨机入口处烟气温度为200℃。随着装置运行，12h后装置内立磨机烟气入口处氧含量降低至5.79％，水蒸汽含量为9.64％，立磨机烟气出口处烟气温度为160℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.44％，细度为-0.075mm的含量为90.21％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-80～-120Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量18.35％、氧气含量5.01％、粉尘含量8.22mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至5.3％，热量消耗相比传统工艺降低31.4％。
实施例7
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-50mm，水份为12.44％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-800～-1000Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至170～200℃；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的12.14％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为0.85t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.43％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在7t/h原煤处理量，此时氧气浓度为10.76％，立磨机入口处烟气温度为280℃。随着装置运行，12h后装置内立磨机烟气入口处氧含量降低至7.55％，水蒸汽含量8.64％，立磨机烟气出口处烟气温度为145℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.34％，细度为-0.075mm的含量为91.01％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口出因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时可进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-100～-130Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量16.97％、氧气含量7.67％、粉尘含量6.23mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至6.44％，热量消耗相比传统工艺降低27.84％。
实施例8
一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，具体操作方法如下：
本实施例为红土镍矿火法冶炼企业磨煤作业，使用煤粉为块状烟煤，原煤粒度为-30mm，水份为15.44％。
(1)开启尾排风机，控制装置内负压在-800～-1200Pa之间，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，开启立磨机；同时打开加热器，将加热器温度调至180～210℃；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，按额定处理量的12.33％给入煤粉进行磨煤，煤粉给入速度为1.85t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度为19.45％，随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，后稳定在15t/h原煤处理量，此时氧气浓度为9.21％，立磨机入口处烟气温度为305℃。随着装置运行，12h后装置内立磨机烟气入口处氧含量降低至6.13％，水蒸汽含量14.64％，立磨机烟气出口处烟气温度为180℃；
立磨机粉磨后，所制得的煤粉水分含量为1.64％，细度为-0.075mm的含量为88.61％。
(3)烟囱内的烟气在上部进气口出因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，冷凝器设有自动排水装置，冷凝水水位高于20cm时可进行自动排水，水位低于5cm时停止排水，防止排水阀处有冷气吸入。
(4)烟气在烟囱中向上排出时，进气口处负压为-100～-130Pa，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置，装置运行过程烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量24.97％、氧气含量5.88％、粉尘含量7.43mg/m3，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至4.62％，热量消耗相比传统工艺降低33.57％。
Claims (10)
1.一种热量循环利用装置，其特征在于，由立磨机、布袋除尘器、尾排风机、烟囱、冷凝器及加热器组成；
所述烟囱上部设置进气口，冷凝器内设有冷凝水收集箱及自动排水装置；所述立磨机烟气出口与除尘器入口相连，除尘器出口与排风机入口相连，排风机出口与烟囱底部相连，距离烟囱顶排口设定距离处开有进气口，与冷凝器入口相连，冷凝器烟气出口与加热器入口相连，加热器出口与立磨机入口相连。
2.根据权利要求1所述的一种热量循环利用装置，其特征在于，所述加热器的加热方式为电加热管方式或换热管换热方式；
所述烟囱上部进气口，距离烟囱顶排口3m以上，距离烟囱底部入气口1m以上。
3.一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，采用权利要求1所述的一种热量循环利用装置实现，其特征在于，具体包括以下步骤：
(1)开启尾排风机，控制装置内负压达到设定范围后，使装置内气体循环流动；打开布袋除尘器，并开启立磨机，同时打开加热器进行加热；
(2)立磨机烟气入口处的循环气温度达到100℃以上后，给入煤粉进行磨煤，同时检测并控制进入立磨机循环气中的氧气浓度，随着入立磨循环气中氧浓度逐渐降低，逐步增加磨煤量直至达到额定处理能力，此时达到稳定状态；处理后的煤粉收集入煤粉仓中，随后送入回转窑喷煤系统使用；循环气在立磨机中将煤粉烘干的同时，循环气、水蒸气和粉尘组成的烟气经布袋除尘后经排风机排入烟囱中；
(3)烟囱内的烟气在上部进气口处因为负压作用返回装置进入冷凝器，冷凝器内烟气与冷凝板充分接触，烟气中的部分水蒸汽逐渐冷凝收集在冷凝器中的冷凝水收集箱中，收集箱中的水达到设定高度后自动打开阀门排出，水位低于设定高度时停止排水；
(4)烟气在烟囱中向上排出时，热烟气在进气口处因负压作用重新进入装置；
所述装置中烟气量大于循环装置使用量时，烟气在烟囱上部排出，当装置内冷凝水量大导致装置内循环气量减少时，在烟囱上部补充新鲜空气以保持装置内压力稳定；达到稳定后，立磨机处理能力取决于加热器补热能力。
4.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，装置内负压为-300～-2000Pa；
加热器采用电加热时，启动阶段加热温度需不高于220℃，当立磨入口氧气浓度降至12％以下后，加热温度调节为300～500℃；当立磨入口氧气浓度降至8％以下后，加热温度调节为500～700℃。
5.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，处理的煤粒度为-50mm，给入煤粉的量为额定处理量的10～25％；
最初煤粉给入速度为0.8～2.5t/h，此时立磨机循环气中的氧气浓度大于18％；
随着立磨机磨煤给入量增加，循环气中氧浓度逐渐降低，控制立磨机进气口处氧气浓度不高于16％条件下，逐步增加磨煤量至额定处理量，立磨机入口处烟气温度为150～350℃；
装置内立磨烟气入口处氧含量降低至8％以下，水蒸汽含量为15％以下，出口烟气温度为120～180℃。
6.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，立磨机粉磨后，制得的煤粉水分含量为3％以下，细度达到-0.075mm的含量为85％以上。
7.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，冷凝器收集箱中的水位高于20cm时进行自动排水，水位低于5cm时停止排水。
8.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，烟气在烟囱中向上排出时，进气口出负压为-50～-300Pa，烟囱口处排出烟气中，水蒸汽含量10～30％、氧气含量8％以下、粉尘含量10mg/m3以下。
9.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，达到稳定后，装置内气体中氧气浓度降至4～8％，热量消耗相比传统工艺降低25％以上。
10.根据权利要求3所述的一种热量循环利用装置制备煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，加热器补充的热量大于相同时间内给入煤粉中，煤粉及相应水分汽化并加热至排出温度时，所需的全部热量的1.5倍以上。
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