CN117191806B - 一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及表面检测技术领域，公开了一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置，包括，安装单元、导料单元以及检测单元。安装单元，包括底座、安装在底座上的导料架，以及安装在底座上，且位于多组导料架之间的调节座；导料架包括，设置于底座进料端的进料架，以及设置于底座出料端的出料架；导料单元，包括设置于导料架上的导料电机、设置于导料电机上的导料辊组，以及嵌入设置在调节座上的调节组件；检测单元，包括设置于底座上的伸缩气缸、设置于伸缩气缸活塞端上的位移组件，以及设置于位移组件上的检测组件。该装置通过设置导向单元和检测单元，便于缺陷检测系统生成立体缺陷检测模型，从而有利于操作人员尽快排除故障，减少漏检发生率。
Description
技术领域
本发明涉及表面检测的技术领域，尤其涉及一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置。
背景技术
金属表面缺陷检测能够识别带料的缺陷，如常见的辊印、划痕、凹凸包等，还能够根据缺陷的种类和分布位置，反映生产线可能存在的机械故障。
而金属材料表面检测通常需要通过前端机对金属表面形态进行记录拍摄，从而将数据传送至分析系统中进行缺陷识别，然而现有的前端机对板材带料的识别过程自动化程度较低，无法实现对待检测物料表面的全覆盖记录，同时记录的画面也停留在平面识别水平，无法从多个角度对物料表面进行合成，不利于缺陷检测系统对物料表面进行立体建模检测识别。
发明内容
鉴于上述现有基于视觉检测的板材缺陷检测装置存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明提供一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置，其目的在于：解决现有的前端机对板材带料的识别过程自动化程度较低，无法实现对待检测物料表面的全覆盖记录，同时记录的画面也停留在平面识别水平，无法从多个角度对物料表面进行合成，不利于缺陷检测系统对物料表面进行立体建模检测识别的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置，包括，安装单元、导料单元以及检测单元。
其中，安装单元，包括底座、安装在所述底座上的导料架，以及安装在所述底座上，且位于多组所述导料架之间的调节座；所述导料架包括，设置于所述底座进料端的进料架，以及设置于所述底座出料端的出料架；导料单元，包括设置于所述导料架上的导料电机、设置于所述导料电机上的导料辊组，以及嵌入设置在所述调节座上的调节组件；检测单元，包括设置于所述底座上的伸缩气缸、设置于所述伸缩气缸活塞端上的位移组件，以及设置于所述位移组件上的检测组件。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述位移组件包括，设置于所述伸缩气缸活塞端上的转动部、设置于所述转动部上的导向部，以及设置于所述导向部上的滑动驱动部；所述检测组件设置于所述滑动驱动部的驱动端，且与所述导向部滑动连接。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述转动部，包括设置于一组所述伸缩气缸活塞端上的驱动电机，以及设置于所述驱动电机转动端，且转动设置于另一组所述伸缩气缸活塞端上的转动架；所述导向部，包括设置于所述转动架上的安装架，以及设置于所述安装架上的导向杆；所述滑动驱动部，包括设置于所述转动架上的丝杠电机，以及设置于所述丝杠电机上，且转动设置于所述转动架上的丝杠；所述检测组件与所述丝杠螺纹连接，所述检测组件与所述导向杆滑动连接。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述检测组件，包括与所述丝杠螺纹连接的检测安装部、设置于所述检测安装部上的滑动部、设置于所述检测安装部上的检测部，以及设置于所述检测安装部上的间歇转动部。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述检测安装部，包括与所述丝杠螺纹连接的啮合套、设置于所述啮合套上的检测安装座，以及设置于所述检测安装座上的转动导轨。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述滑动部，包括滑动设置于所述导向杆上，且与所述转动导轨滑动连接的导向座。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述导向座上设置有与所述转动导轨对应设置的转动导向槽，所述导向座上设置有与所述导向杆对应的导向滑槽。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述间歇转动部，包括设置于所述滑动部上的微型电机、设置于所述微型电机上的转动板、设置于所述转动板上的转动杆，以及设置于所述检测安装座上，且与所述转动杆对应设置的拨动杆。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述调节座上设置有调节槽；所述调节组件，包括设置于所述调节槽上的调节杆、滑动设置于所述调节杆上的调节套，以及设置于所述调节套上的导向辊转动座；所述调节套上设置有定位螺栓。
作为本发明所述基于视觉检测的板材缺陷检测装置的一种优选方案，其中：所述导料辊组，包括转动设置于所述安装单元上的导料辊转动轴，以及设置于所述导料辊转动轴上的导料辊；所述调节座上设置有两组所述导料辊转动轴，其中一组所述导料辊转动轴转动设置于所述调节座的顶端，另一组所述导料辊转动轴转动设置于所述导向辊转动座上。
本发明的有益效果：通过设置导向单元，便于对需要检测的板材或者带材进行传送，便于在物料传送的同时对物料进行表面形态识别记录，有利于提高物料检测的自动化效果。通过设置检测单元，对检测组件的位置进行调节，从而便于对物料进行全面的表面形态识别记录，便于缺陷检测系统生成立体缺陷检测模型，从而有利于操作人员尽快排除故障，减少漏检发生率，提高产品质量，使生产管理者彻底摆脱了无法全面掌握产品表面质量的状态。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置的整体结构示意图一。
图2为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置的整体结构示意图二。
图3为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置导料单元的结构示意图。
图4为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置检测单元的结构示意图。
图5为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置检测组件的结构示意图。
图6为本发明基于视觉检测的板材缺陷检测装置检测组件的爆炸图。
图中：100、安装单元；101、底座；102、导料架；102a、进料架；102b、出料架；103、调节座；103a、调节槽；200、导料单元；201、导料电机；202、导料辊组；202a、导料辊转动轴；202b、导料辊；203、调节组件；203a、调节杆；203b、调节套；203c、导向辊转动座；300、检测单元；301、伸缩气缸；302、位移组件；302a、转动部；302a-1、驱动电机；302a-2、转动架；302b、导向部；302b-1、安装架；302b-2、导向杆；302c、滑动驱动部；302c-1、丝杠电机；302c-2、丝杠；303、检测组件；303a、检测安装部；303a-1、啮合套；303a-2、检测安装座；303a-3、转动导轨；303b、滑动部；303b-1、导向座；303c、检测部；303d、间歇转动部；303d-1、微型电机；303d-2、转动板；303d-3、转动杆；303d-4、拨动杆。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式作详细地说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性地与其他实施例互相排斥的实施例。
再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
实施例1，参照图1－图2，为本发明第一个实施例，提供了一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置，此装置包括安装单元100、导料单元200以及检测单元300。
其中，安装单元100，包括底座101、安装在底座101上的导料架102，以及安装在底座101上，且位于多组导料架102之间的调节座103；物料A通过设置在安装单元100上的导料单元200，在整体检测装置上进行传送，便于检测单元300依次对物料进行表面形态识别检测，从而建立物料表面缺陷数据库，便于缺陷检测系统对检测单元300所识别到的物料表面形态进行识别分析。导料架102包括，设置于底座101进料端的进料架102a，以及设置于底座101出料端的出料架102b，从而便于在底座101的进料端和出料端上分别设置进料导料件和出料导料件。
导料单元200，包括设置于导料架102上的导料电机201、设置于导料电机201上的导料辊组202，以及嵌入设置在调节座103上的调节组件203。位于进料架102a上的导料辊组202为进料导料件，位于出料架102b上的导料辊组202为出料导料件，物料A经过进料导料件后到达位于调节座103顶端的传送辊组上，然后到达出料导料件上进行转向，随后再次回到调节座103上的另一组传送辊组上，最终从底座101上完成出料，在此传送过程中，检测单元300实现了对物料A的表面形态记录，并且回传数据至缺陷检测系统中进行表面缺陷识别分析。
检测单元300，包括设置于底座101上的伸缩气缸301、设置于伸缩气缸301活塞端上的位移组件302，以及设置于位移组件302上的检测组件303。设置伸缩气缸301便于对位移组件302以及滑动设置在位移组件302上的检测组件303的高度进行调节，从而便于对不同尺寸的物料A进行表面识别检测，并且有利于扩大对物料A的表面识别检测范围，有利于表面缺陷识别系统生产对物料A的立体三维识别模型。
使用过程中，物料A通过设置在安装单元100上的导料单元200，在整体检测装置上进行传送，便于检测单元300依次对物料进行表面形态识别检测，从而建立物料表面缺陷数据库，便于缺陷检测系统对检测单元300所识别到的物料表面形态进行识别分析。导料架102包括，设置于底座101进料端的进料架102a，以及设置于底座101出料端的出料架102b，从而便于在底座101的进料端和出料端上分别设置进料导料件和出料导料件。位于进料架102a上的导料辊组202为进料导料件，位于出料架102b上的导料辊组202为出料导料件，物料A经过进料导料件后到达位于调节座103顶端的传送辊组上，然后到达出料导料件上进行转向，随后再次回到调节座103上的另一组传送辊组上，最终从底座101上完成出料，在此传送过程中，检测单元300实现了对物料A的表面形态记录，并且回传数据至缺陷检测系统中进行表面缺陷识别分析。设置伸缩气缸301便于对位移组件302以及滑动设置在位移组件302上的检测组件303的高度进行调节，从而便于对不同尺寸的物料A进行表面识别检测，并且有利于扩大对物料A的表面识别检测范围，有利于表面缺陷识别系统生产对物料A的立体三维识别模型。
实施例2，参照图1－图6，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：位移组件302包括，设置于伸缩气缸301活塞端上的转动部302a、设置于转动部302a上的导向部302b，以及设置于导向部302b上的滑动驱动部302c；检测组件303设置于滑动驱动部302c的驱动端，且与导向部302b滑动连接。检测组件303能够通过转动部302a的带动相对于物料A发生转动，从而便于对物料A进行全面的表面识别，同时检测组件303能够在滑动驱动部302c的带动下在导向部302b上滑动，从而有利于扩大检测组件303在物料A上方的表面识别范围，同时也使表面识别检测更加自动。
相较于实施例1，进一步的，转动部302a，包括设置于一组伸缩气缸301活塞端上的驱动电机302a-1，以及设置于驱动电机302a-1转动端，且转动设置于另一组伸缩气缸301活塞端上的转动架302a-2。其中，两组伸缩气缸301分别位于导料单元200的两侧，从而便于对导料单元200上完整的物料A进行表面缺陷识别。驱动电机302a-1能够带动转动架302a-2相对于伸缩气缸301进行转动。
优选的，导向部302b，包括设置于转动架302a-2上的安装架302b-1，以及设置于安装架302b-1上的导向杆302b-2。
优选的，滑动驱动部302c，包括设置于转动架302a-2上的丝杠电机302c-1，以及设置于丝杠电机302c-1上，且转动设置于转动架302a-2上的丝杠302c-2；检测组件303与丝杠302c-2螺纹连接，检测组件303与导向杆302b-2滑动连接。设置导向杆302b-2能够使检测组件303相对于导向杆302b-2滑动，导向杆302b-2与丝杠302c-2平行设置，在丝杠电机302c-1的带动下，丝杠302c-2能够在转动架302a-2上转动，从而带动检测组件303相对于转动架302a-2滑动。
进一步的，检测组件303，包括与丝杠302c-2螺纹连接的检测安装部303a、设置于检测安装部303a上的滑动部303b、设置于检测安装部303a上的检测部303c，以及设置于检测安装部303a上的间歇转动部303d。检测部303c即为物料A的表面识别检测前端，同时其还具有将数据回传至表面缺陷识别检测系统的功能。
优选的，检测安装部303a，包括与丝杠302c-2螺纹连接的啮合套303a-1、设置于啮合套303a-1上的检测安装座303a-2，以及设置于检测安装座303a-2上的转动导轨303a-3。设置啮合套303a-1，由于啮合套303a-1与丝杠302c-2螺纹连接，所以当丝杠302c-2转动时，能够带动啮合套303a-1以及其上的检测安装座303a-2相对于导向杆302b-2滑动，从而调节检测安装座303a-2相对于物料A的位置。设置转动导轨303a-3，使检测安装座303a-2能够相对于啮合套303a-1以及滑动部303b发生转动，从而调节位于检测安装部303a上的检测部303c相对于物料A的角度，从而便于从不同角度对物料A进行表面形态识别，进而能够通过图像合成技术生成物料A的表面缺陷三维立体模型，有利于提高对物料的识别精度。
优选的，滑动部303b，包括滑动设置于导向杆302b-2上，且与转动导轨303a-3滑动连接的导向座303b-1。
优选的，导向座303b-1上设置有与转动导轨303a-3对应设置的转动导向槽303b-11，导向座303b-1上设置有与导向杆302b-2对应的导向滑槽303b-12。
进一步的，间歇转动部303d，包括设置于滑动部303b上的微型电机303d-1、设置于微型电机303d-1上的转动板303d-2、设置于转动板303d-2上的转动杆303d-3，以及设置于检测安装座303a-2上，且与转动杆303d-3对应设置的拨动杆303d-4。微型电机303d-1带动转动板303d-2和设置于转动板303d-2上的转动杆303d-3始终进行转动，拨动杆303d-4均匀设置在靠近转动杆303d-3的检测安装座303a-2上，当转动杆303d-3转动时，会对拨动杆303d-4进行拨动，转动杆303d-3每转动一圈，就带动拨动杆303d-4以及检测安装座303a-2转动特定的角度，从而使检测安装座303a-2在导向座303b-1上间歇性转动，便于检测安装座303a-2在静止状态下对物料A进行拍摄，从而提高表面识别的精度。
使用过程中，物料A通过设置在安装单元100上的导料单元200，在整体检测装置上进行传送，便于检测单元300依次对物料进行表面形态识别检测，从而建立物料表面缺陷数据库，便于缺陷检测系统对检测单元300所识别到的物料表面形态进行识别分析。导料架102包括，设置于底座101进料端的进料架102a，以及设置于底座101出料端的出料架102b，从而便于在底座101的进料端和出料端上分别设置进料导料件和出料导料件。位于进料架102a上的导料辊组202为进料导料件，位于出料架102b上的导料辊组202为出料导料件，物料A经过进料导料件后到达位于调节座103顶端的传送辊组上，然后到达出料导料件上进行转向，随后再次回到调节座103上的另一组传送辊组上，最终从底座101上完成出料，在此传送过程中，检测单元300实现了对物料A的表面形态记录，并且回传数据至缺陷检测系统中进行表面缺陷识别分析。设置位移组件302，带动检测组件303相对于物料A的位置发生改变，有利于扩大对物料A的表面识别检测范围，有利于表面缺陷识别系统生产对物料A的立体三维识别模型。
其余结构与实施例1的结构相同。
实施例3，参照图1－图6，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：调节座103上设置有调节槽103a；调节组件203，包括设置于调节槽103a上的调节杆203a、滑动设置于调节杆203a上的调节套203b，以及设置于调节套203b上的导向辊转动座203c；调节套203b上设置有定位螺栓203b-1。设置定位螺栓203b-1便于将调节套203b固定设置在调节杆203a上，从而调节设置在调节座103上的导向辊组的位置。
相较于实施例2，进一步的，导料辊组202，包括转动设置于安装单元100上的导料辊转动轴202a，以及设置于导料辊转动轴202a上的导料辊202b；调节座103上设置有两组导料辊转动轴202a，其中一组导料辊转动轴202a转动设置于调节座103的顶端，另一组导料辊转动轴202a转动设置于导向辊转动座203c上。
使用过程中，物料A通过设置在安装单元100上的导料单元200，在整体检测装置上进行传送，便于检测单元300依次对物料进行表面形态识别检测，从而建立物料表面缺陷数据库，便于缺陷检测系统对检测单元300所识别到的物料表面形态进行识别分析。导料架102包括，设置于底座101进料端的进料架102a，以及设置于底座101出料端的出料架102b，从而便于在底座101的进料端和出料端上分别设置进料导料件和出料导料件。位于进料架102a上的导料辊组202为进料导料件，位于出料架102b上的导料辊组202为出料导料件，物料A经过进料导料件后到达位于调节座103顶端的传送辊组上，然后到达出料导料件上进行转向，随后再次回到调节座103上的另一组传送辊组上，最终从底座101上完成出料，在此传送过程中，检测单元300实现了对物料A的表面形态记录，并且回传数据至缺陷检测系统中进行表面缺陷识别分析。设置伸缩气缸301便于对位移组件302以及滑动设置在位移组件302上的检测组件303的高度进行调节，从而便于对不同尺寸的物料A进行表面识别检测，并且有利于扩大对物料A的表面识别检测范围，有利于表面缺陷识别系统生产对物料A的立体三维识别模型。
其余结构与实施例2的结构相同。
实施例4，本发明还提供了一种基于视觉检测的板材缺陷检测系统，该系统采用前端机、数据服务器、应用服务器、用户终端的多层体系架构，可根据用户实际生产需求进行个性配置。各子系统之间采用TCP/IP千兆网络通讯，可进行快速网络数据交换。
该系统由3类软件系统组成，分别是数据库系统，软件运行环境系统及软件执行系统，分别安装于前端机、数据库服务器、应用服务器及用户终端。其中每台前端机分别对应每台相机，需安装运行环境、支撑软件及数据采集系统。
其中，数据库服务器安装SQL SERVER数据库系统。
应用服务器内安装缺陷服务系统，用于接收前端机发送的缺陷图片及相应各类信息，提取缺陷特征并根据模型对缺陷进行分类，然后将分类结果保存在数据库中。
具体使用过程中：客户终端含有本系统操作界面，用于发送操作指令，显示运行时缺陷信息、进行带材缺陷回放、缺陷库管理、产生生产报表等操作。客户端针对不同的带料类型设计了不同的缺陷样本库，可以在生产过程中不断收集具有代表性的缺陷图片，训练样本库，更新样本特征，在生产的时候根据来料类型选择相应的样本库，以提高检测精度。客户端设计了主类－子类两级缺陷类型，针对不同的缺陷类型支持定制不同样式的图标，以丰富视觉效果。针对用户比较关注的重大缺陷，客户端支持声光报警提示，并允许用户设置关注的缺陷类型和报警条件。客户端提供各种检测参数的修改，为不同的用户定制不同的功能。
该系统隶属于缺陷检测系统，针对板带轧机精整生产线安装专用相机，实时拍摄带材表面，利用视觉检测算法在线定位并提取缺陷图像及其特征，对缺陷进行分类，经以太网通讯传输至服务器，将其存储于数据库系统，并产生带材表面缺陷报告，提供数据分析给客户。
重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的（例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例，以及参数值（例如，温度、压力等）、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等）。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其他方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征（即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或与实现本发明不相关的那些特征）。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种基于视觉检测的板材缺陷检测装置，其特征在于：包括，
安装单元(100)，包括底座(101)、安装在所述底座(101)上的导料架(102)，以及安装在所述底座(101)上，且位于多组所述导料架(102)之间的调节座(103)；所述导料架(102)包括，设置于所述底座(101)进料端的进料架(102a)，以及设置于所述底座(101)出料端的出料架(102b)；
导料单元(200)，包括设置于所述导料架(102)上的导料电机(201)、设置于所述导料电机(201)上的导料辊组(202)，以及嵌入设置在所述调节座(103)上的调节组件(203)；
检测单元(300)，包括设置于所述底座(101)上的伸缩气缸(301)、设置于所述伸缩气缸(301)活塞端上的位移组件(302)，以及设置于所述位移组件(302)上的检测组件(303)；所述位移组件(302)包括，设置于所述伸缩气缸(301)活塞端上的转动部(302a)、设置于所述转动部(302a)上的导向部(302b)，以及设置于所述导向部(302b)上的滑动驱动部(302c)；所述检测组件(303)设置于所述滑动驱动部(302c)的驱动端，且与所述导向部(302b)滑动连接；
所述转动部(302a)，包括设置于一组所述伸缩气缸(301)活塞端上的驱动电机(302a-1)，以及设置于所述驱动电机(302a-1)转动端，且转动设置于另一组所述伸缩气缸(301)活塞端上的转动架(302a-2)；所述导向部(302b)，包括设置于所述转动架(302a-2)上的安装架(302b-1)，以及设置于所述安装架(302b-1)上的导向杆(302b-2)；所述滑动驱动部(302c)，包括设置于所述转动架(302a-2)上的丝杠电机(302c-1)，以及设置于所述丝杠电机(302c-1)上，且转动设置于所述转动架(302a-2)上的丝杠(302c-2)；
所述检测组件(303)与所述丝杠(302c-2)螺纹连接，所述检测组件(303)与所述导向杆(302b-2)滑动连接；所述检测组件(303)，包括与所述丝杠(302c-2)螺纹连接的检测安装部(303a)、设置于所述检测安装部(303a)上的滑动部(303b)、设置于所述检测安装部(303a)上的检测部(303c)，以及设置于所述检测安装部(303a)上的间歇转动部(303d)；
所述检测安装部(303a)，包括与所述丝杠(302c-2)螺纹连接的啮合套(303a-1)、设置于所述啮合套(303a-1)上的检测安装座(303a-2)，以及设置于所述检测安装座(303a-2)上的转动导轨(303a-3)；所述滑动部(303b)，包括滑动设置于所述导向杆(302b-2)上，且与所述转动导轨(303a-3)滑动连接的导向座(303b-1)；所述导向座(303b-1)上设置有与所述转动导轨(303a-3)对应设置的转动导向槽(302b-11)，所述导向座(303b-1)上设置有与所述导向杆(302b-2)对应的导向滑槽(303b-12)。
2.根据权利要求1所述的基于视觉检测的板材缺陷检测装置，其特征在于：所述间歇转动部(303d)，包括设置于所述滑动部(303b)上的微型电机(303d-1)、设置于所述微型电机(303d-1)上的转动板(303d-2)、设置于所述转动板(303d-2)上的转动杆(303d-3)，以及设置于所述检测安装座(303a-2)上，且与所述转动杆(303d-3)对应设置的拨动杆(303d-4)。
3.根据权利要求2所述的基于视觉检测的板材缺陷检测装置，其特征在于：
所述调节座(103)上设置有调节槽(103a)；
所述调节组件(203)，包括设置于所述调节槽(103a)上的调节杆(203a)、滑动设置于所述调节杆(203a)上的调节套(203b)，以及设置于所述调节套(203b)上的导向辊转动座(203c)；所述调节套(203b)上设置有定位螺栓(203b-1)。
4.根据权利要求3所述的基于视觉检测的板材缺陷检测装置，其特征在于：所述导料辊组(202)，包括转动设置于所述安装单元(100)上的导料辊转动轴(202a)，以及设置于所述导料辊转动轴(202a)上的导料辊(202b)；
所述调节座(103)上设置有两组所述导料辊转动轴(202a)，其中一组所述导料辊转动轴(202a)转动设置于所述调节座(103)的顶端，另一组所述导料辊转动轴(202a)转动设置于所述导向辊转动座(203c)上。
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