CN117228941A - Mini LED背板玻璃退火窑加热系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种Mini LED背板玻璃退火窑加热系统，属于退火窑技术领域。其技术方案为：包括通过管道依次连接的换热器一、废气冷却装置、废气脱硫装置、废气脱氢装置、氢气干燥装置、氢气储存装置和氢氧燃烧装置，换热器一的进气口连接有锡槽废气集气管道，氢氧燃烧装置包括若干个氢氧燃烧单元，氢氧燃烧单元布置在退火窑内；废气脱氢装置包括并联设置的若干个脱氢罐，脱氢罐中设置有储氢合金，储氢合金外设置有电加热机构，脱氢罐的出气端设置有氢气浓度检测仪；脱氢罐的出气口连接有回流管道、排空管道和氢气排放管道。本发明采用气体燃烧加热代替现有的电加热方式为退火窑供热，耗电量大大减小，降低了生产成本。

Description

Mini LED背板玻璃退火窑加热系统

技术领域

本发明涉及退火窑技术领域，具体涉及一种Mini LED背板玻璃退火窑加热系统。

背景技术

Mini LED背板玻璃退火窑的功能为将玻璃退火，是一种减少或消除玻璃在成型或热加工过程中产生的永久应力，提高玻璃使用性能的热处理过程。

目前Mini LED背板玻璃生产使用的退火窑均设有电加热机构，如中国发明专利CN109618424A公开了一种退火窑电加热手，为窑内提供所需热量：以某中小型规格超薄电子玻璃窑炉的退火窑区域为例，除区域D外，过渡辊和A、B、C各个区域均设置有电加热机构，其中过渡辊区域设置有上、下部直穿电加热棒各2个，A区设置有上、下部直穿电加热棒各8个，B1区设置有上、下部直穿电加热棒各6个，B2区、B3区分别设置有上部直穿电加热棒5个、下部电加热手左右两侧各6个，B4区设置有上部直穿电加热棒4个，下部电加热手左右两侧各6个，C区设置有上部直穿电加热棒6个，下部电加热手左右两侧各6个，整个退火窑区域电加热棒一共有52个，电加热手48个，每个电加热机构的功率为21KW，电加热手的功率为6KW，当窑炉正常稳定运行时，每日退火窑的电加热棒和电加热手满负荷运行消耗电能约为33120KW·h，每年消耗的电量约为1210万KW·h，按单位电费0.6元计算，电费约为726万元，成本巨大。因此针对现有退火窑电加热机构能耗大、成本高的问题，亟需一种低能耗、低成本的退火窑加热方式。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种Mini LED背板玻璃退火窑加热系统，采用气体燃烧加热代替现有的电加热方式为退火窑供热，耗电量大大减小，降低了生产成本。

本发明的技术方案为：

Mini LED背板玻璃退火窑加热系统，包括通过管道依次连接的换热器一、废气冷却装置、废气脱硫装置、废气脱氢装置、氢气干燥装置、氢气储存装置和氢氧燃烧装置，换热器一的进气口连接有锡槽废气集气管道，氢氧燃烧装置包括若干个氢氧燃烧单元，氢氧燃烧单元布置在退火窑内；废气脱氢装置包括并联设置的若干个脱氢罐，脱氢罐中设置有储氢合金，储氢合金外设置有电加热机构，脱氢罐的出气端设置有氢气浓度检测仪；脱氢罐的出气口连接有回流管道、排空管道和氢气排放管道，回流管道、排空管道和氢气排放管道上分别设置有阀门；回流管道与脱氢罐的进气口连接，氢气排放管道与氢气干燥装置的进气口连接；氢氧燃烧单元包括壳体，壳体内设置有氢氧混合管，氢氧混合管的入口通过氢气管道与氢气储存装置的出气口连接且氢氧混合管的入口还连接有氧气管道；氢氧混合管上沿长度方向间隔设置有若干个喷嘴，氢氧混合管内设置有点火器；氢氧混合管外部设置有保温管一，氢氧混合管与保温管一之间形成水蒸气腔体，保温管一外部设置有保温管二，保温管一与保温管二之间的腔体内装有保温材料。

优选地，所述锡槽废气集气管道设置有若干个，分别设置在锡槽边封处和挡帘处；锡槽边封处的锡槽废气集气管道内设置有扰流板，扰流板朝废气流动方向倾斜且锡槽废气集气管道对应扰流板处倾斜设置有压缩空气管道，压缩空气沿废气流动方向进入锡槽废气集气管道内；锡槽废气集气管道上设置有比例阀，压缩空气管道上设置有调节阀。

优选地，所述废气冷却装置包括冷却罐，冷却罐上部连接有循环冷却水进水管，下部设置有循环冷却水出水管，冷却罐内由上至下错位设置有若干个隔板。

优选地，所述循环冷却水出水管上连接有过滤器。

优选地，所述废气脱硫装置包括脱硫罐，脱硫罐上部连接有补水管，底部设置有排水管。

优选地，所述脱硫罐内设置有填料。

优选地，所述废气脱硫装置还包括二氧化硫脱罐，二氧化硫脱罐的外部设置有蒸汽夹套，蒸汽夹套上设置有蒸汽入口和蒸汽出口；排水管与二氧化硫脱罐上部的进水口连接，二氧化硫脱罐底部的回流管与脱硫罐上部的回流水入口连接，排水管和回流管上分别设置有水泵。

优选地，所述回流管上连接有换热器二。

优选地，所述电加热机构包括设置在储氢合金外部的电阻丝。

优选地，所述氢气管道和氧气管道上分别设置有流量计、比例阀和单向阀。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明将锡槽废气中的氢气分离出来，通入氢氧燃烧装置中与氧气一起燃烧反应以放热，来为退火窑提供热量，实现了气体燃烧加热代替现有的电加热方式，耗电量大大减小，降低了生产成本，提高了资源利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的加热系统的连接示意图。

图2是本发明的锡槽废气集气管道的位置示意图。

图3是本发明的锡槽废气集气管道的结构示意图。

图4是图3在A处的局部放大图。

图5是本发明的废气冷却装置的结构示意图。

图6是本发明的废气脱硫装置的结构示意图。

图7是本发明的废气脱氢装置的结构示意图。

图8是图7在B处的局部放大图。

图9是本发明的氢气干燥装置的结构示意图。

图10是本发明的氢气储存装置和氢氧燃烧单元的结构示意图。

图11是本发明的氢氧燃烧单元的结构示意图。

图12是本发明的氢氧混合管的剖面图。

图13是本发明的氢氧燃烧单元在退火窑中的分布示意图。

图中，101、锡槽边封；102、挡帘；103、锡槽废气集气管道；1031、扰流板；1032、压缩空气管道；2、换热器一；3、氢氧燃烧单元；301、壳体；302、氢气管道；303、氧气管道；304、混气管道；305、阻火器；306、氢氧混合管；307、喷嘴；308、保温管一；309、水蒸气腔体；310、保温管二；311、保温材料；312、流量计；313、单向阀；314、减压阀；4、脱氢罐；401、进气腔体；402、出气腔体；403、储氢合金；404、回流管道；405、排空管道；406、氢气排放管道；5、冷却罐；501、循环冷却水进水管；502、循环冷却水出水管；503、隔板；504、过滤器；6、脱硫罐；601、补水管；602、排水管；603、填料；604、布水盘；7、二氧化硫脱罐；701、液位计；702、蒸汽夹套；7021、蒸汽入口；7022、蒸汽出口；703、回流管；704、换热器二；8、干燥罐；801、干燥剂；802、电加热棒；9、储氢罐；901、安全阀；10、阀门；11、比例阀；12、调节阀；13、布气盘；1301、喷气嘴；14、压力传感器；15、水泵。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-2所示，本实施例提供了一种Mini LED背板玻璃退火窑加热系统，包括通过管道依次连接的换热器一2、废气冷却装置、废气脱硫装置、废气脱氢装置、氢气干燥装置、氢气储存装置和氢氧燃烧装置，换热器一2的进气口连接有锡槽废气集气管道103。锡槽产生的含氢气废气经由锡槽废气集气管道103输送至换热器一2中，将退火窑排风引至换热器一2中对废气进行辐射预降温(降温至80℃左右)，随后进入废气冷却装置中进行冷却，使其中的氧化锡、氧化压锡等杂质凝结成固态，以达到去除含氢气废气中氧化锡、氧化压锡杂质的目的。接着，废气经废气脱硫装置脱除二氧化硫后进入废气脱氢装置中，将废气中的氢气脱离出来并再经氢气干燥装置干燥后储存于氢气储存装置中，最终与氧气以一定比例混合后进入氢氧燃烧装置中燃烧反应，放出的热量即可作为退火窑加热热源。其中，如图13所示，氢氧燃烧装置可以设置为若干个布置在退火窑中的氢氧燃烧单元3，氢氧燃烧单元3的数量及布置位置则可根据实际需要而设计。

具体地，本实施例中，如图2-3所示，锡槽废气集气管道103可采用采用304不锈钢制成，共设置有九个，其中八个锡槽废气集气管道103设置在锡槽两侧边封处，一侧设置四个，用于收集锡槽边封101处的含氢气废气；第九个锡槽废气集气管道103设置在锡槽挡帘102处，收集锡槽挡帘102处的含氢气废气。

如图3-4所示，锡槽边封101处的锡槽废气集气管道103内设置有扰流板1031，扰流板1031朝废气流动方向倾斜且锡槽废气集气管道103对应扰流板1031处倾斜设置有压缩空气管道1032，压缩空气沿废气流动方向进入锡槽废气集气管道103内。通过压缩空气管道1032向锡槽两侧边封处的锡槽废气集气管道103中通入压缩空气，当压缩空气以较快的流速经过扰流板1031时，因其流速远大于扰流板1031另一侧的废气流速，因此在扰流板1031上方形成低压区，从而使废气被顺利抽出；而由于锡槽挡帘102处需通入二氧化硫气体，因此锡槽挡帘102处的锡槽废气集气管道103内无需再通入压缩空气对废气进行引流。

如图2-4所示，所有锡槽废气集气管道103上均设置比例阀11，压缩空气管道1032上设置有调节阀12，当锡槽内的压力传感器14检测到的锡槽中压力不在预设范围内时，可通过比例阀11实时调控锡槽废气集气管道103中废气的流量，并通过调节阀12控制压缩空气通入的流量，防止槽压波动，保持槽压稳定。

锡槽产生的含氢气废气经由锡槽废气集气管道103输送至换热器一2中，将废气预降温至80℃左右，随后进入废气冷却装置中进行冷却。如图5所示，废气冷却装置包括冷却罐5，冷却罐5上部连接有循环冷却水进水管501，下部设置有循环冷却水出水管502。向冷却罐5中通入循环冷却水使冷却罐5保持一定水位，废气从冷却罐5底部进入布气盘13中，并由布气盘13上的若干个喷气嘴1301喷入冷却罐5中，经与循环冷却水接触进行热交换后，达到废气冷却的目的。在冷却过程中，废气中掺杂的氧化锡、氧化亚锡蒸汽会凝结沉淀，最终通过循环冷却水出水管502排出。同时，为了提高废气冷却效率及杂质过滤效果，可在冷却罐5内由上至下错位设置若干个隔板503。废气由冷却罐5底部进入后，会在隔板503的阻挡作用下沿S形路径向冷却罐5顶部的出气口流动，因此隔板503增加了废气在冷却罐5中的行走路程，延长了其与循环冷却水接触的时间，从而提高了废气的冷却效率；同时废气中的氧化锡、氧化亚锡蒸汽在此过程中凝结沉淀，被隔板503阻挡后沉至冷却罐5底部，因此隔板503也提高了杂质过滤效果。

冷却除杂后的废气由冷却罐5进入废气脱硫装置中进一步脱除其中的二氧化硫气体。具体地，如图6所示，废气脱硫装置包括脱硫罐6，脱硫罐6上部连接有补水管601，补水管601上设置有阀门10，底部设置有排水管。通过补水管601向脱硫罐6中通入水，水再从排水管流出，采用水作为脱硫溶剂；在此过程中含有二氧化硫的废气由脱硫罐6的下部进入布气盘13中，并由布气盘13上的若干个喷气嘴1301喷入脱硫罐6中，在向上流动的过程中，与水接触并使其中的二氧化硫气体溶于水中，达到脱硫效果。最终脱硫后的废气由脱硫罐6的顶部出去并进入废气脱氢装置中进行脱氢处理。此外，为了使废气中的二氧化硫气体充分地与水接触并溶于水，可在脱硫罐6中填充填料603，该填料603可使用阶梯环拼接而成，填料603置于框架中，框架置于脱硫罐6中，含二氧化硫气体的废气由脱硫罐6底部进入后，流经填料603，从而增大了废气与水的接触面，使二氧化硫气体充分溶于水中，提高了脱硫效果。

如图7-8所示，废气脱氢装置包括并联设置的两个脱氢罐4，两个脱氢罐4的进气口与脱硫罐6的出气口之间的管道上均设置有阀门10，使两个脱氢罐4不同时进废气。两个脱氢罐4中设置有笼状框架，框架内设置有储氢合金403(如铁钛合金)，用于吸附流经储氢合金403处的废气中的氢气；储氢合金403外部设置有电加热机构(如电阻丝)，用于对储氢合金403进行加热使其吸附的氢气解吸出来。脱氢罐4中，储氢合金403的进气端为进气腔体401，出气端为出气腔体402，出气腔体402中设置有氢气浓度检测仪；出气腔体402的出气口连接有回流管道404、排空管道405和氢气排放管道406，回流管道404、排空管道405和氢气排放管道406上分别设置有阀门10。

废气进入正在使用的脱氢罐4的进气腔体401中后，流经储氢合金403，其中的氢气被吸附在储氢合金403上，而其余气体成分则与少量氢气一起进入出气腔体402中；氢气浓度检测仪对出气腔体402中的氢气浓度进行检测，并将信号反馈给控制器，在控制器中预设氢气浓度值，当氢气浓度检测仪检测到出气腔体402中的氢气浓度未达到该预设氢气浓度值时，则打开回流管道404和排空管道405上的阀门10，出气腔体402中的气体一部分通过经排空管道405放空，一部分经回流管道404回流至脱氢罐4中再次进行氢气的吸附，以避免氢气的浪费。直至氢气浓度检测仪检测到出气腔体402中氢气的浓度达到预设氢气浓度值时，说明储氢合金403达到吸附饱和状态，需要将储氢合金403吸附的氢气解吸释放出来，以重复利用储氢合金403。此时，关闭正在使用的脱氢罐4与脱硫罐6之间管道上的阀门10，不再向其中通入废气，随后通过控制器向电阻丝通入电流，控制电流大小从而使该脱氢罐4中的储氢合金403被加热到一定温度，将其吸附的氢气解吸释放出来；关闭该脱氢罐4的回流管703和排空管道405上的阀门10，并打开氢气排放管道406上的阀门10，将解吸出的氢气排放到氢气干燥装置中进行下一步干燥处理。而与此同时，打开另一脱氢罐4与脱硫罐6之间管道上的阀门10，开始使用该脱氢罐4吸附废气中的氢气，过程同上，在此不再赘述。

解吸释放出来的氢气沿着氢气排放管道406进入氢气干燥装置中进行干处理，具体地，如图9所示，氢气干燥装置包括干燥罐8，罐中装有干燥剂801(如无水硫酸铜)，氢气由干燥罐8底部进入，流经干燥剂801时，其中的水分被干燥剂801吸收，达到干燥目的。干燥后的氢气由干燥罐8的顶部出气口流出，并储存在氢气储存装置中。此外，为了保证干燥剂801的吸水效果，可在干燥罐8中设置电加热棒802，通过控制器向电加热棒802通入电流，从而对干燥剂801加热，使其吸收的水转变为水蒸气后由干燥罐8的水蒸气出口排出，这部分水蒸气可收集后回用；排出水分后的干燥剂801可重复用于氢气的干燥，而为了保证整个系统的持续运行，可并联设置多个干燥罐8。

干燥后的氢气通过管道收集到氢气储存装置中，如图10所示，氢气储存装置可采用储氢罐9，储氢罐9中的氢气可与氧气一起通入各个氢氧燃烧单元3中进行燃烧放热，以供退火窑加热使用。其中为了保证氢气储存的安全性，可在储氢罐9上设置压力传感器14和排氢管，排氢管上设置安全阀901。在控制器中预设压力高限值，当压力传感器14检测到储氢罐9中的气体压力达到该预设压力高限值时，即可打开安全阀901，将储氢罐9中的氢气通过排氢管排出储氢罐9，直至储氢罐9的压力将至预设压力高限值以下，从而保证储氢罐9的使用安全性。

如图10-12所示，氢氧燃烧单元3包括壳体301，壳体301内设置有呈盘管状的氢氧混合管306，氢氧混合管306的入口通过氢气管道302与氢气储存装置的出气口连接且氢氧混合管306的入口还连接有氧气管道303，氢气管道302中的氢气和氧气管道303中的氧气可先汇集到混气管道304中后再进入氢氧混合管306中，其中混气管道304上可设置阻火器305，防止氢氧混合管306中氢气和氧气点燃后火焰蔓延。氢气管道302和氧气管道303上分别设置有流量计312、比例阀11和单向阀313，氢气管道302上还设置有减压阀314。流量计312用于检测氢气管道302和氧气管道303中的气体流量，并将信号反馈给控制器，最终通过比例阀11控制氢气和氧气的流量比，从而控制进入氢氧混合管306中的两种气体的量。

如图12所示，氢氧混合管306上沿长度方向间隔设置有若干个喷嘴307，氢氧混合管306内设置有点火器(陕西秦川热工技术有限公司，IHL 18B防爆高能点火器)；氢氧混合管306外部设置有保温管一308，氢氧混合管306与保温管一308之间形成水蒸气腔体309。通过点火器使氢氧混合管306中的氢气和氧气燃烧反应生成水蒸气，且生成的水蒸气由喷嘴307进入水蒸气腔体309中，最终排出氢氧燃烧单元3，这部分水蒸气可收集后回用。同时，此反应为放热反应，产生的热量即可用于退火窑加热。而为了进一步改善加热效果，可在保温管一308的外部设置保温管二310，保温管一308与保温管二310之间的腔体内装有保温材料311(如氧化镁粉末)，保温管二310和保温材料311的设置，可使氢氧燃烧单元3对退火窑的加热效果更加均匀、平稳。

实施例2

在实施例1的基础上，如图5所示，循环冷却水出水管502上连接有过滤器504(如Y型过滤器504)，随循环冷却水排出的固体杂质可通过过滤器504过滤掉，并定期清理过滤器504，即可防止其堵塞循环冷却水出水管502。

实施例3

在实施例1的基础上，如图6所示，废气脱硫装置还包括二氧化硫脱罐7，二氧化硫脱罐7中设置液位计701，二氧化硫脱罐7的外部设置有蒸汽夹套702，蒸汽夹套702上设置有蒸汽入口7021和蒸汽出口7022；排水管602与二氧化硫脱罐7上部的进水口连接，二氧化硫脱罐7底部的回流管703与脱硫罐6上部的回流水入口连接，排水管602和回流管703上分别设置有水泵15。

系统启动时，可通过补水管601向脱硫罐6中通水，再经过水泵15将水打入二氧化硫脱罐7中，直至其水位达到预设高度，停止通水；当需要对废气脱除二氧化硫时，通过水泵15将二氧化硫脱罐7中的水打入脱硫罐6上部的布水盘604中，布水盘604底部设置有若干个出水孔，水从出水孔流入脱硫罐6中，与从脱硫罐6底部进入的废气逆向流动并接触，从而使废气中的二氧化硫气体溶于水中。此时，脱硫罐6底部的排水管602排出的溶液可再次从二氧化硫脱罐7的上部泵入，在蒸汽夹套702的蒸汽加热作用下，使溶液中的二氧化硫气体脱除并从二氧化硫脱罐7的顶部排出，这部分二氧化硫气体可收集后回用(如回用于锡槽挡帘102处)；而脱除了二氧化硫的水则由罐底泵回至脱硫罐6上部的布水盘604中，继续参与废气中二氧化硫气体的脱除，从而实现水的循环利用。同时，当液位计701检测到二氧化硫脱罐7中液位过低时，控制器即打开补水管601上的阀门10，向脱硫罐6中补入一定量的水，直至二氧化硫脱罐7中的液位恢复正常。

此外，在回流管703上连接换热器二704，通过退火窑排风对循环至脱硫罐6中的水进行降温后，再回用至脱硫罐6中，从而保证了这部分水溶解二氧化硫气体的效果。

同时，可在蒸汽夹套702上设置压力传感器14，并在蒸汽入口7021和蒸汽出口7022处设置调节阀12，在控制器中预设蒸汽压力下限值和上限值，当压力传感器14检测到蒸汽夹套702内的蒸汽压力低于该预设蒸汽压力下限值时，需要通过调节阀12增加蒸汽流量，以保证加热效果；当压力传感器14检测到蒸汽夹套702内的蒸汽压力高于预设蒸汽压力上限值时，即报警提醒工作人员。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.Mini LED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，包括通过管道依次连接的换热器一(2)、废气冷却装置、废气脱硫装置、废气脱氢装置、氢气干燥装置、氢气储存装置和氢氧燃烧装置，换热器一(2)的进气口连接有锡槽废气集气管道(103)，氢氧燃烧装置包括若干个氢氧燃烧单元(3)，氢氧燃烧单元(3)布置在退火窑内；

废气脱氢装置包括并联设置的若干个脱氢罐(4)，脱氢罐(4)中设置有储氢合金(403)，储氢合金(403)外设置有电加热机构，脱氢罐(4)的出气端设置有氢气浓度检测仪；脱氢罐(4)的出气口连接有回流管道(404)、排空管道(405)和氢气排放管道(406)，回流管道(404)、排空管道(405)和氢气排放管道(406)上分别设置有阀门(10)；回流管道(404)与脱氢罐(4)的进气口连接，氢气排放管道(406)与氢气干燥装置的进气口连接；

氢氧燃烧单元(3)包括壳体(301)，壳体(301)内设置有氢氧混合管(306)，氢氧混合管(306)的入口通过氢气管道(302)与氢气储存装置的出气口连接且氢氧混合管(306)的入口还连接有氧气管道(303)；氢氧混合管(306)上沿长度方向间隔设置有若干个喷嘴(307)，氢氧混合管(306)内设置有点火器；氢氧混合管(306)外部设置有保温管一(308)，氢氧混合管(306)与保温管一(308)之间形成水蒸气腔体(309)，保温管一(308)外部设置有保温管二(310)，保温管一(308)与保温管二(310)之间的腔体内装有保温材料(311)。

2.如权利要求1所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述锡槽废气集气管道(103)设置有若干个，分别设置在锡槽边封(101)处和挡帘(102)处；锡槽边封(101)处的锡槽废气集气管道(103)内设置有扰流板(1031)，扰流板(1031)朝废气流动方向倾斜且锡槽废气集气管道(103)对应扰流板(1031)处倾斜设置有压缩空气管道(1032)，压缩空气沿废气流动方向进入锡槽废气集气管道(103)内；锡槽废气集气管道(103)上设置有比例阀(11)，压缩空气管道(1032)上设置有调节阀(12)。

3.如权利要求1所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述废气冷却装置包括冷却罐(5)，冷却罐(5)上部连接有循环冷却水进水管(501)，下部设置有循环冷却水出水管(502)，冷却罐(5)内由上至下错位设置有若干个隔板(503)。

4.如权利要求3所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述循环冷却水出水管(502)上连接有过滤器(504)。

5.如权利要求1所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述废气脱硫装置包括脱硫罐(6)，脱硫罐(6)上部连接有补水管(601)，底部设置有排水管(602)。

6.如权利要求5所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述脱硫罐(6)内设置有填料(603)。

7.如权利要求5所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述废气脱硫装置还包括二氧化硫脱罐(7)，二氧化硫脱罐(7)的外部设置有蒸汽夹套(702)，蒸汽夹套(702)上设置有蒸汽入口(7021)和蒸汽出口(7022)；排水管(602)与二氧化硫脱罐(7)上部的进水口连接，二氧化硫脱罐(7)底部的回流管(703)与脱硫罐(6)上部的回流水入口连接，排水管(602)和回流管(703)上分别设置有水泵(15)。

8.如权利要求7所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述回流管(703)上连接有换热器二(704)。

9.如权利要求1所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述电加热机构包括设置在储氢合金(403)外部的电阻丝。

10.如权利要求1所述的MiniLED背板玻璃退火窑加热系统，其特征在于，所述氢气管道(302)和氧气管道(303)上分别设置有流量计(312)、比例阀(11)和单向阀(313)。