CN117184923A - 一种铸坯自动上线系统及自动上线方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种铸坯自动上线系统及自动上线方法，该系统通过铸坯上料装置受控将预上线的铸坯运至目标上料辊道组上，通过激光测距仪对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测，若有铸坯则向控制装置发出上料来坯信号；控制装置可在激光测距仪的信号作用下实现出坯区自动控制处理模式和铸坯上线自动控制处理模式的无缝切换，铸坯上线自动控制处理模块对目标上料辊道组进行启停控制，实现自动上线，完成上线后铸坯上料装置移动至安全位置后，切换为出坯区自动控制处理模式；采用本申请提供的铸坯自动上线方法可实现出坯区全自动控制，避免因人工操作失误造成的设备损坏，同时也提高生产效率，降低操作工劳动强度，降低事故发生概率。

Description

一种铸坯自动上线系统及自动上线方法

技术领域

本申请涉及钢铁连铸铸坯上线技术领域，尤其涉及一种铸坯自动上线系统及自动上线方法。

背景技术

连铸即为连续铸钢，连铸工艺是将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器可使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却后，切割成一定长度的板坯，即铸坯。

当前连铸铸坯的送料节奏是根据轧钢的轧制要求来确定的，生产过程中随时都要进行上料操作。现有的铸坯上线方式有两种方式：辊道直接上线和通过上料台架上线，上线后的铸坯通过辊道运至轧钢进行轧制，具体采用哪种方式需要根据每个钢厂的实际情况而定。

采用辊道直接上线的方式，如图1所示：人工操作铸坯夹钳吊车03从坯库堆料区吊运铸坯02至上线辊道组01，当铸坯02完全放至上线辊道组01上且铸坯夹钳吊车03脱离铸坯02后，上线辊道组01启动把铸坯02送往轧钢厂。

采用上料台架上线的方式，如图2所示：人工操作铸坯夹钳吊车03从坯库堆料区吊运铸坯02至上料台架04，当铸坯02完全放至上料台架04上且铸坯夹钳吊车03脱离铸坯02后，上料台架04上升到位后，推钢机05启动，把铸坯02推送至铸坯上线辊道组01，当推钢机05返回原位后，铸坯上线辊道组01启动把铸坯02送往轧钢厂。

如图1、2所示，不论采用辊道直接上线方式，还是通过上料台架进行上线的方式，都需要出坯工在现场进行手动操作和观察，包括上线辊道及前后组辊道的启停、上料台架中推钢机动作、天车夹钳提升至安全高度确认等。这在很大程度上降低了连铸出坯区自动化控制水平，降低连铸生产效率。

其次，现场环境恶劣，属于高温辐射和高空坠物区域，长时间值守岗位会对每位操作工身体造成一定程度的伤害。

再则，很多生产过程信息需要人为确认，给操作工带来很大劳动量，同时也增加了人为失误，造成辊道、上料台架和天车的损坏，增大生产事故的风险。

故而，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本申请提供一种铸坯自动上线系统及自动上线方法，用以解决现有铸坯上线过程人工参与度高，存在生产效率低及安全隐患的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

一方面，本申请提供一种铸坯自动上线系统，包括控制装置及分别与控制装置相连的铸坯上料装置和激光测距仪；

控制装置包括出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，出坯区自动控制处理模块内存储出坯区自动控制处理程序，铸坯上线自动控制处理模块内存储铸坯上线自动控制处理程序；

铸坯上料装置用以将预上线的铸坯运至目标上料辊道组上；

激光测距仪设置在目标上料辊道组上方，激光测距仪对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测；激光测距仪用以向控制装置发出实现出坯区自动控制处理程序与铸坯上线自动控制处理程序自动切换的触发信号；

目标上料辊道组上设置用以检测辊道面上是否存在物料的传感器，传感器与控制装置相连，铸坯上线自动控制处理模块用以控制各个辊道组的启停，使得目标上料辊道组上没有物料并停动待料；

当铸坯被放置在目标上料辊道组上后，控制装置在激光测距仪的信号作用下启用出坯区自动控制处理模块。

上述技术方案中进一步的，铸坯上料装置包括天车夹钳，天车夹钳从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至目标上料辊道组的正上方并自动被激光测距仪识别。

进一步的，激光测距仪与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，上线等待位为与激光测距仪平齐的水平面，上线等待位位于目标上料辊道组的辊道面的正上方。

进一步的，天车夹钳受控将预上线的铸坯运至上线等待位，激光测距仪与控制装置信号相连，激光测距仪检测到铸坯后向控制装置发出上料来坯信号以触发铸坯上线自动控制处理模块启动。

进一步的，记上料至目标上料辊道组上的铸坯最大厚度为H0，当预上线的铸坯被天车夹钳运至上线等待位时，比目标上料辊道组的辊道面高出H0的水平面与天车夹钳的底部的间距为H2，H2≥500mm。

进一步的，激光测距仪距最长定尺铸坯头部的水平距离为L1，激光测距仪距最宽铸坯侧面的水平距离为L2，激光测距仪的激光信号角度为a；设Lmin为铸坯的最小定尺长度，Lmax为铸坯的最大定尺长度，L1≥(Lmax-Lmin)/2；设Wmax为最大铸坯宽度，激光测距仪与最宽铸坯侧面的间距L2≥1000mm；激光信号角度为a的取值范围为0～45°。

进一步的，记激光测距仪的测量极限值为L3，铸坯的最小铸坯宽度为Wmin；L3＝1.2*(L2+(Wmax-Wmin)/2)/cos(a*pi/180)，其中1.2为安全系数，pi＝3.1415926。

进一步的，当目标上料辊道组上没有铸坯时，铸坯上线自动控制处理模块控制目标上料辊道组停止，且控制天车夹钳下降，使得铸坯被放至目标上料辊道组上。

进一步的，目标上料辊道组上的光电传感器检测到铸坯后，向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，铸坯上线自动控制处理模块接收到有坯信号后，控制天车夹钳上升；当天车夹钳上升至安全高度后，激光测距仪检测到天车夹钳并向控制装置发出安全信号以触发出坯区自动控制处理模块启动。

另一方面，基于上述技术方案，本申请还提供另一种铸坯自动上线系统，上述技术方案中的铸坯上料装置可以由天车夹钳、上料台架和推钢机组成，构成上料台架上线方式，具体技术方案如下：

铸坯上料装置包括天车夹钳、上料台架和推钢机，天车夹钳用以夹持铸坯并将铸坯放至上料台架上，上料台架上设置用以检测其上有无铸坯的传感器，上料台架与目标上料辊道组相邻设置，推钢机设置在上料台架背离目标上料辊道组的一侧；

天车夹钳从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至上料台架上方的上线等待位，并自动被激光测距仪识别，激光测距仪与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，上线等待位为与激光测距仪平齐的水平面；

控制装置接收激光测距仪发出的信号后，对上料台架上的铸坯进行存在性检测，且对推钢机是否在初始位置进行检测；

若上料台架上无铸坯，且推钢机处于初始位置，则控制装置控制天车夹钳下移，将铸坯放至上料台架上；上料台架上的传感器检测到铸坯后向控制装置发出有坯信号，天车夹钳受控上移且被激光测距仪检测到，上料台架受控上升至目标高度，激光测距仪向控制装置发出触发信号，以触发铸坯上线自动控制处理模块启动；

当目标上料辊道组上没有铸坯时，铸坯上线自动控制处理模块用以控制目标上料辊道组停止，且控制推钢机启动，上料台架上的铸坯被推钢机推至目标上料辊道组上后，推钢机复位至初始位置；目标上料辊道组上的光电传感器监测到铸坯后，向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，出坯区自动控制处理模块被触发启动。

上述提供的两种铸坯自动上线系统中，用以检测目标上料辊道组的辊道面上是否存在物料的传感器为光电传感器；目标上料辊道组的两侧分别设置有上游辊道组和下游辊道组，铸坯上线自动控制处理模块用以采集上游辊道组的启停信号、目标上料辊道组的铸坯存在性信号、下游辊道组的铸坯存在性信号；上游辊道组包括驱动电机，铸坯上线自动控制处理模块通过采集驱动电机的电流或转速获得表征上游辊道组的启停状态的启停信号；下游辊道组上设置有用以检测辊道面上是否存在物料的光电传感器；铸坯上线自动控制处理模块根据采集到的信号控制各个辊道组的启停状态，以使得目标上料辊道组上没有铸坯。

再一方面，基于上述提供的两种铸坯自动上线系统，本申请还提供两种实现铸坯自动上线的方法。

第一种铸坯自动上线的方法包括如下步骤：

S1：识别上线铸坯：通过激光测距仪检测上线等待位是否有预上线的铸坯，若检测到预上线的铸坯，则向控制装置发出上料来坯信号，上料来坯信号触发铸坯上线自动控制处理模块启动，铸坯上线自动控制处理模块内存储铸坯上线自动控制处理程序；

S2：连铸上线自动控制：铸坯上线自动控制处理程序启动后，铸坯上线自动控制处理模块采集表征目标上料辊道组上物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制目标上料辊道组的启停状态；当目标上料辊道组上没有铸坯且处于停动状态时，铸坯上线自动控制处理模块控制天车夹钳将上线等待位的铸坯放至目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，天车夹钳受控停动；

S3：识别连铸上线完成：铸坯上线自动控制处理模块根据接收的有坯信号控制天车夹钳上升，当激光测距仪检测到天车夹钳时，向控制装置发出表征天车夹钳移至安全高度的信号，信号触发出坯区自动控制处理模块启动，铸坯上线自动控制处理模块等待下次被触发启动；出坯区自动控制处理模块内存储出坯区自动控制处理程序。

第二种铸坯自动上线的方法包括如下步骤：

L1：识别上线铸坯：通过激光测距仪检测上线等待位是否有预上线的铸坯，若检测到预上线的铸坯，则判断上料台架上是否有铸坯，并判断推钢机是否在初始位置；

L2：上料台架上料自动控制：若上料台架上无铸坯，且推钢机位于初始位置，则控制天车夹钳下移以将铸坯上料至上料台架；若上料台架上有铸坯，或推钢机并未复位至初始位置，则天车夹钳携料等待，直至上料台架上无铸坯且推钢机位于初始位置；

L3：连铸上线自动控制：上料台架上的传感器发出有坯信号，天车夹钳受控上移且被激光测距仪检测到，激光测距仪发出表征天车夹钳上移到位的安全信号，上料台架受控上升至目标高度，铸坯上线自动控制处理模块内的铸坯上线自动控制处理程序启动，铸坯上线自动控制处理模块采集表征目标上料辊道组上物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制目标上料辊道组的启停状态；当目标上料辊道组上没有铸坯且处于停动状态时，铸坯上线自动控制处理模块控制推钢机启动，将上料台架上的铸坯推至目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，且推钢机受控复位至初始位置，铸坯上线自动控制处理程序自动切换为出坯区自动控制处理程序。

相比现有技术，本申请具有以下有益效果：

1、本申请提供一种铸坯自动上线系统，该系统主要包括控制装置及分别与控制装置相连的铸坯上料装置和激光测距仪，控制装置内设置出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，两个模块分别对应着系统的两种处理模式，铸坯上料装置可在控制装置的控制下将预上线的铸坯运至目标上料辊道组上，激光测距仪可对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测；控制装置可在激光测距仪的信号作用下实现出坯区自动控制处理模式和铸坯上线自动控制处理模式的无缝切换，铸坯上线自动控制处理模块可对目标上料辊道组进行启停控制，并实现铸坯自动上线。采用本申请提供的铸坯自动上线系统进行铸坯自动上线的过程中，无需人工干预，可实现出坯区全自动控制，避免因人工操作失误造成的设备损坏，同时也提高了生产效率，降低操作工的劳动强度，减少人员伤害事件的发生。

2、本申请提供的铸坯自动上线系统及自动上线方法在推行连铸出坯区无人操作技术中发挥重要作用，本方案实施后，铸坯上线无需人工操作，实际生产实施后可减少1-2个出坯操作工；极大的减少因发生铸坯上线操作不当引起的重大生产事故，导致设备损坏和铸机停浇事故明显减少，不但降低设备维修费用和人工成本，同时也提高了连铸的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本申请时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本申请揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。

图1是采用辊道直接上线方式进行铸坯上线的示意图；

图2是采用上料台架方式进行铸坯上线的示意图；

图3是一种实施例中用以展示本申请提供的铸坯自动上线系统的布置方式的主视示意图；

图4是一种实施例中用以展示本申请提供的铸坯自动上线系统的布置方式的俯视示意图；

图5是实施例一中本申请提供的铸坯自动上线方法的流程图；

图6是实施例二中本申请提供的铸坯自动上线方法的流程图。

附图标记说明：

01、上线辊道组；02、铸坯；03、铸坯夹钳吊车；04、上料台架；05、推钢机；

1、铸坯；2、辊道组一；3、辊道组二；4、辊道组三；5、光电传感器；6、激光测距仪；7、天车夹钳。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本申请作进一步详述。

在本申请的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。

本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本申请揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本申请表述的范畴。

实施例一

本申请提供一种铸坯自动上线方法，不论铸坯采用辊道直接上线方式还是采用上料台架上线方式，本申请提供的一种铸坯自动上线方法均可以配套适用。

上料台架上线方式较辊道直接上线方式多了铸坯在上料台架上中转的步骤，因此，辊道直接上线方式更简单一些。为了便于说明，本实施例以铸坯采用辊道直接上线方式对本申请提供的一种铸坯自动上线方法进行详细说明。

铸坯自动上线系统的布置方式可参考图3和图4所示，其中图3为主视图，图4为俯视图。图示的铸坯上线系统包括：辊道组一2、辊道组二3、辊道组三4，三个辊道组呈一字型依次排布，图中的天车夹钳7用以拾取夹取铸坯，并将铸坯上料至辊道组二3。

参见图5，本申请提供的铸坯自动上线方法的实现过程从整体上来讲可分为三个大的步骤：S1、识别上线铸坯；S2、连铸上线自动控制；S3、识别连铸上线完成。其中：步骤S1识别上线铸坯是自动上线的前提，自动判断是否来料并等待上料；步骤S2连铸上线自动控制可自动判断图中的三个辊道组上各自是否有物料，是否正在运送物料，通过检测可自动判断何时放料；步骤S3识别连铸上线完成是一个上线动作周期的完成，识别后可进入下一个上下动作周期。

下面结合图5对上述的三大步骤的实现过程进行详细说明。

步骤S1：识别上线铸坯：当铸坯被运至目标上料辊道组上方，且能够被激光测距仪6检测到时，激光测距仪6向控制装置发出上料来坯信号，控制装置内搭载出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，上料来坯信号触发铸坯上线自动控制处理模块启动。

出坯区自动控制处理模块内存储出坯区自动控制处理程序，用以提供出坯区自动控制处理模式；铸坯上线自动控制处理模块内存储铸坯上线自动控制处理程序，用以提供铸坯上线自动控制处理模式。

如图3，用以运送铸坯1的铸坯上料装置为天车夹钳7，天车夹钳7从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至辊道组二3(辊道组二3即图中的目标上料辊道组)的正上方并自动被激光测距仪6检测识别，具体的实施流程如下：

①天车夹钳7吊运铸坯至距离辊道组二3辊道面某一高度H1并等待；其中：高度H1是指辊道面距离激光测距仪6的距离，此高度值为安全值，确保天车夹钳7底部距离最大铸坯厚度H0上表面净高H2≥500mm，并保证激光测距仪6能检测到上线等待位的铸坯。

②上线等待位的铸坯触发激光测距仪6发出上料来坯信号，控制装置通过接收到的上料来坯信号识别到有铸坯等待上线，出坯区自动控制处理模块停止运行，铸坯上线自动控制处理模块启动，出坯区自动控制处理模式自动切换至铸坯上线自动控制处理模式并转入步骤S2。

步骤S2：连铸上线自动控制：铸坯上线自动控制处理模块启动后，采集各个辊道组上用以判断物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制各个辊道组的启停，使得所述目标上料辊道组上没有物料并停动待料；铸坯上线自动控制处理模块控制天车夹钳7下移，将铸坯放置在目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，天车夹钳7受控停动。

各个辊道组上用以判断物料存在性的信号，可以用来表征各个辊道组是否启动。下面结合图3、4，说明步骤S2的具体实现过程：

①采集辊道组一2是否启动的信号，可通过电机电流或者转速来判断；如果该组辊道组正在运行，则等待辊道组一2停止运行后，禁止该组辊道再启动；如果辊道组一2处于停止状态，则直接禁止该组辊道再启动；实际生产中，辊道组一2上刚好有铸坯正在往辊道组二3上运输，当铸坯完全运送至辊道组二3后，辊道组一2停止运行后，禁止该组辊道再启动。

②判断辊道组二3上是否有铸坯，可通过其上的光电传感器5(或称光电开关)来检测；当光电传感器检测到铸坯信号后，再去判断辊道组三4上是否有铸坯(可通过光电传感器来判断)，当检测到辊道组三4上有铸坯时，则辊道组二3禁止启动，当检测到辊道组三4上无铸坯时，则辊道组二3和辊道组三4先后启动，当辊道组二3上铸坯驶离辊道组二3时，光电传感器发出铸坯离开信号，辊道组二3禁止再启动；当光电传感器没有检测到铸坯后，则直接禁止辊道组二3再启动；实际生产中，辊道组二3上有铸坯，此时辊道组三4上也有铸坯，则辊道组二3禁止启动，当辊道组三4上铸坯驶离后，则辊道组二3和辊道组三4先后启动，当辊道组二3上铸坯驶离辊道组二3后，辊道组二3禁止再启动。

③天车夹钳7缓慢下降，将天车夹钳7上的铸坯放至辊道组二3上，当触发了辊道组二3上的光电传感器后，发出有坯信号，天车延时停止下降并转入步骤S3。

步骤S3：识别连铸上线完成：铸坯上线自动控制处理模块根据接收的有坯信号控制天车夹钳7上升，当激光测距仪6检测到天车夹钳7时，向控制装置发出表征天车夹钳7移至安全高度的信号，该信号触发出坯区自动控制处理模块启动，铸坯上线自动控制处理模块等待下次被触发启动。

具体的，天车夹钳7缓慢上升，当夹钳底部距离铸坯上表面距离≥H1(比如1500mm)后，激光测距仪6检测到天车夹钳7提升至安全高度的信号；铸坯上线自动控制处理模式自动切换至出坯区自动控制处理模式，铸坯自动上线控制程序结束。

下面对本申请中激光测距仪6的安装位置确定方法进行说明。

激光测距仪6的安装位置有高度H1的要求、有距离最长定尺铸坯头部的水平距离L1的要求、有距离最宽铸坯侧面水平距离L2的要求、有激光信号角度a的要求。

(1)高度H1是指目标上料辊道组的辊道面距离激光测距仪6的距离，此高度值为安全值。其中，天车夹钳7吊运铸坯至目标上料辊道组上方高度H1处并等待，此时，天车夹钳7的底部距离铸坯最大厚度H0上表面(即最厚铸坯的上表面)的净高H2≥500mm，因此，高度H1的确定与净高H2有关。

(2)L1的数值和铸坯的定尺长度有关：设Lmin为铸坯的最小定尺长度，Lmax为铸坯的最大定尺长度：

L1≥(Lmax-Lmin)/2。

(3)L2的数值和铸坯的宽度有关：设Wmax为最大铸坯宽度，激光测距仪6距离Wmax侧边的距离L2≥1000mm。

(4)激光信号角度a的取值主要是为了能检测到处于上线等待位的铸坯，且在铸坯放置在辊道上后能检测到天车夹钳7。

此角度值取决于天车夹钳7的夹钳间距、夹钳形状尺寸和铸坯的定尺长度，一般激光信号角度a的取值范围为0～45°；

设激光测距仪6的测量极限值为L3，铸坯的最小铸坯宽度为Wmin，则：

L3＝1.2*(L2+(Wmax-Wmin)/2)/cos(a*pi/180)，其中1.2为安全系数，pi＝3.1415926，pi即为π。

下面提供与连铸相关的生产参数。

(1)连铸生产的铸坯的定尺长度Lmin＝8000mm，Lmax＝12000mm，铸坯最大厚度H0＝210mm，最小铸坯宽度Wmin＝1000mm，最大铸坯宽度Wmax＝1400mm。本实施例中，实际生产的铸坯的定尺长度L＝11000，铸坯宽度W＝1300mm，铸坯厚度H0＝210mm。

(2)本实施例中，天车夹钳7的夹钳间距为4000mm，夹钳底部距离铸坯上表面的安全距离H2＝1000mm>500mm。

(3)激光测距仪6的安装位置：

高度H1＝1500mm；

水平位置L1＝2200mm>(Lmax-Lmin)/2＝(12000-8000)/2＝2000mm；

水平安装角度为a＝30°<45°；经测试该角度能保证激光测距仪6检测到处于上线等待位的铸坯，且在铸坯放置在辊道上后能检测到天车夹钳7；

激光测距仪6距离最大铸坯宽度Wmax＝1400mm侧面的距离L2＝1200mm>1000mm，由于实际生产铸坯宽度W＝1300mm，因此，激光测距仪6距离铸坯宽度侧面的实际距离为1200mm+100mm＝1300mm>1000mm；

设置激光测距仪6的极限距离L3，计算如下：

L3＝1.2*(L2+(Wmax-Wmin)/2)/cos(a*pi/180)

＝1.2*(1200+(1400-1000)/2)/cos(30*pi/180)

＝1940mm；

实际铸坯宽度W＝1300mm，激光测距仪6距离检测点的距离为：

1300/cos(30*pi/180)＝1501mm<L3＝1940mm。

可见，本申请中激光测距仪6的安装定位和极限测距设置需要综合考虑铸坯定尺长度、铸坯宽度、夹钳间距、夹钳外形尺寸、夹钳的安全高度等条件，经过精确计算所得。

实施例二

本实施例以铸坯采用上料台架上线方式对本申请提供的一种铸坯自动上线方法进行详细说明。

如图2，铸坯采用上料台架上线方式上料，人工操作铸坯夹钳吊车03从坯库堆料区吊运铸坯02至上料台架04，当铸坯02完全放至上料台架04上且铸坯夹钳吊车03脱离铸坯02后，上料台架自动上升至设定高度，推钢机05启动，把铸坯02推送至铸坯上线辊道组01，当推钢机05返回原位后，铸坯上线辊道组01启动把铸坯02送往轧钢厂。

虽然本实施例铸坯采用上料台架上线方式上料，但铸坯自动上线系统的布置方式仍然可参考图3和图4，其中图3为铸坯自动上线系统的主视图，图4为铸坯自动上线系统的俯视图。图示的铸坯上线系统包括：辊道组一2、辊道组二3、辊道组三4，三个辊道组呈一字型依次排布，图中的天车夹钳7用以拾取夹取铸坯，并将铸坯上料至上料台架。

与实施例一相比，本实施例采用上料台架上线方式上料，本实施例提供的铸坯自动上线方法的实现过程从整体上来讲依然是分为三个大的步骤：L1、识别上线铸坯；L2、上料台架上料自动控制；L3、连铸上线自动控制。其中：步骤L1识别上线铸坯是自动上线的前提，自动判断是否来料并等待上料；步骤L2可自动判断上料台架是否可放置物料，当放置物料至上料台架后且天车夹钳上移至安全位置后上料台架上移至设定高度，连铸上线自动控制启动；步骤L3连铸上线自动控制可自动判断图中三个辊道组上各自是否有物料，是否正在运送物料，通过检测可自动判断何时启动推钢机进行铸坯上料。

下面结合图6对上述的三大步骤的实现过程进行详细说明。

步骤L1：识别上线铸坯：当铸坯被运至目标上料台架上方，且能够被激光测距仪6检测到时，激光测距仪6向控制装置发出来坯信号，控制装置判断上料台架上是否有铸坯，并判断推钢机是否在初始位置。；

对应参见图2、图3，用以运送铸坯1的铸坯上料装置包括天车夹钳7、上料台架和推钢机，天车夹钳夹持铸坯并将铸坯放至上料台架上，上料台架上设置用以检测其上有无铸坯的传感器，上料台架与目标上料辊道组相邻设置，推钢机设置在上料台架背离目标上料辊道组的一侧。

上料台架上方形成上线等待位，通过激光测距仪检测上线等待位是否有预上线的铸坯，若检测到预上线的铸坯，则判断上料台架上是否有铸坯，并判断推钢机是否在初始位置。

步骤L2：上料台架上料自动控制：当上料台架上无铸坯且推钢机在初始位置时，天车夹钳7从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至上料台架，当铸坯完全放至上料台架上且天车夹钳7脱离铸坯后，天车夹钳7上升并触发激光测距仪6后，上料台架受控上升至设定高度，铸坯上线自动控制处理程序启动；

步骤L3：连铸上线自动控制：当检测到上料辊道组无铸坯且停止运行(静止状态)时，推钢机受控启动，推钢机将上料台架上预上线的铸坯推送至辊道组二3(辊道组二3即图中的目标上料辊道组)上并自动被辊道组二3上的光电开关检测识别有坯，推钢机复位至初始位置，铸坯上线自动控制处理程序自动切换为出坯区自动控制处理程序。具体的实施流程如下：

①天车夹钳7吊运铸坯至距离上料台架台面某一高度H1并等待；其中：高度H1是指辊道面距离激光测距仪6的距离，此高度值为安全值，确保天车夹钳7底部距离最大铸坯厚度H0上表面净高H2≥500mm，并保证激光测距仪6能检测到上线等待位的铸坯。

②上线等待位的铸坯触发激光测距仪6发出上料来坯信号，控制装置通过接收到的上料来坯信号识别到有铸坯等待上线，然后控制装置通过上料台架上的传感器判断上料台架上是否有铸坯，且控制装置通过用以监测推钢机动作位置的传感器判断推钢机是否在初始位置待命。若判定上料台架上无铸坯且推钢机在初始位置，则天车夹钳下移，将铸坏放至上料台架，上料台架上的传感器发出有坯信号，然后天车夹钳上移至安全距离，且被激光测距仪检测并发出安全信号，之后上料台架受控上升至目标高度；有坯信号和安全信号触发控制装置中的铸坏上线自动控制处理程序启动。

③铸坯上线自动控制处理模块启动后，采集各个辊道组上用以判断物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制各个辊道组的启停，使得所述目标上料辊道组上没有物料并停动待料；铸坯上线自动控制处理模块控制推钢机启动，将上料台架上的铸坯推送至目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，且推钢机受控复位至初始位置，控制装置中的铸坏上线自动控制处理程序切换为出坏区自动控制处理程序。

各个辊道组上用以判断物料存在性的信号，可以用来表征各个辊道组是否启动。下面结合图3、4，说明步骤S2的具体实现过程：

①采集辊道组一2是否启动的信号，可通过电机电流或者转速来判断；如果该组辊道组正在运行，则等待辊道组一2停止运行后，禁止该组辊道再启动；如果辊道组一2处于停止状态，则直接禁止该组辊道再启动；实际生产中，辊道组一2上刚好有铸坯正在往辊道组二3上运输，当铸坯完全运送至辊道组二3后，辊道组一2停止运行后，禁止该组辊道再启动。

②判断辊道组二3上是否有铸坯，可通过其上的光电传感器5(或称光电开关)来检测；当光电传感器检测到铸坯信号后，再去判断辊道组三4上是否有铸坯(可通过光电传感器来判断)，当检测到辊道组三4上有铸坯时，则辊道组二3禁止启动，当检测到辊道组三4上无铸坯时，则辊道组二3和辊道组三4先后启动，当辊道组二3上铸坯驶离辊道组二3时，光电传感器发出铸坯离开信号，辊道组二3禁止再启动；当光电传感器没有检测到铸坯后，则直接禁止辊道组二3再启动；实际生产中，辊道组二3上有铸坯，此时辊道组三4上也有铸坯，则辊道组二3禁止启动，当辊道组三4上铸坯驶离后，则辊道组二3和辊道组三4先后启动，当辊道组二3上铸坯驶离辊道组二3后，辊道组二3禁止再启动。

实施例三

本实施例提供一种铸坯自动上线系统，采用实施例一提供的铸坯自动上线系统能够实现上述的铸坯自动上线方法。

本实施例提供的铸坯自动上线系统主要包括：控制装置及分别与控制装置相连的铸坯上料装置和激光测距仪6。

铸坯上料装置用以将预上线的铸坯运至目标上料辊道组上。本实施例中的铸坯上料装置可以使用天车夹钳7进行辊道直接上线方式。

当采用天车夹钳7进行辊道直接上线方式时，本实施例提供的一种铸坯自动上线系统的系统架构及上料流程如下：

激光测距仪6设置在目标上料辊道组上方，激光测距仪6对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测，激光测距仪6的安装位置的确定可参见上述实施例一的说明。

激光测距仪6检测到铸坯后向控制装置发出上料来坯信号，当铸坯被放置在目标上料辊道组上后，激光测距仪6对移动至安全高度的天车夹钳7进行检测，并向控制装置发出安全信号。

目标上料辊道组上设置用以检测辊道面上是否存在物料的传感器，传感器与控制装置相连。

控制装置包括出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，上料来坯信号用以触发铸坯上线自动控制处理模块启动，安全信号用以触发出坯区自动控制处理模块启动。

本实施例中，激光测距仪6与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，上线等待位为与激光测距仪6平齐的水平面，上线等待位位于目标上料辊道组的辊道面的正上方。

本实施例中，天车夹钳7受控将预上线的铸坯运至上线等待位，激光测距仪6向控制装置发出上料来坯信号。

本实施例中，记上料至目标上料辊道组上的铸坯最大厚度为H0，当预上线的铸坯被天车夹钳7运至上线等待位时，比目标上料辊道组的辊道面高出H0的水平面与天车夹钳7的底部的间距为H2，H2≥500mm。

本实施例中，用以检测辊道面上是否存在物料的传感器为光电传感器。

本实施例中，目标上料辊道组的两侧分别设置有上游辊道组和下游辊道组，铸坯上线自动控制处理模块用以采集上游辊道组的启停信号、目标上料辊道组的铸坯存在性信号、下游辊道组的铸坯存在性信号。

本实施例中，铸坯上线自动控制处理模块根据采集到的信号控制各个辊道组的启停状态，以使得目标上料辊道组上没有铸坯。

本实施例中，当目标上料辊道组上没有铸坯时，铸坯上线自动控制处理模块控制目标上料辊道组停止，且控制天车夹钳7下降，使得铸坯被放至目标上料辊道组上。

本实施例中，上游辊道组包括驱动电机，铸坯上线自动控制处理模块通过采集驱动电机的电流或转速获得表征上游辊道组的启停状态的启停信号。

本实施例中，下游辊道组上设置有用以检测辊道面上是否存在物料的光电传感器。

本实施例中，天车夹钳7将铸坯放至目标上料辊道组上后，目标上料辊道组上的光电传感器向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，铸坯上线自动控制处理模块控制天车夹钳7上升，当天车夹钳7上升至安全高度后，激光测距仪6向控制装置发出安全信号，铸坯上线自动控制处理模式自动切换至出坯区自动控制处理模式。

实施例四

本实施例提供一种铸坯自动上线系统，采用实施例二提供的铸坯自动上线系统能够实现上述的铸坯自动上线方法。

本实施例采用上料台架上线方式进行辊道组上料，本实施例提供的一种铸坯自动上线系统的系统架构及上料流程如下：

铸坯上料装置包括天车夹钳、上料台架和推钢机，天车夹钳用以夹持铸坯并将铸坯放至上料台架上，上料台架上设置用以检测其上有无铸坯的传感器，上料台架与目标上料辊道组相邻设置，推钢机设置在上料台架背离目标上料辊道组的一侧。天车夹钳从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至上料台架上方的上线等待位，并自动被激光测距仪识别。

激光测距仪6设置在目标上料辊道组上方，激光测距仪6对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测，激光测距仪6的安装位置的确定可参见上述实施例一的说明。

控制装置接收激光测距仪发出的信号后，对上料台架上的铸坯进行存在性检测，且对推钢机是否在初始位置进行检测。

若上料台架上无铸坯，且推钢机处于初始位置，则天车夹钳受控下移，将铸坯放至上料台架上，上料台架上的传感器检测到铸坯后向控制装置发出有坯信号，天车夹钳受控上移且被激光测距仪检测到，上料台架受控上升至目标高度，激光测距仪向控制装置发出信号，触发铸坯上线自动控制处理模块启动；

当目标上料辊道组上没有铸坯时，铸坯上线自动控制处理模块控制目标上料辊道组停止，且控制推钢机启动，上料台架上的铸坯被推钢机推至目标上料辊道组上后，推钢机复位至初始位置；目标上料辊道组上的光电传感器监测到铸坯后，向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，出坯区自动控制处理模块被触发启动。

目标上料辊道组上也设置用以检测辊道面上是否存在物料的传感器，该传感器也与控制装置信号相连。当推钢机将铸坯推送至目标上料辊道组上时，该传感器检测到铸坯并向控制装置发出有坯信号，控制装置控制推钢机复位至初始位置。

控制装置包括出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，上料来坯信号用以触发铸坯上线自动控制处理模块启动，安全信号用以触发出坯区自动控制处理模块启动。

本实施例中，激光测距仪6与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，上线等待位为与激光测距仪6平齐的水平面，上线等待位位于上料台架台面的正上方。

本实施例中，记上料至目标上料辊道组上的铸坯最大厚度为H0，当预上线的铸坯被天车夹钳7运至上线等待位时，比目标上料辊道组的辊道面高出H0的水平面与天车夹钳7的底部的间距为H2，H2≥500mm。

本实施例中，用以检测辊道面上是否存在物料的传感器可以是光电传感器。

本实施例中，目标上料辊道组的两侧分别设置有上游辊道组和下游辊道组，铸坯上线自动控制处理模块用以采集上游辊道组的启停信号、目标上料辊道组的铸坯存在性信号、下游辊道组的铸坯存在性信号。

本实施例中，铸坯上线自动控制处理模块根据采集到的信号控制各个辊道组的启停状态，以使得目标上料辊道组上没有铸坯。

本实施例中，当目标上料辊道组上没有铸坯时，铸坯上线自动控制处理模块控制目标上料辊道组停止，且控制推钢机将上料台架上的铸坯推送至目标上料辊道组上。

本实施例中，上游辊道组包括驱动电机，铸坯上线自动控制处理模块通过采集驱动电机的电流或转速获得表征上游辊道组的启停状态的启停信号。

本实施例中，下游辊道组上设置有用以检测辊道面上是否存在物料的光电传感器。

本实施例中，推钢机将铸坯推送至目标上料辊道组上后，目标上料辊道组上的光电传感器向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，铸坯上线自动控制处理模块控制推钢机动作复位，铸坯上线自动控制处理模式自动切换至出坯区自动控制处理模式。

综上所述，采用本申请提供的铸坯自动上线系统进行铸坯自动上线的过程中，无需人工干预，可实现出坯区全自动控制，避免因人工操作失误造成的设备损坏，同时也提高了生产效率，降低操作工的劳动强度，减少人员伤害事件的发生。

本申请提供的铸坯自动上线系统及自动上线方法在推行连铸出坯区无人操作技术中发挥重要作用，本方案实施后，铸坯上线无需人工操作，实际生产实施后可减少1-2个出坯操作工；极大的减少因发生铸坯上线操作不当引起的重大生产事故，导致设备损坏和铸机停浇事故明显减少，不但降低设备维修费用和人工成本，同时也提高了连铸的生产效率。

本申请提供的铸坯自动上线系统及自动上线方法通过一个激光测距仪来对上料铸坯进行自动识别，控制装置中设置了出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，出坯区自动控制处理模块搭载出坯区自动控制处理程序，铸坯上线自动控制处理模块搭载铸坯上线自动控制处理程序，在激光测距仪的信号触发作用下，两个模块中搭载的程序可以实现无缝切换，全程实现全自动控制，过程中无需人工介入操作。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。

上文中通过一般性说明及具体实施例对本申请作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本申请的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本申请的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本申请的权利要求保护范围。

Claims (10)

1.一种铸坯自动上线系统，其特征在于，包括控制装置及分别与所述控制装置相连的铸坯上料装置和激光测距仪；

所述控制装置包括出坯区自动控制处理模块和铸坯上线自动控制处理模块，所述出坯区自动控制处理模块内存储出坯区自动控制处理程序，所述铸坯上线自动控制处理模块内存储铸坯上线自动控制处理程序；

所述铸坯上料装置用以将预上线的铸坯运至目标上料辊道组上；

所述激光测距仪设置在所述目标上料辊道组上方，所述激光测距仪对处于上线等待位的铸坯进行存在性检测；所述激光测距仪用以向所述控制装置发出实现出坯区自动控制处理程序与铸坯上线自动控制处理程序自动切换的触发信号；

所述目标上料辊道组上设置用以检测辊道面上是否存在物料的传感器，所述传感器与控制装置相连，所述铸坯上线自动控制处理模块用以控制各个辊道组的启停，使得所述目标上料辊道组上没有物料并停动待料；

当铸坯被放置在目标上料辊道组上后，所述控制装置在激光测距仪的信号作用下启用出坯区自动控制处理模块。

2.根据权利要求1所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，所述铸坯上料装置包括天车夹钳，所述天车夹钳从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至目标上料辊道组的正上方并自动被所述激光测距仪识别；

所述激光测距仪与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，所述上线等待位为与所述激光测距仪平齐的水平面，所述上线等待位位于目标上料辊道组的辊道面的正上方；

所述天车夹钳受控将预上线的铸坯运至所述上线等待位，所述激光测距仪与所述控制装置信号相连，所述激光测距仪检测到铸坯后向所述控制装置发出上料来坯信号以触发所述铸坯上线自动控制处理模块启动。

3.根据权利要求2所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，记上料至目标上料辊道组上的铸坯最大厚度为H0，当预上线的铸坯被天车夹钳运至上线等待位时，比目标上料辊道组的辊道面高出H0的水平面与天车夹钳的底部的间距为H2，H2≥500mm；

所述激光测距仪距最长定尺铸坯头部的水平距离为L1，所述激光测距仪距最宽铸坯侧面的水平距离为L2，所述激光测距仪的激光信号角度为a；

设Lmin为铸坯的最小定尺长度，Lmax为铸坯的最大定尺长度，L1≥(Lmax-Lmin)/2；

设Wmax为最大铸坯宽度，激光测距仪与最宽铸坯侧面的间距L2≥1000mm；

所述激光信号角度为a的取值范围为0～45°。

4.根据权利要求3所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，记所述激光测距仪的测量极限值为L3，铸坯的最小铸坯宽度为Wmin；

L3＝1.2*(L2+(Wmax-Wmin)/2)/cos(a*pi/180)，其中1.2为安全系数，pi＝3.1415926。

5.根据权利要求4所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，

当目标上料辊道组上没有铸坯时，所述铸坯上线自动控制处理模块控制目标上料辊道组停止，且控制所述天车夹钳下降，使得铸坯被放至目标上料辊道组上；

所述目标上料辊道组上的光电传感器检测到铸坯后，向所述铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，所述铸坯上线自动控制处理模块接收到所述有坯信号后，控制所述天车夹钳上升；当所述天车夹钳上升至安全高度后，所述激光测距仪检测到天车夹钳并向所述控制装置发出安全信号以触发所述出坯区自动控制处理模块启动。

6.根据权利要求1所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，所述铸坯上料装置包括天车夹钳、上料台架和推钢机，所述天车夹钳用以夹持铸坯并将铸坯放至所述上料台架上，所述上料台架上设置用以检测其上有无铸坯的传感器，所述上料台架与目标上料辊道组相邻设置，所述推钢机设置在所述上料台架背离目标上料辊道组的一侧；

所述天车夹钳从铸坯堆料区吊运预上线的铸坯至所述上料台架上方的上线等待位，并自动被激光测距仪识别，所述激光测距仪与目标上料辊道组的辊道面的竖直间距为H1，所述上线等待位为与所述激光测距仪平齐的水平面；

所述控制装置接收激光测距仪发出的信号后，对所述上料台架上的铸坯进行存在性检测，且对推钢机是否在初始位置进行检测；

若上料台架上无铸坯，且推钢机处于初始位置，则所述控制装置控制天车夹钳下移，将铸坯放至上料台架上；所述上料台架上的传感器检测到铸坯后向所述控制装置发出有坯信号，所述天车夹钳受控上移且被所述激光测距仪检测到，所述上料台架受控上升至目标高度，所述激光测距仪向所述控制装置发出触发信号，以触发所述铸坯上线自动控制处理模块启动；

当目标上料辊道组上没有铸坯时，所述铸坯上线自动控制处理模块用以控制目标上料辊道组停止，且控制所述推钢机启动，所述上料台架上的铸坯被推钢机推至目标上料辊道组上后，所述推钢机复位至初始位置；所述目标上料辊道组上的光电传感器监测到铸坯后，向所述铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，所述出坯区自动控制处理模块被触发启动。

7.根据权利要求5或6所述的铸坯自动上线系统，其特征在于，用以检测所述目标上料辊道组的辊道面上是否存在物料的传感器为光电传感器；

所述目标上料辊道组的两侧分别设置有上游辊道组和下游辊道组，所述铸坯上线自动控制处理模块用以采集上游辊道组的启停信号、目标上料辊道组的铸坯存在性信号、下游辊道组的铸坯存在性信号；

所述上游辊道组包括驱动电机，所述铸坯上线自动控制处理模块通过采集所述驱动电机的电流或转速获得表征上游辊道组的启停状态的启停信号；

所述下游辊道组上设置有用以检测辊道面上是否存在物料的光电传感器；

所述铸坯上线自动控制处理模块根据采集到的信号控制各个辊道组的启停状态，以使得所述目标上料辊道组上没有铸坯。

8.一种采用权利要求5所述的铸坯自动上线系统实现铸坯自动上线的方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：识别上线铸坯：通过激光测距仪检测上线等待位是否有预上线的铸坯，若检测到预上线的铸坯，则向控制装置发出上料来坯信号，所述上料来坯信号触发铸坯上线自动控制处理模块启动，所述铸坯上线自动控制处理模块内存储铸坯上线自动控制处理程序；

S2：连铸上线自动控制：铸坯上线自动控制处理程序启动后，铸坯上线自动控制处理模块采集表征目标上料辊道组上物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制目标上料辊道组的启停状态；当目标上料辊道组上没有铸坯且处于停动状态时，铸坯上线自动控制处理模块控制天车夹钳将上线等待位的铸坯放至目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，天车夹钳受控停动；

S3：识别连铸上线完成：铸坯上线自动控制处理模块根据接收的有坯信号控制天车夹钳上升，当激光测距仪检测到天车夹钳时，向控制装置发出表征天车夹钳移至安全高度的信号，所述信号触发出坯区自动控制处理模块启动，铸坯上线自动控制处理模块等待下次被触发启动；所述出坯区自动控制处理模块内存储出坯区自动控制处理程序。

9.根据权利要求8所述的采用铸坯自动上线系统实现铸坯自动上线的方法，其特征在于，所述目标上料辊道组的两侧分别设置有上游辊道组和下游辊道组，所述铸坯上线自动控制处理模块用以采集上游辊道组的启停信号、目标上料辊道组的铸坯存在性信号、下游辊道组的铸坯存在性信号；

步骤S2中，首先，铸坯上线自动控制处理模块采集上游辊道组的启停信号，若上游辊道组正在运行，则等待上游辊道组停止运行后，禁止上游辊道组再启动；如果上游辊道组处于停止状态，则直接禁止上游辊道组再启动；

其次，铸坯上线自动控制处理模块判断目标上料辊道组上是否有铸坯，若目标上料辊道组上有铸坯，则继续判断下游辊道组上是否有铸坯；若检测到下游辊道组上有铸坯，则目标上料辊道组禁止启动；若检测到下游辊道组上无铸坯，则目标上料辊道组和下游辊道组先后启动；若检测到目标上料辊道组上的铸坯自辊道面驶离，则目标上料辊道组禁止再启动；若检测到目标上料辊道组上没有铸坯，则直接禁止目标上料辊道组再启动。

10.一种采用权利要求6所述的铸坯自动上线系统实现铸坯自动上线的方法，其特征在于，包括如下步骤：

L1：识别上线铸坯：通过激光测距仪检测上线等待位是否有预上线的铸坯，若检测到预上线的铸坯，则判断上料台架上是否有铸坯，并判断推钢机是否在初始位置；

L2：上料台架上料自动控制：若上料台架上无铸坯，且推钢机位于初始位置，则控制天车夹钳下移以将铸坯上料至上料台架；若上料台架上有铸坯，或推钢机并未复位至初始位置，则天车夹钳携料等待，直至上料台架上无铸坯且推钢机位于初始位置；

L3：连铸上线自动控制：上料台架上的传感器发出有坯信号，天车夹钳受控上移且被激光测距仪检测到，所述激光测距仪发出表征天车夹钳上移到位的安全信号，上料台架受控上升至目标高度，铸坯上线自动控制处理模块内的铸坯上线自动控制处理程序启动，铸坯上线自动控制处理模块采集表征目标上料辊道组上物料存在性的信号，且根据采集到的信号控制目标上料辊道组的启停状态；当目标上料辊道组上没有铸坯且处于停动状态时，铸坯上线自动控制处理模块控制推钢机启动，将上料台架上的铸坯推至目标上料辊道组上，目标上料辊道组向铸坯上线自动控制处理模块发出有坯信号，且推钢机受控复位至初始位置，铸坯上线自动控制处理程序自动切换为出坯区自动控制处理程序。