CN117209171A - 一种氧化钙的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石灰制备的领域，具体公开了一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；S2：在预热区预热石料至600～700℃；S3：在煅烧区煅烧石料，煅烧区的温度控制为1100～1200℃；S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；其中，煅烧区和预热区之间设置有回流管道，所述回流管道内填充有液体或者气体，所述回流管道内还设置有多个沿回流管道循环运动的储热球；并且回流管道在预热区内的占据预热区的厚度区域为整个预热区的1/3及以下。本发明具有提高石灰产率和生产效率的优点。
Description
技术领域
本申请涉及氧化钙制备的领域，更具体地说，它涉及一种氧化钙的制造方法。
背景技术
氧化钙用途广泛，广泛用于农药、造纸、食品、石油化工、制革、废水的净化等方面，可应用于制造电石、纯碱、漂白粉，用作耐火材料、干燥剂以及土壤改良剂、钙肥；用作分析试剂、制造荧光粉的助熔剂；用于制革、废水净化；用作建筑材料、冶金助熔剂，是制氢氧化钙及各种钙化合物的主要原料，也是化学工业中的廉价碱。
石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格结构重新结晶转化为石灰的立方晶格结构的变化过程。煅烧时，主要是石灰石中碳酸钙CaCO3和碳酸镁MgCO3的分解反应。石灰石的煅烧分为三个区段：预热区；煅烧区；冷却区。石灰石煅烧过程大致分4个步骤：开始分解前的膨胀；碳酸钙的分解；石灰石的烧结；石灰的冷却。
其中，石灰石煅烧的预热区和煅烧区的温度控制是石灰生产的一个重要影响因素，常规的煅烧工艺中，预热区到煅烧区的温度变化幅度较难控制，而一般而言从预热区到煅烧区的温度变化幅度会影响石料中石灰石分解的效果和效率，而常规的氧化钙制备个工艺中，较难调控预热区和煅烧区的温度变化幅度。
发明内容
为了解决上述技术问题，本申请提供一种氧化钙的制造方法。
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区预热石料至600～700℃；
S3：在煅烧区煅烧石料，煅烧区的温度控制为1100～1200℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区和预热区之间设置有回流管道，所述回流管道内填充有液体或者气体，所述回流管道内还设置有多个沿回流管道循环运动的储热球；并且回流管道在预热区内的占据预热区的厚度区域为整个预热区的1/3及以下。
煅烧区和预热区之间具有温度差，而回流管道部分设置于预热区内，部分设置于煅烧区内，因此回流管道的不同部分之间也具有温差。处于煅烧区内的回流管道部分的温度高于处于预热区内的回流管道部分，两部分管道之间的温差使得处于管道内填充的液体或者气体会发生自循环，从煅烧区吸收热量升温进而往预热区流动，进入预热区后放出热量并降温，如此往复。并且通过加入在回流管道内的储热球，由于其内部填充有比热容更大，储热能力更好的相变材料等，使得回流管道的热量交换可以更加高效。并且可以通过改变回流管道内的储热球的数量，简单快捷地控制热交换的效果。从而更易通过上述过程，使得预热区和煅烧区得到热交换，并且控制处于预热区内回流管道占据预热区的厚度区域为整个预热区厚度的1/3，使得预热区与煅烧区的温度过渡在不影响预热区的条件下，更加容易控制。
因为通常控制预热区和煅烧区的温度是通过控制风速、气流、燃料的配比等条件进行控制，控制较为复杂，而本申请通过对回流管道内的填料以及管道内的储热球的数量的控制即可达到过渡区的温度控制，从而使得石料颗粒煅烧生成石灰的产率和效率均大大提升。
进一步的，所述储热球包括导热外壳和内芯填料，所述导热外壳选自铁、铬、镍中的一种或多种；所述内芯填料选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯或硬脂酸-丙三醇三酯中的一种或多种。
进一步的，所述储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁、铬、镍中的一种或多种制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔填补即可。
进一步的，所述回流管道的材料采用导热系数为30～50W/m·℃的材料制作而成。
回流管道的材料的导热效果越好，对于回流管道的换热性能提高越大。
进一步的，所述回流管道外设有一层网状金属层。
网状金属层具有较好的导热性能，可以提高回流管道的导热效果。其次，网状金属层具有较大的比表面积，使得回流管道与回流管道外的热交换面积更大，热交换效率更高。更加值得关注的是，采用网状金属层后，石料颗粒会不断地吸附到网状金属层上并在分解后从网状金属层上分离，从而提高了石料颗粒在煅烧炉内的滞留时间，提高其受热分解的效果，提高石灰的产率。
进一步的，所述S2步骤预热石料前，所述石料中还添加有粒径大于石料颗粒的导热颗粒。
导热颗粒混合石料中以后，石料在被加热时，导热颗粒可以更快地传到热量，从而使得石料更快且更均匀地受热。而导热颗粒的粒径大于石料颗粒，可以使得导热颗粒很容易地通过筛分从出料端进去除回收。
进一步的，所述导热颗粒的粒径大于网状金属层的孔径，所述网状金属层的孔径大于石料颗粒的粒径。
导热颗粒的粒径大于网状金属层的孔径可以使得导热颗粒在触碰网状金属层的时候，导热颗粒不易嵌入到网状金属层中，避免网状金属层发生堵塞而导致其有助于石料颗粒的滞留分解能力下降。
进一步的，所述导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3～5g/cm3。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，可以使得导热颗粒与石料颗粒之间的接触面积更大，提高其导热性能。并且控制导热颗粒的密度为3～5g/cm3，与石料颗粒相比处于较高的水平，使得导热颗粒可以在触碰网状金属层时，可以起到一定的振荡效果，从而使得网状金属层内的石料颗粒不易结块或滞留在网状金属层内，从而优化其对石料颗粒的滞留效果。
进一步的，所述S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘，所述分料盘设于回流管道上方，所述分料盘呈圆台状，且所述分料盘的中心开设有导料孔；
所述煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环。
通过对煅烧炉设置分料盘和导流环，使得石料颗粒和导热颗粒在煅烧炉内的流动方向呈不断与回流管道碰撞的折线型路径，从而提高石料颗粒以及导热颗粒与网状金属层的接触概率，从而提高上述网状金属层对石料颗粒的滞留效果，以及降低网状金属层被堵塞的情况发生的概率。并且多次碰撞过程中，导热颗粒的撞击有利于石料颗粒的分解，有助于大的石料颗粒的细化等，使得石灰的生产效率以及产率均得到大大的提高。
进一步的，所述冷却段设置有两个歧路管道，两个所述歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
本申请通过设置回流管道使得煅烧炉内预热区和煅烧区的热量可以进行交换，从而可以较为简易地控制预热区和煅烧区之间的温度变化幅度，使得从预热区到煅烧区的石料受热升温更加平缓均匀，提高石灰石的分解效果，提高石灰的生产效率。其次，通过在回流管道上设置的网状金属层使得石料颗粒在预热区和煅烧区运动的过程中可以得到更好的受热效果，提高石料的滞留时间等，从而使得石料中石灰石的分解效果得到提高，石灰的产率和生产效率均得到提高。
附图说明
图1为本申请实施例1中储热球的剖视图；
图2为本申请实施例1中煅烧炉的结构示意图。
附图标记：1、导热外壳；2、内芯填料；3、预热区；4、煅烧区；5、回流管道；6、储热球；7、分料盘；8、导流环。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例1
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
参照图1和图2，其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
参照图1和图2，S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例2
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/5。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例3
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/3。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例4
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至650℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例5
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至600℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1200℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例6
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶5。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例7
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶3。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例8
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶3∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例9
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶3∶7。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘7，分料盘7设于回流管道5上方，分料盘7呈圆台状，且分料盘7的中心开设有导料孔；
煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环8。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
实施例10
一种氧化钙的制造方法，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区3预热石料至700℃；
S3：在煅烧区4煅烧石料，煅烧区4的温度控制为1100℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区4和预热区3之间设置有回流管道5，回流管道5内填充有液体或者气体，回流管道5内还设置有多个沿回流管道5循环运动的储热球6；并且回流管道5在预热区3内的占据预热区3的厚度区域为整个预热区3的1/4。
储热球6包括导热外壳1和内芯填料2，导热外壳1选自铁铬合金(含铬55％)；内芯填料2选自石蜡、硬脂酸-正丁醇酯、硬脂酸-异丙醇酯质量比为1∶1的混合物。
储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁铬合金通过模具制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料2注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔利用焊接填充完成。
储热型颗粒的粒径为回流管道5管径的2/3。
回流管道5的材料采用导热系数为40×1.163W/m·℃的铁材料制作而成。
回流管道5外焊接有一层网状金属层，金属材料选择金属铁，在其他实施方式中也可选择铁合金或其他金属合金类材料。
S2步骤预热石料前，石料中还添加有粒径大于石料颗粒粒径且小于网状金属层的孔径的导热颗粒。导热颗粒为球状的碳化硅或氮化硅颗粒，本实施例中优选为碳化硅颗粒。
石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比为1∶2∶4。
导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3.21g/cm3。
冷却段设置有两个歧路管道，两个歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于煅烧区4和预热区3之间未设置回流管道5。
对比例2
对比例1与实施例1的区别在于煅烧区4和预热区3之间未设置回流管道5，且石料中不添加导热颗粒。
性能检测试验
测定产物中石灰的纯度，测试结果如下表：
| 实施例 | 纯度(％) |
| 实施例1 | 62.52 |
| 实施例2 | 64.32 |
| 实施例3 | 66.02 |
| 实施例4 | 67.81 |
| 实施例5 | 68.73 |
| 实施例6 | 69.77 |
| 实施例7 | 67.65 |
| 实施例8 | 70.51 |
| 实施例9 | 71.49 |
| 实施例10 | 59.13 |
| 对比例1 | 55.18 |
| 对比例2 | 56.52 |
结合实施例1、对比例1和2，可知本申请中回流管道以及导热颗粒可有效提高石灰的产率，提高石料的分解效果。
结合实施例1～3，可知本申请中回流管道在预热区的占比对于石料中石灰石的分解效果以及石灰的产率具有一定的影响。
结合实施例1、4～5，可知本申请中设置有回流管道和导热颗粒后，预热区的温度和煅烧区的温度设置对于石灰石的分解效果以及石灰的产率具有一定的影响。
结合实施例1、6～9，可知本申请中在石料颗粒粒径一定的情况下，石料颗粒粒径、网状金属层的孔径和导热颗粒粒径之比对于石料中石灰石的分解效果以及石灰的产率具有一定的影响。
结合实施例1、10，可知本申请中煅烧炉内设置的分料盘以及导流环对于石料中石灰石的分解效果以及石灰的产率具有一定的影响。。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种氧化钙的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：破碎含氧化钙的天然岩石成石料；
S2：在预热区预热石料至600～700℃；
S3：在煅烧区煅烧石料，煅烧区的温度控制为1100～1200℃；
S4：将煅烧后的石料冷却即得氧化钙；
其中，煅烧区和预热区之间设置有回流管道，所述回流管道内填充有液体或者气体，所述回流管道内还设置有多个沿回流管道循环运动的储热球；并且回流管道在预热区内的占据预热区的厚度区域为整个预热区的1/3及以下。
2.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述储热球包括导热外壳和内芯填料，所述导热外壳选自铁.铬.镍中的一种或多种；所述内芯填料选自石蜡.硬脂酸-正丁醇酯.硬脂酸-异丙醇酯或硬脂酸-丙三醇三酯中的一种或多种。
3.根据权利要求2所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述储热型颗粒的制备方法为：
步骤1：将铁.铬.镍中的一种或多种制成带孔的空心微球；
步骤2：将内芯填料注入空心微球内；
步骤3：将空心微球的孔填补即可。
4.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述回流管道的材料采用导热系数为30～50W/m·℃的材料制作而成。
5.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述回流管道外设有一层网状金属层。
6.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述S2步骤预热石料前，所述石料中还添加有粒径大于石料颗粒的导热颗粒。
7.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述导热颗粒的粒径大于网状金属层的孔径，所述网状金属层的孔径大于石料颗粒的粒径。
8.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述导热颗粒的外表面呈凹凸状，且密度为3～5g/cm3。
9.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述S4步骤中煅烧用的煅烧炉的进料口设置有分料盘，所述分料盘设于回流管道上方，所述分料盘呈圆台状，且所述分料盘的中心开设有导料孔；
所述煅烧炉的侧壁上沿煅烧炉周向设置有多个倾斜向下的导流环。
10.根据权利要求1所述的一种氧化钙的制造方法，其特征在于，所述冷却段设置有两个歧路管道，两个所述歧路管道同时只打开1个，每个歧路管道内均设置有可更换的过滤筛网。
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