CN117247270A - 一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法及其应用，涉及资源环境和建筑材料领域，包括以下步骤；将烧失量为其质量百分率15～40％且低位热值为200～1500kcal/kg的混合原料制备为颗粒原料；将颗粒原料焙烧，进行含热值的释放和脱碳脱硫脱出有机物等；焙烧过程进行热烟气采集和利用；焙烧后得到总体烧失量0.01～2.1％，低位热值为0‑50kcal/kg的陶瓷原料；将陶瓷原料的掺量为60～90％进行陶瓷制备，得到陶瓷制品。本申请通过配料、制粒、焙烧、余热利用，降低成本，保证最终陶瓷原料有足够低的含碳量、含硫量。本申请制备的陶瓷原料性能好，未出现任何的鼓包、黑心现象。
Description
技术领域
本发明涉及资源环境和建筑材料领域，具体涉及一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法及其应用。
背景技术
传统陶瓷主要原料为自然中的各种天然矿物材料，主要包括高岭土等粘土质原料、长石、石英等硅质原料、滑石等钙镁质原料。原料经过破碎-配料-研磨-造粒-成型-干燥-烧结等工艺制备为陶瓷材料，成分上属于SiO2-Al2O3-K2O(Na2O)三元体系。用于生产传统陶瓷的原料有严格限制，要求其烧失量较低，避免出现黑心、夹生、气泡、鼓包等问题。对于高岭土，要求其化学组成为：Al2O3≥23％，Fe2O3≤1.6％，TiO2≤1.6％，CaO+MgO≤1.8％，SO3≤0.3％；。上述限制主要集中于挥发性元素两方面。
我国作为世界陶瓷生产大国，陶瓷产量约占全球的2/3，据陶瓷工业协会数据显示，陶瓷工业年均消耗自然矿物原料约3亿吨。传统的陶瓷原料开采量越来越大,导致原料资源急剧减少,开辟新的陶瓷原料资源已成为当务之急。
工业固体废物作为一种不可降解的废物，对土地资源和生态环境造成了严重的负面影响。在我国，工业固废年增长率大约保持在7％以上，年产工业固废总量已突破30亿吨。工业固废的主要包括煤矸石、气化渣、油泥、煤泥、生物质固废、市政污泥、工业污泥、河道污泥、赤泥、盐泥、锯泥、燃煤锅炉灰渣、流化床灰渣、含硫冶炼渣、含硫有色浸出渣、含硫尾矿、含硫杂盐、含有机组分污染土、碳渣、阴极泥、含碳粉尘等。根据工业固废的危险性，可分为一般工业废物(如炉渣、钢渣、赤泥、粉煤灰、煤矸石、脱硫石膏等)和危险工业固体废物(如含油污泥等)。这些固废部分含有热值，具有资源和能源双重属性。
工业固废种类虽多、成分复杂，但从化学成分来看，主要为SiO2、Al2O3、CaO、Fe2O3、MgO等，这与制备传统陶瓷材料的原料化学组成相近。即使原料的有害金属含量超出传统的三元陶瓷体系的组分要求，现有研究也证明了可以工业化生产合格的陶瓷制品，如SiO2-Al2O3-CaO体系制备的高钙高铁固废陶瓷。然而，含有硫、碳、有机物、碳酸盐、硫酸盐等挥发性物质的固废原料，会在烧结过程中燃烧或分解，较大的烧失率会使陶瓷产品在烧制过程中出现变形或黑心等现象导致产品性能恶化。因此，含挥发性物质的固废原料不能直接作为陶瓷原料生产陶瓷产品。
从陶瓷原料矿物组成来看，单一固废或多种固废原料经过煅烧可以作为陶瓷原料，其掺入量一般大于60％。剩余掺量的陶瓷原料可以是廉价矿物，包括低品质褐煤或泥煤、垃圾衍生燃料油页岩、粉煤灰等。但现有研究中，一种固废或多种固废协同制备陶瓷原料的报道较少，且应用模式基本为“固体废物(如煤矸石)+天然矿物(如钾长石)”，固体废物掺入量小于50％，不利于实现固废资源化利用与陶瓷行业绿色可持续发展。另外固体废物中因为碳、硫、有机质的含量较高，所以如果直接用于陶瓷生产会出现鼓包和黑心，致使最终制备的陶瓷产品力学性能差。另外固废中多是含有热值物质，这些都是丰富的热源，现有技术中很少对该部分热值进行收集并进行再利用，造成能源的浪费。
发明内容
本发明提供了一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法及其应用，以解决现有技术中工业固废在陶瓷生产中掺入量低，制品出现黑心、鼓包，以及制得的相应制品的力学强度低的技术问题。
为解决上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：
一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，包括以下步骤；
S1、将含碳、硫、有机物组分或/和水分(结构水或结晶水)的固废原料按比例线性加和得到低位热值为200～1500kcal/kg的混合原料，固废原料的烧失率为15～40％，所述混合原料包括煤矸石、炉渣、锯泥、油泥、粉煤灰、赤泥、气化渣中的一种或多种；
混合原料全部由含有碳、硫、有机物组分或/和水分(结构水或结晶水)的固体废弃物或天然矿物中的一种或多种单一原料组成，单一原料在空气中的烧失率大于15％。这些单一原料包括煤矸石、气化渣、油泥、煤泥、生物质固废、市政污泥、工业污泥、河道污泥、拜耳法赤泥、盐泥、锯泥、燃煤锅炉灰渣、流化床灰渣、含硫冶炼渣、含硫有色浸出渣、含硫尾矿、含硫杂盐、含有机组分污染土、碳渣、阴极泥、含碳粉尘等固体废弃物。其中，固体废弃物是混合原料的主要原料，其掺入量大于70％。其它单一原料可以是廉价矿物，包括低品质褐煤或泥煤、垃圾衍生燃料、油页岩、含有机质的采油岩屑等。部分单一原料含有热值，部分单一原料不含有热值。混合原料可以由具有热值的一种或多种单一原料制备，也可以由具有热值的一种或多种单一原料与不具有热值的一种或多种单一原料混合制备。
S2、将所述混合原料破碎为颗粒原料，所述颗粒原料的粒径为5～30mm。
当所述混合原料为块状原料，采用传统破碎和筛分工艺，获得粒径为5～30mm的块状原料，然后再将所述块状原料中的一种或多种进行混合，获得颗粒原料。当所述混合原料为粉状、泥状原料或者破碎筛分后粒径小于5mm的粉料，后采用粉磨工艺，获得混合粉料，并进一步采用圆盘造粒工艺、挤出造粒工艺或者对辊造粒工艺中的一种，使原料经过造粒后具有一定粒径要求的颗粒原料。
物料的筛选主要是使用筛网。较为优选的，所述颗粒原料包括中粒原料和小粒原料，所述小粒原料的粒径为6～15mm，所述中粒原料的粒径为15～30mm。
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，加热过程使原料中碳、硫、有机物组分分解或/和氧化并释放热量，所述焙烧温度为800～1000℃，原料在窑炉内进行加热，加热前端设有点火装置，点火温度在500～1100℃，进行含热值的释放，加热燃烧过程可以通过喷入燃料或冷空气来调控原料燃烧/焙烧温度，所述窑炉为辊道窑、静态焙烧窑、带式焙烧机、链篦机、网带式加热炉、烧结机中的一种；
S4、释放的200～800℃中高温段热烟气或热空气排出进行余热利用，可以用作焙烧过程中的干燥风、助燃风，在加热处理后原料的过程中，点燃原料的可燃组分，使得其中的可燃组分燃烧释放热量。在原料释放热量过程，能够产生200～600℃的高温烟气；在利用空气冷却高温烧结料过程，能够形成200～800℃的热空气。高温烟气可以用于焙烧过程的自身干燥、助燃风等过程，也可以输出进行余热利用；
S5、窑炉冷却后低位热值为低于50kcal/kg的陶瓷原料，所述陶瓷原料碳元素含量0.01～0.2％，硫元素含量0.01～0.58％，总体烧失量0.01～2.1％。
一种前文所述的陶瓷原料的应用，包括以下步骤；将所述陶瓷原料、粉料混合后粉磨过筛，得到烧结粉料，所述陶瓷原料的掺量为60～90％；将所述烧结粉料压样后制成陶瓷生坯，在1120～1220℃烧结，得到陶瓷制品，所述陶瓷制品为陶瓷墙地砖、地铺石、岩板、广场砖、景观烧结砖、陶板、空心烧结砖、高档烧结瓦中的一种。烧结机包括钢带式烧结机、带式烧结机、链篦机、环形烧结机、步进式烧结机或封闭式烧结机等。
大量固体废弃物或廉价矿物因含碳、硫、有机物组分等挥发份较多而难以直接制备陶瓷。这些物料的烧失量大于15％，其中部分原料因含碳、硫化物、有机质等而具有热值，其它部分原料不含热值但同样存在硫酸盐、碳酸盐、结构水和结晶水等挥发性组分。将这些含热值原料中的一种或多种混合，或者进一步与不含热值但同样存在挥发分的原料的一种或多种混合，制备得到低位热值范围在200～1500kcal/kg的混合原料。将这些混合原料进行加热烧结至800～1000℃，获得烧失量小于3％、低位热值低于50kcal/kg的高品质原料，同时排放出200～800℃余热，对这些余热利用能够降低生产成本，并实现工艺的绿色低碳。
陶瓷原料生产的过程中会消耗大量能源，存在含有硫、碳、有机物等含热值的固废原料基本在900℃以前会得以释放，释放过程产生的余热也是宝贵的资源。例如在煤矸石热活化阶段(700～900℃)利用煤矸石的热值(500～900kcal/kg)，可以在固废原料在焙烧过程能够释放富余热量并形成余热输出，实现余热制备蒸汽或电力，从而进一步显著降低富含热值固废原料生产陶瓷原料的生产成本。
本发明确定了脱碳且能够余热利用的混合原料的关键参数，合适的热值是200～1500kcal/kg。太高的热值会导致焙烧过程温度难以控制，或者导致烧结后的块状原料存在大量黑心，烧失量无法降低，品质难以提高；太低的热值会导致余热输出量少，或者需要补热的外部燃料多，焙烧成本经济性差。
与现有技术相比本发明具有以下有益效果；通过筛选配比得到含热值在200～1500kcal/kg的混合原料，经过破碎、粉磨得到粒径范围在5～30mm的颗粒，然后再800～1000℃焙烧，同时释放热值，得到掺杂量大大提高，产品性能好的陶瓷原料。本发明通过在原料中使用含热值物质促进焙烧的进行，降低成本，保证最终陶瓷原料有足够低的含碳量、含硫量、有机质量，同时降低高温成本。本发明制备的陶瓷力学性能好，未出现任何的鼓包、黑心现象。
附图说明
图1为本发明具体实施方式中对比例1中陶瓷出现的黑心图片；
图2为本发明具体实施方式中对比例1中陶瓷出现的鼓包图片；
图3为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，包括以下步骤；
S1、将低位热值为200kcal/kg的煤矸石作为混合原料，烧失率为15％；
S2、将所述混合原料破碎为颗粒原料，所述颗粒原料的粒径为5mm；
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，加热过程使原料中碳、硫、有机物组分分解或/和氧化并释放热量，所述焙烧温度为800℃，原料在窑炉内进行加热，加热前端设有点火装置，点火温度在500℃，进行含热值的释放，所述窑炉为辊道窑；
S4、释放的200℃中高温段热烟气或热空气排出进行余热利用，可以用作焙烧过程中的干燥风、助燃风；
S5、焙烧冷却后得到低位热值为13kcal/kg(为理论计算值，实际热值测试结果为零)的陶瓷原料，所述陶瓷原料碳元素含量0.02％，硫元素含量0.13％，总体烧失量0.18％。
将生产出的陶瓷原料破碎、粉末、过筛后作为陶瓷地铺石原料，掺入量80％，制备的地铺石满足陶瓷砖的国家标准，性能优良。还可以将其作为陶瓷抛釉砖坯体原料，掺入量60％，制备的抛釉砖坯体为浅黄色，性能优良。
实施例2
一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，包括以下步骤；
S1、热值为768kcal/kg的煤矸石作为混合原料，烧失率为16％，；
S2、将所述混合原料破碎为颗粒原料，所述颗粒原料的粒径为10mm；
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，加热过程使原料中碳、硫、有机物组分分解或/和氧化并释放热量，所述焙烧温度为900℃，原料在窑炉内进行加热，加热前端设有点火装置，进行含热值的释放，所述窑炉静态焙烧窑、带式焙烧机、网带式加热炉、烧结机中均可；
S4、释放的600℃中高温段热烟气或热空气排出进行余热利用，可以用作焙烧过程中的干燥风、助燃风；
S5、焙烧冷却后得到低位热值为22kcal/kg的陶瓷原料(为理论计算值，实际热值测试结果为零)，所述陶瓷原料碳元素含量为碳元素含量0.01％，硫元素含量0.25％，总体烧失量0.1％。
将生产出的陶瓷原料破碎、粉末、过筛后作为陶瓷地铺石原料，掺入量75％，制备的地铺石陶瓷满足陶瓷砖的国家标准，性能优良。
实施例3
本实施例与实施例2相同，区别在于，本实施例混合原料为赤泥(不含热值，干燥及烧失总失重率28％)协同高铝高热值煤矸石(热值1000kcal/kg)、高硅煤矸石(热值500kcal/kg)制备出性能合格的陶瓷原料。将固废原料按比例线性加和得到低位热值为550kcal/kg的混合原料，具体为各固废原料的质量配比为高铁赤泥：高铝煤矸石：高硅煤矸石＝40％：50％：10％，那么混合原料的低位热值＝0*40％+1000*50％+500*10％＝550kcal/kg。该混合原料焙烧后获得陶瓷原料的碳元素含量0.15％，硫元素含量0.58％，总体烧失量0.9％。
实施例4
一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，包括以下步骤；
S1、将热值为1050kcal/kg的煤矸石作为混合原料，固废原料的烧失率为18％；
S2、将所述混合原料破碎为颗粒原料，所述颗粒原料包括中粒原料和小粒原料，所述小粒原料的粒径为6mm，所述中粒原料的粒径为20mm。
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，加热过程使原料中碳、硫、有机物组分分解或/和氧化并释放热量，所述焙烧温度为1000℃，点火装进行含热值的释放，但窑炉静态烧结技术存在的物料烧结垂直方向不均一的缺陷，最下层原料因通风不畅，点火后迅速升温出现的超温会造成混合原料粘接，还可能出现少量大颗粒原料脱碳不尽导致的黑心现象。如果将小粒原料置于烧结机窑炉下层，将中粒原料置于烧结机窑炉上层进行焙烧就可使得全部陶瓷原料烧失率控制在3％以内；
S4、释放的800℃中高温段热烟气或热空气排出进行余热利用，可以用作焙烧过程中的干燥风、助燃风；
S5、焙烧冷却后得到低位热值为50kcal/kg的陶瓷原料，所述陶瓷原料碳元素含量0.2％，硫元素含量0.39％，总体烧失量1.1％。
实施例5
一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，包括以下步骤；
S1、将将掺量煤矸石、气化渣、赤泥复配得到热值为490kcal/kg的混合原料，烧失率为40％；
S2、将所述混合原料破碎为颗粒原料，所述颗粒原料的粒径为30mm；
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，加热过程使原料中碳、硫、有机物组分分解或/和氧化并释放热量，所述焙烧温度为950℃，600℃点火；
S4、释放的550℃中高温段热烟气或热空气排出进行余热利用，可以用作焙烧过程中的干燥风、助燃风；
S5、窑炉冷却后得到低位热值为25kcal/kg的陶瓷原料(为理论计算值，实际热值测试结果为零)，所述陶瓷原料碳元素含量0.2％，硫元素含量0.01％，总体烧失量2.1％。
一种前文所述的陶瓷原料的应用，包括以下步骤；将所述陶瓷原料、粉料混合后粉磨过筛，得到烧结粉料，所述陶瓷原料的掺量为80％；将所述烧结粉料压样后制成陶瓷生坯，在1120℃烧结，得到陶瓷制品，所述陶瓷制品可以为陶瓷墙地砖、地铺石、岩板、广场砖、景观烧结砖、陶板、空心烧结砖、高档烧结瓦中的一种。陶瓷制品的抗折强度达66.49MPa，吸水率为0.28％，性能优良，主晶相为钙长石相，含有少量石英相。
实施例6
本实施例与实施例5相同，区别在于，本实施例中颗粒原料包括中粒原料和小粒原料，所述小粒原料的粒径为15mm，所述中粒原料的粒径为18mm，焙烧温度为1000℃，烧结的温度为1200℃，陶瓷原料的掺杂量为75％。陶瓷制品抗折强度可达81.88MPa，吸水率为0.04％，性能优良，主晶相为钙长石相，含有少量辉石相。
实施例7
本实施例与实施例5相同，区别在于，本实施例中颗粒原料包括中粒原料和小粒原料，所述小粒原料的粒径为8mm，所述中粒原料的粒径为15mm。混合原料为热值为1500kcal/kg的油泥、粉煤灰混合物，焙烧温度为800℃，烧结的温度为1180℃，焙烧后陶瓷原料的烧失为2.0％。陶粒制品中高品质陶瓷原料的掺杂量为90％。烧结的陶瓷烧结砖，其抗折强度可达72.85MPa，吸水率为0.21％，主晶相为钙长石和辉石相。
实施例8
本实施例与实施例5相同，区别在于，本实施例混合原料为将50％煤矸石(热值1000kcal/kg)、50％赤泥(不含热值，干燥及烧失总失重率30％)，制备的陶瓷原料，烧失率1.7％。
陶瓷原料掺量80％时，在1200℃的烧结温度下，可制备吸水率为0.15％，抗折强度为90.40MPa，性能优良的陶瓷砖，样品的主矿相为钙长石、蓝方石和赤铁矿。
实施例9
本实施例与实施例5相同，区别在于，本实施例混合原料为赤泥(不含热值，干燥及烧失总失重率28％)协同高铝高热值煤矸石(热值1000kcal/kg)、高硅煤矸石(热值500kcal/kg)，陶瓷原料的烧失率为1.05％。制备的陶瓷原料以80％掺量，在温度1220℃烧结陶瓷砖样品，吸水率为0.55％，抗折强度为47.85MPa，符合国家标准，性能优良。
实施例10
本实施例与实施例5相同，区别在于，本实施例混合原料为利用气化渣(热值1650kcal/kg，烧失率39％)协同煤矸石(热值758kcal/kg，烧失率18％)按照比例3:7混合而得。制备的陶瓷原料烧失率为0.85％，并以80％掺量，在温度1180℃烧结陶瓷砖样品，吸水率为0.3％，抗折强度为50.21MPa，符合国家标准，性能优良。
对比例1
本对比例中的混合原料与实施例1中的相同，本对比例中直接将该煤矸石作为陶瓷原料，掺入量60％。将混合后烧结粉料破碎、粉末、过筛后制备陶瓷地铺石，在窑炉烧结过程出现陶瓷砖鼓包和黑心，具体情况请参考图1、图2，质量不合格。
对比例2
本对比例与实施例5相似，区别在于本对比例中在焙烧的时候控制焙烧时间使得，最终制备的陶瓷原料的烧失率为5.7％，低位热值为98kcal/kg。
当该陶瓷原料掺量70％时，在1200℃的烧结温度下，可制备吸水率为7.15％，抗折强度为15.40MPa，性能不合格，内部为黑心的陶瓷砖。
对比例3
利用气化渣(热值1850kcal/kg，烧失率39％)协同煤矸石(热值758kcal/kg，烧失率18％)按照比例7:3混合，热值为1522.4kcal/kg，经粉磨造粒，粒径在5～20mm范围。颗粒料在650℃高温气体下点燃，在1150℃下烧制陶瓷原料，烧失率12.5％。燃烧过程排放650℃的高温烟气；在利用空气冷却高温烧结料过程形成680℃的热空气，高温烟气和热风可以进行余热利用。本对比例中混合原料的低位热值大于1500kcal/kg，超过本发明的保护范围200～1500kcal/kg。
将本对比例制备的陶瓷原料以80％掺量，在温度1180℃烧结，得到陶瓷砖样品，其吸水率为8.5％，抗折强度为5.57MPa，性能不合格，内部中心具有大量显著黑心且表面大量鼓包的陶瓷砖。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，包括以下步骤；
S1、将烧失量为其质量百分率的15～40％的固废原料按比例线性加和得到低位热值为200～1500kcal/kg的混合原料；
S2、将所述混合原料制备为颗粒原料，所述颗粒原料的粒径为5～30mm；
S3、将所述颗粒原料放入窑炉中，在空气气氛下焙烧，所述焙烧温度为800～1000℃，同时在窑炉中点火，进行含热值的释放；
S4、进行窑炉中高温段热烟气和冷却段热空气的采集和利用；
S5、窑炉冷却后得到陶瓷原料，所述陶瓷原料的烧失量为其质量百分率的0.1～2.1％。
2.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述混合原料包括煤矸石、炉渣、锯泥、油泥、粉煤灰、赤泥、气化渣、含硫固废、污泥、尘泥、生物质固废中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述混合原料为块状原料，采用传统破碎和筛分工艺，获得粒径块状原料，然后再将所述块状原料中的一种或多种进行混合，获得颗粒原料。
4.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述混合原料为粉状、泥状原料或者破碎筛分后粒径小于5mm的粉料，或采用粉磨工艺，获得混合粉料，并进一步采用圆盘造粒工艺、挤出造粒工艺或者对辊造粒工艺中的一种，使原料经过造粒后具有一定粒径要求的颗粒原料。
5.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述窑炉为辊道窑、静态焙烧窑、带式焙烧机、链篦机、网带式加热炉、烧结机中的一种。
6.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述颗粒原料包括中粒原料和小粒原料，所述小粒原料的粒径为6～15mm，所述中粒原料的粒径为15～30mm。焙烧过程可以将中粒原料与小粒原料混合烧制，也可以将小粒原料铺设在下层，中粒原料铺设在上层，然后进行烧制。
7.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述焙烧过程包括干燥和预热段、焙烧脱碳脱硫段和冷却段，其中焙烧脱碳脱硫段的热烟气和冷却段的热空气的温度为200～800℃，热烟气或/和热空气用作焙烧过程中的干燥风、助燃风，或作为余热输出利用。
8.根据权利要求1所述的利用含热值固废制备高品质陶瓷原料的方法，其特征在于，所述陶瓷原料低位热值小于50kcal/kg的陶瓷原料，碳元素含量0.01～0.2％，硫元素含量0.01～0.58％。
9.一种基于权利要求1至8中任意一项所述的陶瓷原料的应用，其特征在于，包括以下步骤；将所述陶瓷原料、粉料混合后粉磨过筛，得到烧结粉料，所述陶瓷原料的掺量为60～90％；将所述烧结粉料压样后制成陶瓷生坯，在1120～1220℃烧结，得到陶瓷制品。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，所述陶瓷制品为陶瓷墙地砖、地铺石、岩板、广场砖、景观烧结砖、陶板、空心烧结砖、高档烧结瓦、陶粒中的一种。
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