CN117259810A - 一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其包括如下步骤：S1、铣光零件内腔的待镗孔内腔面，并确定镗孔加工基准；S2、使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面；S3、通过角度确定组件确定待镗孔的轴线角度；S4、确定所述待镗孔的轴线位置；S5、在角度铣头上安装镗刀，按照所述轴线角度和轴线位置进行镗孔；本申请提供的加工方法，首先在零件内腔确定镗孔加工基准，其次使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面，然后确定待镗孔的轴线角度和轴线位置，实现了采用现有技术中的铣镗床加工零件内部腔体上的孔。

Description

一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法

技术领域

本发明涉及零件分度孔加工技术领域，具体涉及一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法。

背景技术

镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。

现有的加工技术中，零件分度镗孔多采用卧式镗床配合数控回转工作台来加工，但此种方法仅限于零件外部表面镗孔加工，而对一些位于零件内部腔体上的孔加工则难以进行。

发明内容

基于上述表述，本发明提供了一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法，以解决现有技术中在位于零件内部腔体上的孔加工难以进行的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其包括如下步骤：

S1、铣光零件内腔的待镗孔内腔面，并确定镗孔加工基准；

S2、使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面；

S3、通过角度确定组件确定待镗孔的轴线角度；

S4、确定所述待镗孔的轴线位置；

S5、在角度铣头上安装镗刀，按照所述轴线角度和轴线位置进行镗孔。

与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：

本申请提供的加工方法，首先在零件内腔确定镗孔加工基准，其次使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面，然后确定待镗孔的轴线角度和轴线位置，实现了采用现有技术中的铣镗床加工零件内部腔体上的孔。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，步骤S1中所述铣光零件内腔的待镗孔内腔面包括：

S11、在零件内腔的中部安装第一工艺块，所述第一工艺块上具有与所述零件内腔的中心同轴的第一工艺孔；

S12、以所述第一工艺孔为加工基准，铣光零件内腔的待镗孔内腔面。

进一步的，步骤S1中所述确定镗孔加工基准包括在所述零件靠近所述待镗孔内腔面的位置钻第二工艺孔，其中，所述第一工艺孔和所述第二工艺孔的中心连线与对应的所述待镗孔内腔面上两个待镗孔的对称轴线重合。

进一步的，所述角度确定组件包括第一检棒和测量工具，所述第一检棒可拆卸的安装于所述角度铣头的主轴，所述测量工具固定于所述待镗孔内腔面，用于测量所述主轴的实际偏转角度与待镗孔的轴线偏转角度的误差。

进一步的，所述测量工具为距离测量工具，所述距离测量工具包括表盘和活动测量端头，所述表盘可拆卸的安装于所述待镗孔内腔面，所述活动测量端头用于与所述第一检棒的侧壁接触，当所述角度铣头沿其主轴行进时，根据所述表盘数值变化可确定所述第一检棒的轴线与待镗孔的轴线之间的平行度。

进一步的，所述距离测量工具为百分表或者千分表。

进一步的，步骤S4中所述确定所述待镗孔的轴线位置包括，在所述第二工艺孔中插入第二检棒，以所述轴线角度的垂直方向从所述第二检棒间隔预定距离即为待镗孔的轴线上的确定点，以所述确定点沿所述轴线角度的直线所在位置即为轴线位置，其中，所述预定距离为所述待镗孔内腔面上两个待镗孔的轴线距离的一半。

进一步的，所述角度铣头为龙门铣镗床的角度铣头。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法的步骤S1的实施状态结构示意图；

图2为本发明实施例中步骤S2~S3的实施状态结构示意图；

图3为本发明实施例中步骤S4的实施状态结构示意图；

图4为本发明实施例中角度确定组件的使用状态示意图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

可以理解，空间关系术语例如“在……下”、“在……下面”、“下面的”、“在……之下”、“在……之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在……下面”和“在……下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬如，旋转90°或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件时，它可以是直接连接到另一个元件，或者通过居中元件连接另一个元件。以下实施例中的“连接”，如果被连接的电路、模块、单元等相互之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。

在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。

本申请实施例提供了一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法，在本申请一种可行的实施例中，零件10内部具有六边形的内腔10a，其中，有三个内腔面上形成有预制的待镗孔10b，每个内腔面上的两个待镗孔10b关于对应的内腔面的中轴线对称而构成分度镗孔，可以理解的是，在其他的实施例中，零件内部的内腔孔可以为其他的形状，具有待镗孔的内腔面数目也可以不同。

针对上述结构，该加工方法包括如下步骤：

第一步S1、铣光零件内腔10a的待镗孔内腔面1,2,3，并确定镗孔加工基准；

以待镗孔内腔面1和其上的待镗孔10b加以说明，其中，步骤S1中所述铣光零件内腔10a的待镗孔内腔面1包括：

S11、在零件内腔10a的中部安装第一工艺块11，所述第一工艺块11上具有与所述零件内腔10a的中心同轴的第一工艺孔11a，如图1所示；

S12、以所述第一工艺孔11a为加工基准，铣光零件内腔11a的待镗孔内腔面1。

步骤S1中所述确定镗孔加工基准包括在所述零件10靠近所述待镗孔内腔面1的位置钻第二工艺孔10c，其中，所述第一工艺孔11a和所述第二工艺孔10c的中心连线与对应的所述待镗孔内腔面1上两个待镗孔的对称轴线m重合。

以第一工艺孔11a和所述第二工艺孔10c配合即可作为分度中心和分度角度的基准，实施下面的步骤。

第二步S2、使角度铣头20的主轴朝向待镗孔内腔面1，如图2和图4所示，具体的，根据待镗孔内腔面1偏转角度，理论上角度铣头的主轴需要偏转一个相匹配的角度才能使角度铣头的主轴正朝待镗孔内腔面1，因此可以先预先偏转一个大致的角度，使其大体朝向待镗孔内腔面1，然后通过下面的步骤具体调整，优选的，所述角度铣头20为龙门铣镗床的角度铣头。

第三步S3、通过角度确定组件30确定待镗孔的轴线角度；

所述角度确定组件30包括第一检棒31和测量工具32，所述第一检棒31可拆卸的安装于所述角度铣头20的主轴，此处的可拆卸安装可以理解为将第一检棒按照角度铣头20的主轴轴线方向安装在主轴上，所述测量工具32固定于所述待镗孔内腔面1，用于测量所述主轴的实际偏转角度与待镗孔10b的轴线偏转角度的误差。

这个误差测量所用的测量工具可以为直接的角度测量工具，如采用角度仪直接确定与主轴的实际偏转角度待镗孔10b的轴线偏转角度的角度差；也可以为采用间接测量的方式实现，本实施例中采用后者。

具体的，所述测量工具32为距离测量工具，所述距离测量工具包括表盘321和活动测量端头322，所述表盘321可拆卸的安装于所述待镗孔内腔面1，优选的，表盘321通过可调节的杆件或者块件固定在待镗孔内腔面1上，其中，所述活动测量端头322用于与所述第一检棒31的侧壁接触，当所述角度铣头20沿其主轴行进时，根据所述表盘321数值变化可确定所述第一检棒31的轴线与待镗孔10b的轴线之间的平行度。

该测量原理为：如果第一检棒31的轴线与待镗孔10b的轴线平行，当第一检棒31随角度铣头20沿其主轴行进时，第一检棒31侧壁与表盘321的间距不变，表盘321数值不会发生变化；因此，当第一检棒31的轴线与待镗孔10b的轴线不平行时，行进过程中，表盘321数值会发生变化，且两条轴线夹角越大，表盘321数值变化趋势越明显，根据上述原理，可以调整角度铣头20的偏转角度，直至表盘321数值变化的误差在合格范围内，即可确定此时的主轴轴线角度为被镗孔10b的轴线角度。

该距离测量工具优选为百分表或者千分表，本实施例中为百分表。

第四步S4、确定所述待镗孔10b的轴线位置；

在确定被镗孔10b的轴线角度后，结合图2和3所示，根据该角度和第二工艺孔10c可以确定被镗孔10b的轴线位置。

具体的，在所述第二工艺孔10c中插入第二检棒（图中未示出），以上述轴线角度的垂直方向从所述第二检棒间隔预定距离L即为待镗孔10b的轴线上的确定点N，以所述确定点N沿上述轴线角度的直线n所在位置即为轴线位置，上述预定距离为所述待镗孔内腔面1上两个待镗孔10b的轴线距离的一半，在工艺生产中，对于一个面上的孔径即孔间距一般都有相关工艺参数的规定，在该步骤中，根据两个两个待镗孔10b的孔距确定待镗孔10b的轴线位置且定位精准可靠，符合加工参数要求。

第五步S5、在角度铣头20上安装镗刀（图中未示出），按照所述轴线角度和轴线位置进行镗孔。

在确定轴线角度和轴线位置后，即确定了角度铣头20的偏转角度和行进路线，根据这两个参数输入到现有的加工系统中，即可实现分度镗孔操作。

上述步骤说明了对于零件内腔面上任一分度孔的镗孔作业步骤，对于其他的分度孔只需要相应重复第二步至第五步即可。

本申请提供的加工方法，首先在零件内腔确定镗孔加工基准，其次使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面1，然后确定待镗孔的轴线角度和轴线位置，实现了采用现有技术中的龙门铣镗床加工零件内部腔体上的分度镗孔。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其包括如下步骤：

S1、铣光零件内腔的待镗孔内腔面，并确定镗孔加工基准；

S2、使角度铣头的主轴朝向待镗孔内腔面；

S3、通过角度确定组件确定待镗孔的轴线角度；

S4、确定所述待镗孔的轴线位置；

S5、在角度铣头上安装镗刀，按照所述轴线角度和轴线位置进行镗孔。

2.根据权利要求1所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，步骤S1中所述铣光零件内腔的待镗孔内腔面包括：

S11、在零件内腔的中部安装第一工艺块，所述第一工艺块上具有与所述零件内腔的中心同轴的第一工艺孔；

S12、以所述第一工艺孔为加工基准，铣光零件内腔的待镗孔内腔面。

3.根据权利要求2所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，步骤S1中所述确定镗孔加工基准包括在所述零件靠近所述待镗孔内腔面的位置钻第二工艺孔，其中，所述第一工艺孔和所述第二工艺孔的中心连线与对应的所述待镗孔内腔面上两个待镗孔的对称轴线重合。

4.根据权利要求3所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，所述角度确定组件包括第一检棒和测量工具，所述第一检棒可拆卸的安装于所述角度铣头的主轴，所述测量工具固定于所述待镗孔内腔面，用于测量所述主轴的实际偏转角度与待镗孔的轴线偏转角度的误差。

5.根据权利要求4所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，所述测量工具为距离测量工具，所述距离测量工具包括表盘和活动测量端头，所述表盘可拆卸的安装于所述待镗孔内腔面，所述活动测量端头用于与所述第一检棒的侧壁接触，当所述角度铣头沿其主轴行进时，根据所述表盘数值变化可确定所述第一检棒的轴线与待镗孔的轴线之间的平行度。

6.根据权利要求5所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，所述距离测量工具为百分表或者千分表。

7.根据权利要求3所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，步骤S4中所述确定所述待镗孔的轴线位置包括，在所述第二工艺孔中插入第二检棒，以所述轴线角度的垂直方向从所述第二检棒间隔预定距离即为待镗孔的轴线上的确定点，以所述确定点沿所述轴线角度的直线所在位置即为轴线位置，其中，所述预定距离为所述待镗孔内腔面上两个待镗孔的轴线距离的一半。

8.根据权利要求1~7任一项所述的在零件内腔面分度镗孔的加工方法，其特征在于，所述角度铣头为龙门铣镗床的角度铣头。