CN117195383B - 模块化钢结构模型的生成方法、装置、设备及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种模块化钢结构模型的生成方法、装置、设备及介质，通过接收用户输入的模型构建请求；根据模块单元外轮廓线、模型单元高度及多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线及柱子定位坐标线；分析模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线的相对关系及模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线，进而生成模块化钢结构模型，即在已知居住类空间的建筑体量后生成模型构建请求，根据模型构建请求生成多个构件对应的定位坐标线，并基于多个构件对应的定位坐标线快速生成模块化钢结构模型，进而减少人为操作，同时提高了模块化钢结构模型的生成效率。
Description
技术领域
本申请涉及模块化钢结构建筑技术领域，尤其涉及一种模块化钢结构模型的生成方法、装置、设备及介质。
背景技术
目前，为减少建筑施工中的材料污染、水污染、空气污染等问题，同时缩短建筑施工全周期。基于传统施工做法的前提下，许多施工单位提出新的施工做法，即模块化建筑，模块化建筑目前分为混凝土模块建筑和钢结构模块化建筑两大类。其中，钢结构模块化建筑主要做法如下：设计单位或者施工单位会通过空间合理划分，将完整的建筑楼栋拆分成一个个小的模块单元，进而再通过设计模块单元结构的材料选型，钢材横截面尺寸及构件连接节点，生成完整的模块体量，并生成每个模块所需要的材料清单，最后再经由工厂内部加工构件，焊接成完整的模块单元箱子，发运到施工现场，从而将不同的箱体进行拼接，即可形成完整的建筑。但是，针对居住类空间的钢结构设计，其钢结构模块化建筑往往需要依赖人为手动绘制，并且在绘制过程中需要对部件进行调整、定位和选型等操作，使得整个操作过程步骤繁琐、无法快速生成模块化钢结构模型，从而导致效率较低的问题。
发明内容
本申请实施例提供了一种模块化钢结构模型的生成方法、装置、设备及介质，旨在解决现有技术方法中居住类空间的模块化钢结构模型生成效率低的问题。
第一方面，本申请实施例提供了一种模块化钢结构模型的生成方法，所述方法包括：
接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息；
根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线；
分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线；
基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型。
第二方面，本申请实施例提供了一种模块化钢结构模型的生成装置，所述装置包括：
接收单元，用于接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息；
第一生成单元，用于根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线；
第二生成单元，用于分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线；
模型生成单元，用于基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型。
第三方面，本申请实施例又提供了一种计算机设备，其包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述第一方面所述的模块化钢结构模型的生成方法。
第四方面，本申请实施例还提供了一种存储介质，其中所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时使所述处理器执行上述第一方面所述的模块化钢结构模型的生成方法。
由以上技术方案可以看出，本发明能够通过接收用户输入的模型构建请求；根据模块单元外轮廓线、模型单元高度及多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线及柱子定位坐标线；分析模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线的相对关系及模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线，进而生成模块化钢结构模型，即在已知居住类空间的建筑体量后生成模型构建请求，根据模型构建请求生成多个构件对应的定位坐标线，并基于多个构件对应的定位坐标线快速生成模块化钢结构模型，进而减少人为操作，同时提高了模块化钢结构模型的生成效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法的子流程示意图；
图3为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法的另一子流程示意图；
图4为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线的示意图；
图5为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线上预设的四个端点的点序标号和四条线段的顺序标号的示意图；
图6为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中角件定位坐标线的示意图；
图7为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中主梁定位坐标线的示意图；
图8为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中柱子定位坐标线的示意图；
图9为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中次梁基准线的示意图；
图10为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中次梁投影线的示意图；
图11为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中肋骨梁定位坐标线的示意图；
图12为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法中模块化钢结构模型的示意图；
图13为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成装置的示意性框图；
图14为本申请实施例提供的计算机设备的示意性框图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和 “包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本申请说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本申请。如在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
还应当进一步理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/ 或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
请参阅图1，图1为本申请实施例提供的模块化钢结构模型的生成方法的流程示意图。该模块化钢结构模型的生成方法是以单身公寓、酒店（单双人间、套房）等高模块化的建筑体量空间为生成对象。
如图1至图12所示，该方法包括步骤S10~S13。
S10、接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息。
在本实施例中，模型构建请求通常可由用户自行设置，用户通过输入预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息，基于此模型构建请求自动计算搭建模块化钢结构模型。其中，预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线在本实施例中优选为规则矩形；并且，模块单元内轮廓线通常指代建筑内部卫生间和楼梯所形成的内部区域。此外，由于不同用户操作习惯的不同，绘制内、外轮廓线的方向和点位亦不同，为了方便后续的算法识别，则需对预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线中的轮廓线绘制方向、四个端点的点序标号和四条线段的顺序标号进行统一。
其中，以左上角为起点逆时针方向绘制内、外轮廓线的具体计算方式如下：
（1）以平面上任意一点为原点建立平面直角坐标系，分别求出内、外轮廓线四个端点的位置的相对坐标点（xi，yi）；
（2）比较四个端点坐标中的x值和y值；
（3）其中x0值较小的两个端点分别为内、外轮廓线左边边线的上下两端点，x0较大的两个端点分别为内、外轮廓线右边边线的上下两端点；
（4）将左右两条边线的两端点坐标y值进行比较，其中y值较大的两个端点分别为内、外轮廓线上边边线的两个端点，y值较小的两个端点为内、外轮廓线下边边线的两个端点；
（5）依次将左上端点、左下端点、右下端点、右上端点四个点连成一条闭合的多段线，则该多段线为最终所求内、外轮廓线。
从而基于上述计算方式，将内、外轮廓线四个端点的点序标号和内、外轮廓线四条线段顺序标号进行统一。其中，内、外轮廓线四个端点的点序标号在本实施例中优选为：左上端点0、左下端点1、右下端点2和右上端点3；内、外轮廓线四条线段顺序标号在本实施例中优选为：左边线0、下边线1、右边线2、上边线3（参见图5）。
此外，由于模块化钢结构是由多个构件进行搭建，起到支撑的作用；其中，多个构件包括主梁、次梁、肋骨梁和角件；多个构件的横截面尺寸信息包括主梁截面长度和宽度、次梁截面长度和宽度、肋骨梁截面长度和宽度、角件截面长度、宽度和高度。并且通过模型单元高度可决定搭建的模块化钢结构模型的高度、以及通过多个构件的横截面尺寸信息、预设绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线搭建多个构件分别对应的构件模型。
S11、根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线。
在本实施例中，通过对模型构建请求中预先绘制的模块单元外轮廓线、模型单元高度及多个构件的横截面尺寸信息进行计算，以生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线。从而基于主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线可快速生成便于搭建模块化钢结构的框架模型。
在一实施例中，所述S11包括：
S110、根据所述模块单元外轮廓线的四个端点坐标及所述多个构件中角件的横截面尺寸信息，生成所述角件定位坐标线；
S111、根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中主梁的横截面尺寸信息，生成所述主梁定位坐标线；
S112、根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中柱子的横截面尺寸信息，生成所述柱子定位坐标线。
在本实施例中，根据所述模块单元外轮廓线的四个端点坐标及所述多个构件中角件的横截面尺寸信息，生成所述角件定位坐标线的步骤包括：以所述模块单元外轮廓线的四个端点为坐标原点，生成空间直角坐标系下四个角件的定位坐标；以四个角件定位坐标为坐标起点，根据所述多个构件中角件的横截面尺寸信息为线段长度分别沿x、y、z轴方向绘制，生成四个角件定位坐标线；对四个角件定位坐标线镜像复制，生成八个角件定位坐标线。具体地，以模块单元外轮廓线的四个端点为坐标原点，分别向x轴（-x轴）方向、y轴（-y轴）方向、z轴方向建立空间直角坐标系。其中，模块单元外轮廓线的左上端点0和左下端点1的直角坐标系x轴方向即为世界标准坐标系x轴方向，模块单元外轮廓线的右下端点2和右上端点3的直角坐标系-x轴方向为世界坐标系-x轴方向，模块单元外轮廓线的左上端点0和右上端点3的y轴方向为世界坐标系-y轴方向，模块单元外轮廓线的左下端点1和右下端点2的直角坐标系y轴为世界坐标系y轴方向，从而可得到世界标准坐标系下四个角件的定位坐标；再分别以四个角件的定位坐标为起点，根据用户输入的多个构件中角件的横截面尺寸信息为线段长度，分别沿xyz轴方向绘制三条线段，从而生成四个角件定位坐标线，同时将四个角件定位坐标线镜像复制到顶部，进而得到八个角件定位坐标线（参见图6）。
此外，将模块单元外轮廓线的左上端点0、左下端点1、右下端点2和右上端点3分别向其所在直角坐标系的x轴方向，y轴方向，z轴方向，位移角件的截面尺寸信息中的截面长度、宽度和高度的距离，以得到新的四个坐标点；并以此四个坐标点为坐标原点，生成空间直角坐标系下四个主梁的定位坐标，以四个主梁的定位坐标为坐标起始点，并根据所述多个构件中主梁的宽度和高度，分别向x轴方向和z轴方向绘制线段，得到主梁的截面线段定位；主梁的y轴线段则通过相邻两坐标系的原点y坐标值相减得出，从而生成主梁定位坐标线（参见图7）；以此类推，按照上述主梁定位坐标线的计算方式可得到柱子定位坐标线（参见图8）。
S12、分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线。
在本实施例中，为了识别并判别模块单元内轮廓线的布局情况，并自动为房间模块单元内轮廓线布局设计合理的结构布局，通过分析模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线的相对关系，对模块单元内轮廓线进行优化调整；以及分析模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，对模块单元内轮廓线进行重新绘制或者优化调整或者保持当前位置不变，从而基于处理后的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线生成次梁定位坐标线，并基于次梁定位坐标线生成肋骨梁定位坐标线。
在一实施例中，所述S12包括：
S120、获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系；
S121、若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线位于所述模块单元外轮廓线之外时，则裁剪掉位于所述模块单元外轮廓线之外的边线；
S122、获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的位置关系；
S123、若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积大于第一预设面积，则判定为所述模块单元内轮廓线绘制错误并返回重新绘制所述模块单元内轮廓线；
S124、若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积小于第二预设面积，或者所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠但所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离小于预设距离，则对所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的位置进行修正调整；
S125、若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠且所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离大于所述预设距离，则保留所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的当前位置不变；
S126、获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系，并根据所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系生成所述次梁定位坐标线；
S127、根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间；
S128、对所述肋骨梁矩形分布空间进行调整，并基于预设数值对调整后的肋骨梁矩形分布空间进行等分，得到肋骨梁数量；
S129、根据所述肋骨梁数量及所述多个构件中肋骨梁的横截面尺寸信息，生成所述肋骨梁定位坐标线。
在本实施例中，为了快速生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线，首先对所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对位置关系进行判别。具体地，以平面上任意点为原点建立平面直角坐标系，分别求出模块单元外轮廓线的左上端点0和右下端点2的坐标、及模块单元内轮廓线中至少一个内轮廓线的左上端点0和右下端点2的坐标；其中，模块单元外轮廓线的左上端点0的横坐标表示左边边线0的位置坐标，模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的左上端点0的纵坐标表示上边边线3的位置坐标；模块单元外轮廓线的右下端点2的纵坐标表示下边边线1的位置坐标，模块单元外轮廓线的右下端点2的横坐标表示右边边线2的位置坐标；将模块单元外轮廓线的左边边线0、上边边线3、下边边线1和右边边线2的位置坐标和模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的左边边线0、上边边线3、下边边线1和右边边线2的位置坐标进行比对，以获得模块单元外轮廓线与模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对位置关系；
若模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的左边边线0位置坐标小于模块单元外轮廓线的左边边线0位置坐标，说明该内轮廓线的左边边线0位于模块单元外轮廓线之外，则将该内轮廓线的左上端点0和左下端点1的横坐标值修正为模块单元外轮廓线的左上端点0和左下端点1的横坐标值，反之，则说明该内轮廓线的左边边线0位于模块单元外轮廓线内，其位置坐标无需修正。再者，通过判断模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的相对位置关系，其中，模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间距离过近，则需合并保留一条共有边线。具体地，可通过以下方式得到模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的相对位置关系：
（1）以平面内任意一点为原点建立直角坐标系；
（2）计算模块单元内轮廓线的四个端点的相对坐标；
（3）求出模块单元内轮廓线的四个端点的横坐标平均值和纵坐标平均值，得到新的坐标点，则拟定该坐标点为该模块单元内轮廓线的“中心点”；
（4）比较模块单元内轮廓线中内轮廓线的“中心点”坐标的横坐标值和纵坐标值，从而求出两个内轮廓线的相对位置关系。
基于上述方式得到模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的相对位置，再对模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系进行分析，从而根据每两个内轮廓线的四条边线之间的距离确定次梁的分布，进而生成次梁的定位坐标线；具体地，在本实施例中每两个内轮廓线中一个内轮廓线处于左上一个内轮廓线处于右下情况为例（参见图9和图10），其余情况判别算法与此相同；根据实际施工做法，由于模块单元横向的受力较小，除主梁外，次梁一般优先考虑横向次梁，则需分析左上1号线和右下3号线之间的位置关系：若左上1号线和右下3号线的距离大于预设距离，且左上1号线位置坐标大于右下3号线位置坐标，则需要添加两根分别过左上1号线和右下3号线的横向次梁；若左上1号线和右下3号线的距离小于预设距离，视为两条线重合，则需要添加一根过左上1号线的横向次梁；若左上一号线和右下3号线的距离大于预设距离，且左上1号线位置坐标小于3号线位置坐标时，则需要添加两根分别过左上1号线和右下3号线的横向次梁；由于左上2号线和右下0号线的阻隔问题，此情况下还需要考虑纵向梁的情况：若左上2号线和右下0号线的距离大于预设距离，且左上2号线位置坐标小于右下0号线位置坐标，则需要添加两根分别过左上2号线和右下0号线的纵向次梁；若左上2号线和右下0号线的距离小于预设距离，视为两条线重合，则需要添加一根过左上2号线的纵向次梁；若左上2号线和右下0号线的距离大于预设距离，且左上1号线位置坐标小于3号线位置坐标，则需要添加两根分别过左上1号线和右下3号线的纵向次梁。
基于上述分析计算可得到各种情况下横纵向次梁的分布，并根据横纵向次梁的分布生成次梁定位坐标线；并根据次梁定位坐标线及多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间；对肋骨梁矩形分布空间的线段进行优化，以形成标准矩形线，从而实现对肋骨梁矩形分布空间的调整；并且基于预设数值对调整后的肋骨梁矩形分布空间进行等分计算，得到肋骨梁数量；其中，等分计算后如有余数则向上取整；并且所述预设数值在本实施例中优选为0.4m；再根据肋骨梁数量及所在线段的端点坐标计算肋骨梁的横向坐标点，进而基于多个构件中肋骨梁的横截面尺寸信息，生成肋骨梁定位坐标线（参见图11）。
在一实施例中，所述获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系之后，还包括：
若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线与所述模块单元外轮廓线的任意边线的距离小于所述预设距离，则合并边线与任意边线。
在本实施例中，针对模块单元内轮廓线位于模块单元外轮廓线内，但模块单元内轮廓线位于模块单元外轮廓线的距离过近的情况进行优化，即当所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线与所述模块单元外轮廓线的任意边线的距离小于所述预设距离时，则需合并该边线与任意边线。其中，模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线与所述模块单元外轮廓线的任意边线的距离可通过模块单元内轮廓线的边线位置坐标与模块单元外轮廓线的任意边线的位置坐标的差值计算得到。具体地，以模块单元内外轮廓线中的右边边线2为例，当模块单元外轮廓线的右边边线2的位置坐标模块单元内轮廓线的右边边线2的位置坐标之间的差值小于预设距离时，合并模块单元内轮廓线中的右边边线2和模块单元外轮廓线中的右边边线2为一条线，即模块单元内轮廓线的右边边线2的位置坐标会被修正为模块单元外轮廓线的右边边线2的位置坐标。其中，所述预设距离在本实施例中优选为0.9，即该预设距离为可接受的两线之间距离的最小值，意味着最后生成的内墙间距的最小值，如果小于该预设距离，生成的内墙间距将不符合人体工程学。
在一实施例中，所述根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间，包括：
获取所述次梁的横截面尺寸信息中的次梁截面宽度作为第一预设偏移；
以所述次梁定位坐标线中每个次梁的定位坐标线的最长定位线作为每个次梁基准线，并按照每个次梁基准线的法线方向将每个次梁基准线移动所述第一预设偏移，得到移动后的每个次梁目标线；
利用每个次梁基准线及每个次梁目标线组成次梁的投影线；
根据所述次梁的投影线和所述模块单元外轮廓线，生成所述矩形分布空间。
在本实施例中，在生成次梁的定位坐标线之后，为获得肋骨梁的矩形分布空间，以次梁的定位坐标线中每个次梁的定位坐标线的最长定位线作为每个次梁基准线（参见图9），并按照每个次梁基准线的法线方向将每个次梁基准线移动第一预设偏移，从而得到移动后的每个次梁目标线；其中，所述第一预设偏移为预先设置的次梁截面宽度；并且，每个次梁基准线的法线方向的求解方式为：利用线段的起点和终点作为一条向量，逆时针旋转向量90度则为法线方向。此外，根据每个次梁基准线及每个次梁目标线组成的次梁的投影线（参见图10）和模块单元外轮廓线，生成肋骨梁的矩形分布空间。具体地，根据模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠情况和与外轮廓线相交重叠来获取未和任何其他线重合的线段顺序标号，也即通过移动计算次梁投影线的每一条线段的原始顺序标号，例如左边边线0，右边边线3等；从而根据次梁投影线的每一条线段的原始顺序标号和模块单元外轮廓线的线段顺序标号计算矩形空间，以此类推，基于上述方式可得到所有肋骨梁的矩形分布空间（参见图10）。
S13、基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型。
在本实施例中，可基于主梁定位坐标线、角件定位坐标线、柱子定位坐标线、次梁定位坐标线以及肋骨梁定位坐标线自动生成模块化钢结构模型。并且，用户可根据实际建筑的工程大小，随意调整构件的尺寸信息，从而使模块化钢结构模型联动改动，即假设改变的是主梁的大小，但是算法内部会考虑梁柱之间的交接关系，为了不使梁柱之间有不合理的碰撞关系，对柱子的尺寸机械能自动调整，同理，也会对其他构件（例如角件、梁间距等）进行自动调整，以生成相应的模块化钢结构模型。
在一实施例中，所述S13包括：
按照所述主梁定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线为类别生成对应的每个定位坐标线组；
获取每个定位坐标线组中最短的两条定位线构建每个定位坐标线组对应的初始矩形；
按照第二预设偏移对每个初始矩形进行向内偏移，得到每个目标矩形；
将每个初始矩形及对应的目标矩形同时导出圆角，并填充每个初始矩形及对应的目标矩形中间的空间；
在填充后，以每个定位坐标线组中最长的定位线为向量进行放样，得到与所述主梁定位坐标线对应的主梁模型、与所述柱子定位坐标线对应的柱子模型、与所述次梁定位坐标线对应的次梁模型，以及与所述肋骨梁定位坐标线对应的肋骨梁模型；
利用所述角件定位坐标线中的三条定位坐标线构建立方体，得到角件模型；
基于所述主梁模型、所述柱子模型、所述次梁模型、所述肋骨梁模型以及角件模型，得到所述模块化钢结构模型。
在本实施例中，通过提取主梁模型、柱子模型、次梁模型、肋骨梁模型为类别生成对应的每个定位坐标线组中最短的两条定位线，以每个定位坐标线组中最短的两条定位线中的一条为长、一条为宽建立初始矩形，并对每个初始矩形按照第二预设偏移向内偏移，以得到新的矩形，即每个目标矩形；其中，所述第二预设偏移在本实施例中优选为0.02m。此外，将初始矩形及对应得到的每个目标矩形同时导出圆角，并对每个初始矩形及对应的目标矩形中间的空间进行填充，以得到矩形面；并且在填充之后，以每个定位坐标线组中最长的定位线为向量进行放样，从而得到与主梁定位坐标线对应的主梁模型、与柱子定位坐标线对应的柱子模型、与次梁定位坐标线对应的次梁模型，以及与肋骨梁定位坐标线对应的肋骨梁模型；其中，放样是指将一个二维形体对象作为沿某个路径的剖面，而形成复杂的三维对象。此外，通过利用角件定位坐标线中的三条定位坐标线构建立方体；其中，角件定位坐标线中的三条定位坐标线在空间上两两垂直；分别以三条互相垂直的定位坐标线为基准线，从而生成每个角件的立方体，进而得到角件模型；并且，在本实施例中，柱子的投影面所在的面板上可根据用户需求均匀做出四个螺栓孔洞；最后，基于主梁模型、柱子模型、次梁模型、肋骨梁模型以及角件模型的联动，自动生成模块化钢结构模型（参见图12）。需要说明的是，图6-图8以及图12中的x、y、z表示对应的世界标准坐标系。
在一实施例中，所述方法还包括：
基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，得到构件材料使用清单。
在本实施例中，为了得到构件材料使用清单，基于主梁定位坐标线、角件定位坐标线、柱子定位坐标线、次梁定位坐标线以及肋骨梁定位坐标线为类别快速生成对应的每个构件规格和工程量，从而基于每个规格和工程量生成构件材料使用清单，以指导工厂下料生产。
其中，多个构件中主梁、次梁、肋骨梁和柱子的规格和工程量所采用的计算方式是相同的。具体地，以计算柱子规格和工程量的方式为例，柱子规格和总工程量的计算过程包括：基于柱子定位坐标线中每个柱子定位坐标线的最长定位线进行计算，得到每个柱子的线段长度a（a为正整数）；对所有柱子的线段长度a进行求和，得到柱子的总工程量；基于柱子定位坐标线中每个柱子定位坐标线的较短定位线进行计算，得到每个柱子的线段长度n和m（n和m均为正整数）；基于每个柱子的线段长度n和m，得到每个柱子的规格。
例如：柱子的a=3000、m=300、n=200，且柱子共有四个时，则每个柱子的工程量清单计为：规格“200*300”和工程量“3000*4”，四个柱子的总工程量为“12000”。依此类推，通过上述计算方式相应得到主梁的总工程量和规格、次梁的总工程量和规格和肋骨梁的总工程量和规格。
此外，角件的规格和总工程量的计算过程包括：基于角件定位坐标线中每个角件定位坐标线的三条定位线进行计算，得到每个角件的线段长度a，b和c（a，b和c均为正整数）；对每个角件的线段长度a，b和c进行相乘，得到每个角件的工程量；对每个角件的工程量与角件数量进行相乘，以得到角件的总工程量；且基于每个角件的线段长度a，b和c，得到角件的规格。
例如：角件的 a=200，b=300，c=500，则角件的工程量清单为：规格“200*300*500”，工程量为“30，000000”，八个角件的总工程量为“240，000000”。此外，将上述计算方式得到的主梁、角件、次梁、肋骨梁和柱子所对应的规格和工程量进行组合，以生成方便用户查看的构件材料使用清单。
由以上技术方案可以看出，本发明能够通过接收用户输入的模型构建请求；根据模块单元外轮廓线、模型单元高度及多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线及柱子定位坐标线；分析模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线的相对关系及模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线，进而生成模块化钢结构模型，即在已知居住类空间的建筑体量后生成模型构建请求，根据模型构建请求生成多个构件对应的定位坐标线，并基于多个构件对应的定位坐标线快速生成模块化钢结构模型，进而减少人为操作，同时提高了模块化钢结构模型的生成效率。
图13是本发明实施例提供的一种模块化钢结构模型的生成装置的示意性框图。如图13所示，对应于以上模块化钢结构模型的生成方法，本发明还提供一种模块化钢结构模型的生成装置。该模块化钢结构模型的生成装置包括用于执行上述模块化钢结构模型的生成方法的单元，具体地，请参阅图13，该模块化钢结构模型的生成装置100包括接收单元110、第一生成单元120、第二生成单元130以及模型生成单元140。
接收单元110，用于接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息；
第一生成单元120，用于根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线；
第二生成单元130，用于分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线；
模型生成单元140，用于基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型。
在一些实施例中，所述第一生成单元120在执行根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线步骤时，具体用于：
根据所述模块单元外轮廓线的四个端点坐标及所述多个构件中角件的横截面尺寸信息，生成所述角件定位坐标线；根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中主梁的横截面尺寸信息，生成所述主梁定位坐标线；根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中柱子的横截面尺寸信息，生成所述柱子定位坐标线。
在一些实施例中，所述第二生成单元130在执行所述分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线步骤时，具体用于：
获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系；若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线位于所述模块单元外轮廓线之外时，则裁剪掉位于所述模块单元外轮廓线之外的边线；获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的位置关系；若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积大于第一预设面积，则判定为所述模块单元内轮廓线绘制错误并返回重新绘制所述模块单元内轮廓线；若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积小于第二预设面积，或者所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠但所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离小于预设距离，则对所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的位置进行修正调整；若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠且所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离大于所述预设距离，则保留所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的当前位置不变；获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系，并根据所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系生成所述次梁定位坐标线；根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间；对所述肋骨梁矩形分布空间进行调整，并基于预设数值对调整后的肋骨梁矩形分布空间进行等分，得到肋骨梁数量；根据所述肋骨梁数量及所述多个构件中肋骨梁的横截面尺寸信息，生成所述肋骨梁定位坐标线。
在一些实施例中，所述第二生成单元130在执行所述获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系步骤之后，还用于：
若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线与所述模块单元外轮廓线的任意边线的距离小于所述预设距离，则合并边线与任意边线。
在一些实施例中，所述第二生成单元130在执行所述根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间步骤时，具体用于：
获取所述次梁的横截面尺寸信息中的次梁截面宽度作为第一预设偏移；以所述次梁定位坐标线中每个次梁定位坐标线的最长定位线作为每个次梁基准线，并按照每个次梁基准线的法线方向将每个次梁基准线移动所述第一预设偏移，得到移动后的每个次梁目标线；利用每个次梁基准线及每个次梁目标线组成次梁的投影线；根据所述次梁的投影线和所述模块单元外轮廓线，生成所述矩形分布空间。
在一些实施例中，所述模型生成单元140在执行所述基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型步骤时，具体用于：
按照所述主梁定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线为类别生成对应的每个定位坐标线组；获取每个定位坐标线组中最短的两条定位线构建每个定位坐标线组对应的初始矩形；按照第二预设偏移对每个初始矩形进行向内偏移，得到每个目标矩形；将每个初始矩形及对应的目标矩形同时导出圆角，并填充每个初始矩形及对应的目标矩形中间的空间；在填充后，以每个定位坐标线组中最长的定位线为向量进行放样，得到与所述主梁定位坐标线对应的主梁模型、与所述柱子定位坐标线对应的柱子模型、与所述次梁定位坐标线对应的次梁模型，以及与所述肋骨梁定位坐标线对应的肋骨梁模型；利用所述角件定位坐标线中的三条定位坐标线构建立方体，得到角件模型；基于所述主梁模型、所述柱子模型、所述次梁模型、所述肋骨梁模型以及角件模型，得到所述模块化钢结构模型。
在一些实施例中，所述第二生成单元130在执行所述分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线之后，还用于：
基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，得到构件材料使用清单。
上述模块化钢结构模型的生成装置可以实现为计算机程序的形式，该计算机程序可以在如图14所示的计算机设备上运行。
请参阅图14，图14是本申请实施例提供的计算机设备的示意性框图。该计算机设备500是服务器，服务器可以是独立的服务器，也可以是多个服务器组成的服务器集群。
参阅图14，该计算机设备500包括通过装置总线501连接的处理器502、存储器和网络接口505，其中，存储器可以包括存储介质503和内存储器504。
该存储介质503可存储操作系统5031和计算机程序5032。该计算机程序5032被执行时，可使得处理器502执行模块化钢结构模型的生成方法。
该处理器502用于提供计算和控制能力，支撑整个计算机设备500的运行。
该内存储器504为存储介质503中的计算机程序5032的运行提供环境，该计算机程序5032被处理器502执行时，可使得处理器502执行模块化钢结构模型的生成方法。
该网络接口505用于进行网络通信，如提供数据信息的传输等。本领域技术人员可以理解，图14中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备500的限定，具体的计算机设备500可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
其中，所述处理器502用于运行存储在存储器中的计算机程序5032，以实现本申请实施例公开的模块化钢结构模型的生成方法。
本领域技术人员可以理解，图14中示出的计算机设备的实施例并不构成对计算机设备具体构成的限定，在其他实施例中，计算机设备可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。例如，在一些实施例中，计算机设备可以仅包括存储器及处理器，在这样的实施例中，存储器及处理器的结构及功能与图14所示实施例一致，在此不再赘述。
应当理解，在本申请实施例中，处理器502可以是中央处理单元 (CentralProcessing Unit，CPU)，该处理器502还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路 (Application Specific IntegratedCircuit，ASIC)、现成可编程门阵列 (Field-Programmable Gate Array，FPGA) 或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。其中，通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
在本申请的另一实施例中提供计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质可以为非易失性的计算机可读存储介质，也可以为易失性的计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质存储有计算机程序，其中计算机程序被处理器执行时实现本申请实施例公开的模块化钢结构模型的生成方法。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的设备、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，也可以将具有相同功能的单元集合成一个单元，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个装置，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本申请实施例方案的目的。
另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备 ( 可以是个人计算机，后台服务器，或者网络设备等 ) 执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U 盘、移动硬盘、只读存储器 (ROM，Read-OnlyMemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述方法包括：
接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息；
根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线；
分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线；
基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型；
所述根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线，包括：
根据所述模块单元外轮廓线的四个端点坐标及所述多个构件中角件的横截面尺寸信息，生成所述角件定位坐标线；
根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中主梁的横截面尺寸信息，生成所述主梁定位坐标线；
根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中柱子的横截面尺寸信息，生成所述柱子定位坐标线；
其中，所述模型单元高度用于决定搭建模块化钢结构模型的高度；所述多个构件的横截面尺寸信息包括主梁截面长度和宽度、次梁截面长度和宽度、肋骨梁截面长度和宽度及角件截面长度、宽度和高度。
2.根据权利要求1所述的模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线，包括：
获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系；
若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线位于所述模块单元外轮廓线之外时，则裁剪掉位于所述模块单元外轮廓线之外的边线；
获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的位置关系；
若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积大于第一预设面积，则判定为所述模块单元内轮廓线绘制错误并返回重新绘制所述模块单元内轮廓线；
若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的重叠面积小于第二预设面积，或者所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠但所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离小于预设距离，则对所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的位置进行修正调整；
若所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间未重叠且所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线之间的距离大于所述预设距离，则保留所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的当前位置不变；
获取所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系，并根据所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线的四条边线之间的位置关系生成所述次梁定位坐标线；
根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间；
对所述肋骨梁矩形分布空间进行调整，并基于预设数值对调整后的肋骨梁矩形分布空间进行等分，得到肋骨梁数量；
根据所述肋骨梁数量及所述多个构件中肋骨梁的横截面尺寸信息，生成所述肋骨梁定位坐标线。
3.根据权利要求2所述的模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述获取所述模块单元外轮廓线与所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线的相对关系之后，还包括：
若所述模块单元内轮廓线中的至少一个内轮廓线有边线与所述模块单元外轮廓线的任意边线的距离小于所述预设距离，则合并边线与任意边线。
4.根据权利要求2所述的模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述根据所述次梁定位坐标线及所述多个构件中次梁的横截面尺寸信息，得到肋骨梁矩形分布空间，包括：
获取所述次梁的横截面尺寸信息中的次梁截面宽度作为第一预设偏移；
以所述次梁定位坐标线中每个次梁定位坐标线的最长定位线作为每个次梁基准线，并按照每个次梁基准线的法线方向将每个次梁基准线移动所述第一预设偏移，得到移动后的每个次梁目标线；
利用每个次梁基准线及每个次梁目标线组成次梁的投影线；
根据所述次梁的投影线和所述模块单元外轮廓线，生成所述矩形分布空间。
5.根据权利要求1所述的模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型，包括：
按照所述主梁定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线为类别生成对应的每个定位坐标线组；
获取每个定位坐标线组中最短的两条定位线构建每个定位坐标线组对应的初始矩形；
按照第二预设偏移对每个初始矩形进行向内偏移，得到每个目标矩形；
将每个初始矩形及对应的目标矩形同时导出圆角，并填充每个初始矩形及对应的目标矩形中间的空间；
在填充后，以每个定位坐标线组中最长的定位线为向量进行放样，得到与所述主梁定位坐标线对应的主梁模型、与所述柱子定位坐标线对应的柱子模型、与所述次梁定位坐标线对应的次梁模型，以及与所述肋骨梁定位坐标线对应的肋骨梁模型；
利用所述角件定位坐标线中的三条定位坐标线构建立方体，得到角件模型；
基于所述主梁模型、所述柱子模型、所述次梁模型、所述肋骨梁模型以及角件模型，得到所述模块化钢结构模型。
6.根据权利要求1所述的模块化钢结构模型的生成方法，其特征在于，所述分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线之后，还包括：
基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，得到构件材料使用清单。
7.一种模块化钢结构模型的生成装置，其特征在于，所述装置包括：
接收单元，用于接收用户输入的模型构建请求；其中，所述模型构建请求包括预先绘制的模块单元外轮廓线和模块单元内轮廓线，以及模型单元高度和多个构件的横截面尺寸信息；
第一生成单元，用于根据所述模块单元外轮廓线、所述模型单元高度及所述多个构件的横截面尺寸信息，生成主梁定位坐标线、角件定位坐标线以及柱子定位坐标线；
第二生成单元，用于分析所述模块单元外轮廓线和所述模块单元内轮廓线的相对关系以及所述模块单元内轮廓线中每两个内轮廓线间的位置关系，生成次梁定位坐标线和肋骨梁定位坐标线；
模型生成单元，用于基于所述主梁定位坐标线、所述角件定位坐标线、所述柱子定位坐标线、所述次梁定位坐标线以及所述肋骨梁定位坐标线，生成模块化钢结构模型；
所述第一生成单元，包括：
根据所述模块单元外轮廓线的四个端点坐标及所述多个构件中角件的横截面尺寸信息，生成所述角件定位坐标线；
根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中主梁的横截面尺寸信息，生成所述主梁定位坐标线；
根据所述角件定位坐标线及所述多个构件中柱子的横截面尺寸信息，生成所述柱子定位坐标线；
其中，所述模型单元高度用于决定搭建模块化钢结构模型的高度；所述多个构件的横截面尺寸信息包括主梁截面长度和宽度、次梁截面长度和宽度、肋骨梁截面长度和宽度及角件截面长度、宽度和高度。
8.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1-6中任一项所述的模块化钢结构模型的生成方法。
9.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时使所述处理器执行如权利要求1-6中任一项所述的模块化钢结构模型的生成方法。
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|---|---|---|---|
| CN202311480281.0A Active CN117195383B (zh) | 2023-11-08 | 2023-11-08 | 模块化钢结构模型的生成方法、装置、设备及介质 |
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Citations (6)
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|---|---|---|---|---|
| CN102819632A (zh) * | 2012-07-26 | 2012-12-12 | 苏州工业园区设计研究院股份有限公司 | 一种钢框架结构节点多尺度有限元模型建模方法 |
| CN112989666A (zh) * | 2021-03-24 | 2021-06-18 | 中铁建设集团西安工程有限公司 | 一种基于mgt和Excel的有限元构件截面建模方法 |
| CN114169065A (zh) * | 2022-02-09 | 2022-03-11 | 深圳小库科技有限公司 | 生成装配式钢结构的方法和装置、电子设备和存储介质 |
| CN114818093A (zh) * | 2022-06-27 | 2022-07-29 | 深圳小库科技有限公司 | 装配式钢结构模块建筑的柱梁生成方法、装置及设备 |
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-
2023
- 2023-11-08 CN CN202311480281.0A patent/CN117195383B/zh active Active
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|---|
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| 深圳两馆复杂钢结构深化设计技术;赵雅;朱冲;隋小东;宋实群;;施工技术(02);第21-23页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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