CN117226265B - 一种变厚度汽车门环及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种变厚度汽车门环及其制备方法，所属汽车制造技术领域，本发明采用变厚度轧制板下料得到构件板，构件板通过激光焊接技术制备变厚度汽车门环；其中，变厚度轧制板的横截面为变截面，板厚沿轧制方向变化，等厚度镀层轧制后减薄为变厚度镀层。下料得到的构件板在焊接过程无需对表面镀层进行消融、去除处理。实现车辆及门环轻量化的同时，实现更安全的设计；在车辆碰撞、侧翻、顶压等受力场景中，门环结构强度表现更好，不易发生断裂等问题，加强保护驾乘用户安全；激光焊接不处理镀层，焊缝不易氧化、质量更好，减少补丁板、加强板等相关零件数量及重量，减少工序，节约工装夹具，缩短制造周期，提高生产效率，节省成本，提升安全性能。

Description

一种变厚度汽车门环及其制备方法

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，具体涉及一种变厚度汽车门环及其制备方法。

背景技术

汽车门环是组成车身骨架的重要构件，在车辆发生碰撞过程中，传统的热压零件点焊式门环的点焊焊接部位容易产生应力集中和局部变形，因此，门环的设计和焊接需要具有良好的碰撞形变安全性；为了降低门环碰撞形变，市场上开发出了一体式门环，是由A柱下板、A柱上板、B柱板和门槛板先通过激光拼焊，再进行热冲压成形得到的。激光拼焊的一体式门环与传统的热压零件点焊式门环制备方法相比，一体式门环的焊接部位强度更大，不仅能够降低焊接部位的碰撞形变，还能够降低生产成本，提高生产效率，即传统的热压零件点焊式门环，是单独设计每一个零件的热冲压模具，每一个零件单独热冲压后进行点焊，会增加模具设计和模具数量成本，以及增加焊点设计和焊点数量；而一体式门环只需要一个整体冲压模具，节省模具设计和数量成本，且无需设计焊点，减少焊点数量，提高生产效率。

但由于一体式门环的整体全为硬区，形变小、缓冲性差，在车辆碰撞时，极易发生车辆侧翻的安全事故，如果整体等厚度门环设计太厚会增加车重，缓冲性差，如果整体等厚度门环设计太薄，难以控制形变，造成人身伤害。随着汽车制造领域对安全性和轻量化要求的不断提升，还需要设计门环不同部位的厚度差，即焊接等厚度薄板门环，并在危及人身严重伤害的局部位置进行点焊补丁板实现厚度加强，基本符合了安全性和轻量化的要求。

现有一体式门环的激光焊接方式主要为两种：一种是，等厚度板依次对接进行激光直线焊接，即两块等厚度板焊缝对接并匀速输送至激光焊头下，进行焊接，再对接下一块等厚度板，并输送进行焊接，激光焊头固定不动，称为直线拼焊。另一种是，所有等厚度板全部对接成门环形后，采用夹具固定，然后激光焊头依次移动到每个焊缝处进行焊接，称为曲线焊接或折现焊接。等厚度板焊接完后，在局部位置进行点焊补丁板，最后热冲压成型。

但目前，一体式门环还存在以下问题：

1、门环的组成板材，即A柱下板、A柱上板、B柱板和门槛板均为等厚板，焊接成等厚度门环，之后需要点焊补丁板来加强局部厚度，达到关键位置的碰撞载荷要求，该方法会增加补丁板的制备成本，包括补丁板的轧制、切割、焊接成本；增加焊接工序，降低生产效率；以及补丁板与门环板的连接强度低，车辆发生碰撞后，补丁板易翘起或脱离，发生意外伤害。

2、由于门环制备需要进行热压成型，常规铝硅镀层厚度一般在30μm以上，为了保护板料，避免热冲压时发生表面氧化。因表面铝硅镀层厚，在激光焊接时，镀层中的高铝含量会导致焊缝处强度低，易断裂。因此，在焊接前需要对焊接处的表面铝硅镀层进行激光消融，即接缝处2mm左右的宽度除去镀层，才能够实现焊缝焊接强度，保证焊接质量。这样就存在，一方面激光消融会增加成本，降低生产效率；另一方面焊缝处热冲压易发生表面氧化，缩短使用寿命。

发明内容

针对现有等厚度板门环附加多块点焊补丁板存在的成本高、效率低、结合强度低；等厚度板门环在焊接前，焊缝处铝硅镀层需要消融，增加成本，降低效率，焊缝处热冲压易发生表面氧化的问题。本发明提供一种变厚度轧制板及激光焊接制备变厚度门环的方法，是采用变厚度轧制板激光焊接制备一体式门环，实现门环更加轻量化的同时，能够提高门环的受力状态，在车辆发生碰撞后门环形变更加安全可靠，不易发生断裂和车辆侧翻，且无需点焊补丁板和加强板，或者焊接比等厚板门环更少的补丁板，节省工序和成本；变厚度抗氧化镀层设计，无需对焊缝处镀层进行消融，不影响焊接质量，焊缝处不易氧化。其具体技术方案如下：

一种变厚度汽车门环，汽车门环由N片构件板焊接而成，N≥3；至少1片所述构件板为变厚度截面构件板，构件板自纵向呈曲面渐变厚度截面或阶梯式变厚度截面；当构件板呈阶梯式变厚度截面时，相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为斜坡渐变厚度，斜坡为直线斜坡或曲线斜坡。

上述技术方案中，所述汽车门环为单门环或双门环；当汽车门环为单门环，且构件板数量为4片时，包括A柱下板、A柱上板、B柱板和门槛板各1片。

上述技术方案中，所述构件板的变厚度截面是从构件板一端至另一端呈递增厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈先增厚度后减厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈增减厚度交替变化趋势；所述构件板的厚度为0.5mm～10.0mm。

上述技术方案中，构件板的各个阶梯平面因轧制压下量不同而厚度不同；所述轧制板表面有变厚度的抗氧化镀层，构件板的各个阶梯平面的抗氧化镀层因轧制压下量不同而厚度不同，相邻两个阶梯平面之间过渡区的抗氧化镀层厚度为连续变化的渐变厚度；抗氧化镀层的厚度范围为5μm～85μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至5μm～30μm；构件板两端焊接前，不进行抗氧化镀层的激光消融或机械去除。

上述技术方案中，抗氧化镀层为铝硅镀层，铝含量为85%～90%，硅含量为10%～15%。

上述技术方案中，抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为70%～80%，铌含量为10%～15%，硅含量为10%～15%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，包括如下步骤：

S1，构件板制备：

汽车门环为单门环，构件板数量为4片，包括A柱下板、A柱上板、门槛板和B柱板；

S1.1：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱下板；

S1.2：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱上板；A柱上板的尾端留有余量边Ⅰ，余量边Ⅰ的宽度为0mm～50mm；

S1.3：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到B柱板；

S1.4：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到门槛板；门槛板的尾端留有余量边Ⅱ，余量边Ⅱ的宽度为0mm～50mm；

其中，S1.1、S1.2、S1.3和S1.4不分先后顺序；

S2，焊接：

以下S2a，S2b、S2c三种方式，任选其一：

S2a，变厚度门环激光直线拼焊：

先将A柱下板与门槛板首端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅰ；再将A柱上板首端与A柱下板的另一端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅱ；采用切割设备剪切掉余量边Ⅰ和、或余量边Ⅱ，当余量边Ⅰ和余量边Ⅱ均大于0mm时，一并剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板同时与A柱上板尾端和门槛板尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，一并形成焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ，得到汽车门环；

S2b，变厚度门环激光曲线或折线焊接：

采用夹具对A柱下板、A柱上板、和门槛板同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，形成A柱下板与门槛板的焊缝Ⅰ、A柱上板与A柱下板的焊缝Ⅱ；采用切割设备剪切掉余量边Ⅰ和、或余量边Ⅱ，当余量边Ⅰ和余量边Ⅱ均大于0mm时，一并剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板同时与A柱上板尾端和门槛板尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，或者夹紧固定进行激光曲线或折线焊接，一并形成焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ，得到汽车门环；

S2c，变厚度门环激光曲线或折线一次焊接：

采用夹具对A柱下板、A柱上板、门槛板和B柱板同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，一次性制得汽车门环；

S3，热冲压成形：

将变厚度门环进行热冲压成形。

上述制备方法中，构件板表面有变厚度的抗氧化镀层，抗氧化镀层为铝硅镀层或铝铌硅镀层；S2中，当抗氧化镀层为铝硅镀层时，激光焊接参数，焊接速度6m/min～8m/min；当抗氧化镀层为铝铌硅镀层时，激光焊接参数，焊接速度4m/min～5m/min；在焊接前，构件板的焊缝处的抗氧化镀层不进行激光消融或机械去除；S2中，切割设备包括精剪机和激光切割机；S3中，当构件板的抗氧化镀层为铝硅镀层时，热冲压的参数为，加热温度900℃～980℃，保温时间3min～8min，冲压力为800t～1000t，保压时压力为1000t～1100t，保压时间为15s～20s，冲压后35℃/s～50℃/s冷却至200℃以下淬火；当构件板的抗氧化镀层为铝铌硅镀层时，热冲压的参数为，加热温度1000℃～1100℃，保温时间10min～12min，冲压力为1050t～1100t，保压时压力为1100t～1200t，保压时间为25s～30s，冲压后以35℃/s～50℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火；S3中，当构件板的抗氧化镀层为铝硅镀层时，变厚度门环经热冲压后，基体组织为马氏体或马氏体加贝氏体，且变厚度门环的各个阶梯平面的组织晶粒度不同，组织晶粒度随着厚度的增大而增大，相邻阶梯平面之间过渡区的组织晶粒度随热冲压的压下量不同而连续变化。

上述制备方法的S2a中，当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值小于1.6mm时，构件板直接拼合焊接；当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上时，在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸；垫板条为在3200℃烧结制备的石墨板。

上述制备方法的S1中，构件板数量为大于4片，A柱下板、A柱上板、B柱板和、或门槛板的数量为1片以上；依次对接，焊接形成5个以上的焊缝。

上述制备方法的S1中，还包括制备等厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到补丁板，补丁板的抗氧化镀层为5μm～30μm；在热冲压成形前，将补丁板点焊在B柱板上。

上述制备方法中，汽车门环为双门环，构件板还包括有C柱板，锁环加强板和后门槛板，构件板数量＞4片，补丁板数量为≥0片，各构件板逐个或分组拼合进行激光直线拼焊、激光曲线或折线焊接，得到汽车双门环。

上述制备方法中，垫板条为通用直线型垫板条，根据差值选用厚度型号，无需根据不同门环形状单独定制。

本发明的一种变厚度汽车门环及其制备方法，与现有技术相比，有益效果为：

一、现有常规的汽车门环构件板均为等厚度板，在需要加强的位置进行点焊补丁板，达到关键位置的碰撞载荷要求，补丁板需要很多块，每块补丁板都需要依照形状进行单独设计、单独模具制作，增加制备工序和成本，另外，补丁板的焊接也增加的焊接成本和工序时间，生产效率低，补丁板的焊接质量也难以控制，如果补丁板不附加镀层，则后续热压成型补丁板容易氧化影响质量，如果补丁板附加镀层，点焊补丁板的结合度也较差，即若对焊点处的镀层消融再焊接，焊接处易氧化，与构件板的结合强度差，若对焊点处的镀层不消融，点焊处强度低，与构件板的结合强度也差；补丁板与门环板的连接强度低，车辆发生碰撞后，补丁板易翘起或脱离，发生意外伤害。

本发明设计汽车门环的构件板为变厚度截面构件板，构件板自纵向呈曲面渐变厚度截面或阶梯式变厚度截面；当构件板呈阶梯式变厚度截面时，相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为斜坡渐变厚度，斜坡为直线斜坡或曲线斜坡。即较厚部位增强了门环的强度，相当于一体形成了“补丁板”，且一体形成的阶梯增厚部位在车辆碰撞时，强度保护性更好，能够保证控制在薄处发生安全形变，也避免了补丁板易翘起或脱离的风险，另外，一体轧制下料成型的构件板完全省去补丁板的制备和焊接，或者减少等厚板门环的补丁板用量，大幅降低成本、减少工序、提高生产效率。另外，变厚度的过渡区域渐变厚度相比于点焊补丁板的边界，抗折强度更好。

二、现有常规的汽车门环构件板均为等厚度板，其表面铝硅镀层一般大于30μm，且为等厚度镀层，镀层厚度不可调，铝硅镀层中的高铝含量会影响激光焊接焊缝的强度，因此在激光焊接前需要对焊缝处2mm宽度进行镀层激光消融或机械去除，去除镀层后再进行焊接，这样不仅增加了成本，且无镀层的焊缝处在后续的热压成型时，焊缝处容易氧化，影响门环质量和使用寿命。

本发明设计板材在轧制过程中，表面一体轧制覆有抗氧化镀层，变厚度构件板的厚度为0.5mm～10.0mm，各个阶梯平面因轧制压下量不同而厚度不同，相应的抗氧化镀层因轧制压下量不同而厚度不同，相邻两个阶梯平面之间过渡区的抗氧化镀层厚度为连续变化的渐变厚度，抗氧化镀层的厚度范围为5μm～85μm；其中，构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至5μm～30μm；减薄后的镀层在激光焊接时，焊缝处不进行抗氧化镀层的激光消融或机械去除，能够直接进行激光焊接，不影响焊缝强度质量，能够达到门环的使用要求，且焊缝处保留了镀层成分，在后续热压成型时，焊缝处不易氧化，保持了焊缝质量，使用寿命长。

另外，由于变厚度轧制，使每个阶梯平面的轧制压下率不同，因此每个阶梯平面及坡面过渡区域的表面镀层厚度也不同，镀层厚度也是变厚度镀层，在轧制板较厚的部位也同时形成了较厚的镀层厚度，在后续热压成型时，能够很好的对增厚加强部位进行抗氧化保护，进一步提高门环质量，抗氧化延长使用寿命。

此外，变厚度汽车门环经热冲压后，基体组织为马氏体或马氏体加贝氏体，且变厚度门环的各个阶梯平面的组织晶粒度不同，组织晶粒度随着厚度的增大而增大，相邻阶梯平面之间过渡区的组织晶粒度随热冲压的压下量不同而连续变化，组织晶粒度不同，耐受抗冲击力也不同，能够很好的设计抗冲击性和，冲击变形区域。

三、本发明设计曲面渐变厚度截面或阶梯式变厚度截面是沿构件板纵向，从构件板一端至另一端呈递增厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈先增厚度后减厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈增减厚度交替变化趋势。采用变厚度构件板能够实现各种厚度的自由搭配，根据不同车型受力变形部位自由设计门环的加强部位和减薄部位，结合成本较低的直线激光拼焊方法，即能够节省构件板数量，减少焊缝数量，降低焊接成本，实现四块构件板的三次激光直线焊接成型，最大限度的节省工序和成本，提高生产效率。

构件板包括A柱下板、A柱上板、B柱板和门槛板，设计A柱上板、门槛板与B柱板的焊接边在同一条直线上，即焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ在同一条直线上，拼合后能够一次性输送焊接两个焊缝，节省焊接工序。

四、还设计A柱上板和门槛板预留有余量边，焊接处的阶梯平面较薄，余量边的设计一方面能够防止焊前发生边缘卷边，另一方面，在焊缝Ⅰ和焊缝Ⅱ焊接后，A柱上板、门槛板与B柱板的对接边会发生对接误差，因此在B柱板焊接前进行两个余量边一次直线精细切割，能够消除与B柱板的对接误差，且保证两个焊接边在同一条直线上，实现焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ精准的一次焊接，保证焊缝质量。

五、本发明设计焊缝处表面抗氧化镀层的厚度变薄在5μm～30μm，从而降低焊缝处的铝的含量，能够使常规高铝含量的铝硅镀层也无需进行焊缝处消融处理，不会导致焊缝强度大幅下降。

六、本发明还专门针对变厚度轧制门环构件板设计了一种铝铌硅镀层，铝含量为70%～80%，铌含量为10%～15%，硅含量为10%～15%。镀层中加入10%～15%的铌成分，铌密度低，能够与铝进行良好结合，10%～15%的铌成分不仅降低了铝含量，还能够提高镀层塑性和高低温力学性能，具有镀层良好的延展性，更易于实现镀层轧制达到15μm以下；铝含量70%～80%也降低了铝成分对焊缝强度的影响程度；另外，由于镀层较薄，铌含量在10%～15%也不会产生大量硬脆相，不会影响后续热压成型质量，能够保证门环镀层的使用性能，在激光焊接时，相比于常规铝硅镀层，铝铌硅镀层的焊缝强度更高，且抗高温氧化性更好，也具有耐老化、抗腐蚀性，使用寿命更长。

七、本发明还针对铝铌硅镀层设计了激光焊接速度为4m/min～5m/min，该参数能够保证铝铌硅镀层的构件板焊接质量，焊缝强度更高，抗拉强度能够达1800MPa以上。针对铝铌硅镀层设计了热冲压加热温度1000℃～1100℃，保温时间10min～12min，冲压力为1050t～1100t，保压时压力为1100t～1200t，保压时间为25s～30s，保证热冲压成型品质，进一步使镀层与基质进行良好结合，且杜绝了门环表面受热冲压发生氧化问题。

八、本发明的变厚度门环焊接，采用激光直线焊接，相比于曲线焊接的设备成本低，也不需要设计专门的工装夹具，构件板对接后既能够实现焊接。当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值小于1.6mm时，对接边翘起或下陷尺寸不会影响焊接焊缝质量。当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上时，设计了在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸，保证了焊缝的质量；并且垫板条为通用直线型垫板条，根据差值选用厚度型号，无需根据不同门环形状单独定制，通用性好，能够重复利用，不会大幅增加成本。

九、本发明采用的垫板条为在3200℃烧结制备的石墨薄板，具有耐高温性，受热不会变形，能够反复利用，使用寿命长，通用性好，接触面受热传导也不会影响构件板表面材质特性。

十、本发明的变厚度构件板，也能够采用激光曲线焊接制备成变厚度汽车门环，激光曲线焊接需要制备工装夹具对构件板进行预先加紧固定，然后采用激光曲线焊接设备进行焊接，即焊头依次曲线移动至焊缝处进行焊接，焊接前也无需对焊缝处的镀层进行消融处理。

综上，本发明能够对每个拼焊构件板的板料厚度进行灵活定制，形成变厚度门环，在满足碰撞载荷要求的条件下，省去了传统门环中的补丁板、加强板、支架等零部件，进一步实现门环的轻量化和厚度最优分布，门环重量能够减轻6～30%；更加轻量化的变厚度门环也节省了材料的使用，降低了材料成本。变厚度轧制对轧制板表面抗氧化镀层进行了厚度减薄，进而降低焊接处的铝含量，省去了常规铝硅镀层在焊接前需要进行焊缝处镀层消融工序，实现了免消融直接焊接工艺，激光焊接成本降低10%以上，提高了生产效率。在产品设计条件允许的情况下，相较于曲线激光焊接方法，采用激光直线拼焊方法，设备投资和工装投入大幅下降，从而降低了产品制造成本，采用激光直线拼焊不需要额外的工装夹具，也节省了半年以上的工装制造周期，大幅缩减产品的研发周期，而变厚度门环采用直线焊接工艺，1个月内能够完成调试生产，生产周期缩短约85%以上，省去了工装夹具费用，研发投入节省约20%以上。由于不需要工装夹具，因此产品在开发阶段能够灵活进行设计变更，满足主机厂产品设计开发阶段低成本、高效率的需求。采用轧制变厚度板一体式门环能够减少拼焊所用的板料数量，从而免去了相关的落料模具投入和物料管理成本。板料数量的减少带来焊缝数量和焊缝长度的减少，使得激光拼焊的成本进一步降低。铝铌硅镀层结合变厚度轧制，激光焊接制备的门环质量更高，碰撞后，在设计区域发生形变，但不易断裂，不易发生侧翻，具有良好的实用价值。

附图说明

图1为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱下板的示意图；

图2为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱上板的示意图；

图3为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的B柱板的示意图；

图4为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的门槛板的示意图；

图5为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱下板与门槛板焊接后的示意图；

图6为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱下板与A柱上板焊接后的示意图；

图7为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱上板剪切掉余量边Ⅰ和门槛板剪切掉余量边Ⅱ后的示意图；

图8为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的A柱上板和门槛板同时与B柱板焊接后的示意图；

图9为本发明实施例1一种变厚度汽车门环的热冲压成型的示意图；

图10为本发明实施例2一种变厚度汽车门环的A柱下板与门槛板焊接时垫设垫板条的透视示意图；

图11为本发明实施例2一种变厚度汽车门环的A柱下板与A柱上板焊接时垫设垫板条的透视示意图；

图12为本发明实施例2一种变厚度汽车门环的A柱上板和门槛板同时与B柱板焊接时垫设垫板条的透视示意图；

图13为本发明实施例6一种变厚度汽车门环的A柱下板的示意图；

图14为本发明实施例6一种变厚度汽车门环的A柱上板的示意图；

图15为本发明实施例6一种变厚度汽车门环的B柱上板的示意图；

图16为本发明实施例6一种变厚度汽车门环的B柱下板的示意图；

图17为本发明实施例6一种变厚度汽车门环的门槛板的示意图；

图18为本发明实施例6一种变厚度汽车门环在焊接后的示意图；

图19为本发明实施例10一种变厚度汽车门环的在焊接后的示意图；

图20为本发明实施例14一种变厚度汽车门环的在焊接后的示意图；

图1-图20中：1-A柱下板，2-A柱上板，2.1-余量边Ⅰ，3-B柱板，3.1-B柱上板，3.2-B柱下板，4-门槛板，4.1-余量边Ⅱ，5-补丁板；14-焊缝Ⅰ，12-焊缝Ⅱ，23-焊缝Ⅲ，43-焊缝Ⅳ，33-焊缝Ⅴ；图中，A代表阶梯平面区域，相邻两个阶梯平面区A之间的阴影区域为斜坡渐变厚度区域；6-C柱板，7-锁环加强板，8-后门槛板。

具体实施方式

下面结合具体实施案例和附图1-图20对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。

实施例1

一种变厚度汽车门环，如图1-图4所示，汽车门环由4片构件板焊接而成，包括A柱下板1、A柱上板2、B柱板3和门槛板4各1片；4片构件板为变厚度截面构件板，构件板自纵向呈阶梯式变厚度截面，相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为斜坡渐变厚度，斜坡为直线斜坡。

构件板的变厚度截面是从构件板一端至另一端呈递增厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈先增厚度后减厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈增减厚度交替变化趋势；构件板的厚度为1.0mm～2.5mm。

构件板的各个阶梯平面因轧制压下量不同而厚度不同；轧制板表面有变厚度的抗氧化镀层，构件板的各个阶梯平面的抗氧化镀层因轧制压下量不同而厚度不同，相邻两个阶梯平面之间过渡区的抗氧化镀层厚度为连续变化的渐变厚度；抗氧化镀层的厚度范围为12μm～28μm。

构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至12μm～20μm；构件板两端焊接前，不进行抗氧化镀层的激光消融或机械去除。

抗氧化镀层为铝硅镀层，铝硅镀层为现有常规铝硅镀层，铝含量为85%，硅含量为15%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，包括如下步骤：

S1，构件板制备：

构件板数量为4片，包括A柱下板1、A柱上板2、门槛板4和B柱板3；

S1.1：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱下板1，如图1所示；

S1.2：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱上板2；A柱上板2的尾端留有余量边Ⅰ2.1，余量边Ⅰ2.1的宽度为5mm，如图2所示；

S1.3：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到B柱板3，如图3所述；

S1.4：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到门槛板4；门槛板4的尾端留有余量边Ⅱ4.1，余量边Ⅱ4.1的宽度为5mm，如图4所示；

其中，S1.1、S1.2、S1.3和S1.4不分先后顺序。

S2a，变厚度门环激光直线拼焊：

先将A柱下板1与门槛板4首端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅰ14，如图5所示；再将A柱上板2首端与A柱下板1的另一端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅱ12，如图6所示；采用精剪机一并剪切掉余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上，如图7所示；最后将B柱板3同时与A柱上板2尾端和门槛板4尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，一并形成焊缝Ⅲ23和焊缝Ⅳ43，如图8所示，得到汽车门环。

抗氧化镀层为铝硅镀层，激光焊接参数，焊接速度7m/min；在焊接前，构件板的焊缝处的抗氧化镀层不进行激光消融或机械去除。

汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值小于1.6mm，构件板直接拼合焊接。

S3，热冲压成形：

将变厚度门环进行热冲压成形，如图9所示。热冲压的参数为，加热温度950℃，保温时间5min，冲压力为950t，保压时压力为1000t，保压时间为15s，冲压后40℃/s冷却至200℃以下淬火；变厚度门环经热冲压后，基体组织为马氏体或马氏体加贝氏体，且变厚度门环的各个阶梯平面的组织晶粒度不同，组织晶粒度随着厚度的增大而增大，相邻阶梯平面之间过渡区的组织晶粒度随热冲压的压下量不同而连续变化。

实施例2

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

构件板的厚度为0.5mm～2.8mm；抗氧化镀层的厚度范围为5μm～30μm，抗氧化镀层的铝含量为90%，硅含量为10%；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至5μm～16μm。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1的宽度为10mm，切割设备为激光切割机；激光焊接速度8m/min；汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上，在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸；垫板条为通用直线型垫板条，根据差值选用厚度型号，无需根据不同门环形状单独定制。如图10-图12所示，加粗线为垫板条，同构件板一起输送至激光焊头处，垫板条以抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸，保证不影响焊接焊缝质量；垫板条为在3200℃烧结制备的石墨薄板，具有耐高温性，能够反复利用，使用寿命长，通用性好，受热传导也不会影响构件板表面材质。热冲压的参数为，加热温度900℃，保温时间3min，冲压力为800t，保压时压力为1000t，保压时间为15s，冲压后50℃/s冷却至200℃以下淬火。

实施例3

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

构件板的厚度为2.5mm～10.0mm；抗氧化镀层的厚度范围为32μm～85μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至25μm～28μm。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1的宽度为0mm，无需切割；激光焊接速度6m/min；汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上，在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸；垫板条为通用直线型垫板条，根据差值选用厚度型号，无需根据不同门环形状单独定制。如图12所示，加粗线为垫板条，同构件板一起输送至激光焊头处，垫板条以抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸，保证不影响焊接焊缝质量；垫板条为在3200℃烧结制备的石墨薄板，具有耐高温性，能够反复利用，使用寿命长，通用性好，受热传导也不会影响构件板表面材质。热冲压的参数为，加热温度980℃，保温时间8min，冲压力为1000t，保压时压力为1100t，保压时间为20s，冲压后35℃/s冷却至200℃以下淬火。

实施例4

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为渐变的曲线斜坡；构件板的厚度为1.7mm～3.2mm；抗氧化镀层的厚度范围为18μm～33μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至16μm～28μm；抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为80%，铌含量为10%，硅含量为10%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1的宽度为50mm，切割设备为激光切割机；激光焊接速度4m/min；热冲压的参数为，加热温度1000℃，保温时间10min，冲压力为1050t，保压时压力为1100t，保压时间为25s，冲压后以35℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火。

实施例5

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为渐变的曲线斜坡；构件板的厚度为1.8mm～3.1mm；抗氧化镀层的厚度范围为18μm～30μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至18μm～25μm；抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为70%，铌含量为15%，硅含量为15%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1的宽度为8mm，切割设备为激光切割机；激光焊接速度5m/min；热冲压的参数为，加热温度1100℃，保温时间12min，冲压力为1100t，保压时压力为1200t，保压时间为30s，冲压后以50℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火。

实施例6

一种变厚度汽车门环，如图13-图17所示，

汽车门环由5片构件板焊接而成，包括A柱下板1、A柱上板2、B柱上板3.1、B柱下板3.2和门槛板4；5片构件板为变厚度截面构件板，构件板自纵向呈阶梯式变厚度截面，相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为斜坡渐变厚度，斜坡为直线斜坡。

构件板的变厚度截面是从构件板一端至另一端呈递增厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈先增厚度后减厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈增减厚度交替变化趋势；构件板的厚度为1.5mm～4.0mm。

构件板的各个阶梯平面因轧制压下量不同而厚度不同；轧制板表面有变厚度的抗氧化镀层，构件板的各个阶梯平面的抗氧化镀层因轧制压下量不同而厚度不同，相邻两个阶梯平面之间过渡区的抗氧化镀层厚度为连续变化的渐变厚度；抗氧化镀层的厚度范围为12μm～42μm。

构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至12μm～26μm；构件板两端焊接前，不进行抗氧化镀层的激光消融或机械去除。

抗氧化镀层为铝硅镀层，铝硅镀层为现有常规铝硅镀层，铝含量为87%，硅含量为13%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，包括如下步骤：

S1，构件板制备：

构件板数量为5片，包括A柱下板1、A柱上板2、B柱上板3.1、B柱下板3.2和门槛板4。

S1.1：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱下板1，如图13所示；

S1.2：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱上板2，A柱上板2的尾端留有余量边Ⅰ2.1，余量边Ⅰ2.1的宽度为1mm，如图14所示；

S1.3：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到B柱上板3.1，如图15所示；制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到B柱下板3.2，如图16所示；

S1.4：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到门槛板4，门槛板4的尾端留有余量边Ⅱ4.1，余量边Ⅱ4.1的宽度为1mm，如图17所示；

S1.5：制备等厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到补丁板5；

其中，S1.1、S1.2、S1.3、S1.4和S1.5不分先后顺序。

S2a，变厚度门环激光直线拼焊：

将B柱上板3.1和B柱下板3.2进行拼合激光直线焊接，形成焊缝Ⅴ33，得到B柱板3；先将A柱下板1与门槛板4首端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅰ14；再将A柱上板2首端与A柱下板1的另一端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅱ12；采用精剪机一并剪切掉余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板3同时与A柱上板2尾端和门槛板4尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，一并形成焊缝Ⅲ23和焊缝Ⅳ43，得到汽车门环。

汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上，在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸；垫板条为在3200℃烧结制备的石墨板。垫板条为通用直线型垫板条，根据差值选用厚度型号，无需根据不同门环形状单独定制。

S3，热冲压成形：

在B柱上板3.1上点焊1处补丁板5，如图18所示；将变厚度门环进行热冲压成形。激光焊接参数，焊接速度6m/min；在焊接前，构件板的焊缝处的抗氧化镀层不进行激光消融或机械去除。

热冲压的参数为，加热温度950℃，保温时间5min，冲压力为950t，保压时压力为1050t，保压时间为15s，冲压后45℃/s冷却至200℃以下淬火；变厚度门环经热冲压后，基体组织为马氏体或马氏体加贝氏体，且变厚度门环的各个阶梯平面的组织晶粒度不同，组织晶粒度随着厚度的增大而增大，相邻阶梯平面之间过渡区的组织晶粒度随热冲压的压下量不同而连续变化。

实施例7

一种变厚度汽车门环，同实施例6的描述；与实施例6的区别在于：

相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为渐变的曲线斜坡；构件板的厚度为1.8mm～3.1mm；抗氧化镀层的厚度范围为18μm～30μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至18μm～25μm；抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为70%，铌含量为15%，硅含量为15%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例6的描述；与实施例6的区别在于：

激光焊接速度5m/min；汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以下，不垫设石墨板；热冲压的参数为，加热温度1100℃，保温时间12min，冲压力为1100t，保压时压力为1200t，保压时间为30s，冲压后以50℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火。

实施例8

一种变厚度汽车门环，同实施例6的描述；与实施例6的区别在于：

构件板的厚度为1.7mm～3.2mm；抗氧化镀层的厚度范围为18μm～33μm；构件板两端焊接区域的抗氧化镀层采用轧制或碾压方式减薄至16μm～30μm；抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为75%，铌含量为15%，硅含量为10%。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例6的描述；与实施例6的区别在于：

激光焊接速度4.5m/min；汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以下，不垫设石墨板；热冲压的参数为，加热温度1050，保温时间10min，冲压力为1050t，保压时压力为1100t，保压时间为25s，冲压后以35℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火。

实施例9

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

采用，S2b，变厚度门环激光曲线或折线焊接：

采用夹具对A柱下板1、A柱上板2、和门槛板4同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，形成A柱下板1与门槛板4的焊缝Ⅰ14、A柱上板2与A柱下板1的焊缝Ⅱ12；一并剪切掉余量边Ⅰ2.1和余量边Ⅱ4.1，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板3同时与A柱上板2尾端和门槛板4尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，或者夹紧固定进行激光曲线或折线焊接，一并形成焊缝Ⅲ23和焊缝Ⅳ43，得到汽车门环。

实施例10

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述，与实施例1的区别在于，焊缝Ⅲ23和焊缝Ⅳ43不在同一条直线上。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述；与实施例1的区别在于：

采用，S2c，变厚度门环激光曲线或折线一次焊接：

余量边Ⅰ和余量边Ⅱ为0mm，采用夹具对A柱下板1、A柱上板2、门槛板4和B柱板3同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，一次性制得汽车门环，如图19所示。

实施例11

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述，与实施例1的区别在于，构件板数量为3片。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，与实施例1的区别在于：

采用，S2c，变厚度门环激光曲线或折线一次焊接：

采用夹具对3片构件板同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，一次性制得汽车门环。

实施例12

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述，与实施例1的区别在于，轧制板表面没有抗氧化镀层；A柱下板1、A柱上板2和门槛板4为等厚度截面，只有B柱板为曲面渐变厚度截面。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述。

实施例13

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述，与实施例1的区别在于，A柱下板1、A柱上板2和门槛板4为等厚度截面，只有B柱板为阶梯式变厚度截面。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，同实施例1的描述。

实施例14

一种变厚度汽车门环，同实施例1的描述，与实施例1的区别在于，汽车门环为双门环，包括A柱下板1、A柱上板2、B柱板3，门槛板4、C柱板6、锁环加强板7和后门槛板8，均为阶梯式变厚度截面；如图20所示。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，将各构件板逐个或分组拼合进行激光直线拼焊、激光曲线或折线焊接，其中，A柱下板1上端焊接A柱上板2，A柱下板1下端焊接门槛板4，A柱上板2尾端和门槛板4尾端同时与B柱板3拼合焊接；C柱板6焊接于B柱板3后上端，后门槛板8焊接于B柱板3后下端，锁环加强板7两端分别与C柱板6尾端和后门槛板8相焊接，得到汽车双门环。

实施例15

一种变厚度汽车门环，同实施例14的描述，与实施例14的区别在于，B柱板3为等厚度截面，B柱板3上点焊有补丁板5。

上述一种变厚度汽车门环的制备方法，将各构件板逐个或分组拼合进行激光直线拼焊、激光曲线或折线焊接，得到汽车双门环。

Claims (11)

1.一种变厚度汽车门环的制备方法，用于制备一种变厚度汽车门环，汽车门环由N片构件板焊接而成，N≥3，所述汽车门环为单门环或双门环；其特征在于，至少1片所述构件板为变厚度截面构件板，构件板自纵向呈曲面渐变厚度截面或阶梯式变厚度截面；当构件板呈阶梯式变厚度截面时，相邻两个阶梯平面之间的过渡区域为斜坡渐变厚度，斜坡为直线斜坡或曲线斜坡；所述构件板表面有变厚度的抗氧化镀层，所述抗氧化镀层的厚度范围为5μm～85μm；所述构件板的两端焊接区域的抗氧化镀层为5μm～30μm；

制备方法包括如下步骤：

S1，构件板制备：

汽车门环为单门环，构件板数量为4片，包括A柱下板、A柱上板、门槛板和B柱板；

S1.1：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱下板；

S1.2：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到A柱上板；A柱上板的尾端留有余量边Ⅰ，余量边Ⅰ的宽度为0mm～50mm；

S1.3：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到B柱板；

S1.4：制备变厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到门槛板；门槛板的尾端留有余量边Ⅱ，余量边Ⅱ的宽度为0mm～50mm；

其中，S1.1、S1.2、S1.3和S1.4不分先后顺序；

S2，焊接：

在焊接前，构件板的焊缝处的抗氧化镀层不进行激光消融或机械去除；

S2a，变厚度门环激光直线拼焊：

先将A柱下板与门槛板首端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅰ；再将A柱上板首端与A柱下板的另一端拼合，并输送进行激光直线焊接，形成焊缝Ⅱ；采用切割设备剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，当余量边Ⅰ和余量边Ⅱ均大于0mm时，一并剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板同时与A柱上板尾端和门槛板尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，一并形成焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ，得到汽车门环；

当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值小于1.6mm时，构件板直接拼合焊接；当汽车门环的焊缝处最小厚度与汽车门环的整体最大厚度的差值在1.6mm以上时，在构件板底面位于距离每个焊接边3mm～10mm处，垫设1/2差值厚度或者小于1/2差值0.3mm以内厚度的垫板条，以降低或抵消焊接边的对接翘起或下陷尺寸；

S3，热冲压成形：

将变厚度门环进行热冲压成形。

2.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述抗氧化镀层为铝硅镀层或铝铌硅镀层；当抗氧化镀层为铝硅镀层时，激光焊接参数，焊接速度6m/min～8m/min；当抗氧化镀层为铝铌硅镀层时，激光焊接参数，焊接速度4m/min～5m/min；

当构件板的抗氧化镀层为铝硅镀层时，所述热冲压的参数为，加热温度900℃～980℃，保温时间3min～8min，冲压力为800t～1000t，保压时压力为1000t～1100t，保压时间为15s～20s，冲压后35℃/s～50℃/s冷却至200℃以下淬火；当构件板的抗氧化镀层为铝铌硅镀层时，所述热冲压的参数为，加热温度1000℃～1100℃，保温时间10min～12min，冲压力为1050t～1100t，保压时压力为1100t～1200t，保压时间为25s～30s，冲压后以35℃/s～50℃/s降温速度冷却至200℃以下淬火。

3.根据权利要求2所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，S2a，变厚度门环激光直线拼焊，替换为，S2b，变厚度门环激光曲线或折线焊接：

采用夹具对A柱下板、A柱上板、和门槛板同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，形成A柱下板与门槛板的焊缝Ⅰ，A柱上板与A柱下板的焊缝Ⅱ；采用切割设备剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，当余量边Ⅰ和余量边Ⅱ均大于0mm时， 一并剪切掉余量边Ⅰ和余量边Ⅱ，形成两个焊接边，使两个焊接边在同一条直线上；最后将B柱板同时与A柱上板尾端和门槛板尾端拼合，并输送进行激光直线焊接，或者夹紧固定进行激光曲线或折线焊接，一并形成焊缝Ⅲ和焊缝Ⅳ，得到汽车门环。

4.根据权利要求2所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，S2a，变厚度门环激光直线拼焊，替换为，S2c，变厚度门环激光曲线或折线一次焊接：

采用夹具对A柱下板、A柱上板、门槛板和B柱板同时进行拼合夹紧固定，采用激光曲线或折线焊接，一次性制得汽车门环。

5.根据权利要求1或3所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述切割设备包括精剪机和激光切割机。

6.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述垫板条为在3200℃烧结制备的石墨板。

7.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述构件板的变厚度截面是从构件板一端至另一端呈递增厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈先增厚度后减厚度变化趋势，或者从构件板一端至另一端呈增减厚度交替变化趋势；所述构件板的厚度为0.5mm～10.0mm。

8.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述抗氧化镀层为铝硅镀层，铝含量为85%～90%，硅含量为10%～15%。

9.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述抗氧化镀层为铝铌硅镀层，铝含量为70%～80%，铌含量为10%～15%，硅含量为10%～15%。

10.根据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，S1中，所述构件板数量＞4片，A柱下板、A柱上板、B柱板和、或门槛板的数量为1片以上；依次对接，焊接形成5个以上的焊缝；

S1中，还包括制备等厚度轧制板，依形冲压或切割下料，得到补丁板，所述补丁板的抗氧化镀层为5μm～30μm；在热冲压成形前，将补丁板点焊在B柱板上。

11.据权利要求1所述的一种变厚度汽车门环的制备方法，其特征在于，所述汽车门环为双门环，构件板还包括有C柱板，锁环加强板和后门槛板，构件板数量＞4片，补丁板数量为≥0片，各构件板逐个或分组拼合进行焊接，得到汽车双门环。