CN117148893A - 一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法及系统，所述方法包括获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间，对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数，根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据，根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。本申请具有提高汽车冷热冲击检测中的温度控制准确性的效果。
Description
技术领域
本发明涉及汽车冷热冲击检测的技术领域，尤其是涉及一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法及系统。
背景技术
目前，汽车配件的性能测试结果直接影响着汽车的整体性能，而冷热冲击试验箱又是汽车配件测试中的重要设备，汽车配件的冷热冲击性能检测中，对测试温度的控制准确度直接影响着测试结果。
现有的汽车冷热冲击检测的温度控制方法通常为将试样放置于冷热冲击试验箱中，通过模拟极低温或者极高温的试验环境来评估配件试样在极端条件下的性能表现，在极高温与极低温的快速升降温过程中，被配件样品吸收的部分热量无法适应试验箱的快速温度切换，从而将吸收的热量转化为交变应力，在反复的温度切换控制中，若温度切换控制不当引起交变应力在配件内积累，而交变应力的积累又会引起配件性能发生改变，从而导致配件的冷热冲击检测结果与配件的实际承受能力不匹配，因此，需要进一步调控汽车冷热冲击检测试验中的测试温度。
发明内容
为了提高汽车冷热冲击检测中的温度控制准确性，本申请提供一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法及系统。
第一方面，本申请的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法，包括：
获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间；
对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数；
根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据；
根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
通过采用上述技术方案，在无负荷条件下获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度以及常温下的瞬态温度的冷却时间，有助于判断无负荷条件下的待测配件的温度适应性能，并作为温度快速交变时的评价参考指标，通过瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析待测配件的温度切换条件，从而根据温度切换分析结果计算待测配件的异种原材料的热膨胀系数，有助于结合温度切换的转折点进行热膨胀系数计算，提高待测配件的热膨胀与冷缩效应之间的膨胀系数计算准确性，在相邻异种原材料中，结合相邻异种原材料的热膨胀系数差异，进行相应的交变应力累积分析，并按照异种原材料在待测配件上的装配顺序生成分级应力数据，有助于对温度交换对相邻异种原材料之间的交变应力累积进行准确分析，将交变应力的累积情况细化至每一层级的相邻装配关系中，并按照分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，有助于结合交变应力分布情况对下一温变周期的温度范围进行准确调节，并结合交变应力的变化和累积速率调节下一温变周期的温度冲击速率，使冷热冲击检测的温变速率与实际应用中的温度变化相符合，提高待测配件的实际应用能力，本申请通过待测配件的当前应力分布情况逐渐调整温度冲击的控制参数，使汽车冷热冲击检测中的温度控制更加准确性，将交变应力的影响细化到每一相邻异种原材料的分析中，根据细化的应力分析结果来提高待测配件的测试灵敏性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：在所述获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间之后，且在对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数之前，还包括：
根据所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间，对所述待测配件进行模拟退火分析，得到所述待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系；
根据所述模拟退火交变关系，计算相邻异种原材料之间的交变保温时长；
获取每种所述原材料的材料承温限值，根据所述交变保温时长和所述材料承温限值分析每种所述原材料的温度交变击穿风险；
根据击穿风险分析结果，调节所述待测配件在极端温度下的暴露时间，得到用于根据原材料击穿风险进行暴露时间调节的温度交变循环周期。
通过采用上述技术方案，根据待测配件的瞬态温度和对应的常规冷却时间，对极端测试温度切换过程中的待测配件进行模拟退火处理，从而得到待测配件所有原材料之间的模拟退火交变关系，有助于对相邻异种原材料之间的实际温度交变影响进行准确分析，并根据模拟退火交变关系计算相邻异种原材料之间的交变保温时长，对相邻异种原材料之间的退火时间节点进行差异化分析，有助于提高每种原材料在当前装配位置的实际温度交变时间进行分析，提高待测配件的实际温度交变节点的分析准确性，结合每种原材料的材料承温限值和对应的交变保温时间，分析每种原材料的温度交变击穿风险，有助于对待测配件的综合耐温性能进行分析，减少温度冲击过快引起单层原材料破层的测试误差，并根据击穿风险分析结果来调节待测配件在极端温度下的暴露时间，使待测配件的实际暴露时间与内部原材料之间的温度交变击穿风险相适配，在击穿风险的安全范围内规划待测配件的温度交变循环周期，有助于通过调节暴露时间后的温度交变循环周期，降低待测配件的击穿风险的测试误差。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数，具体包括：
获取所述待测配件的异种原材料在所述瞬态温度中的材料形变量；
根据所述瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析每种原材料在冷热冲击下的服役温度变化情况，并根据分析结果绘制所述待测配件的服役温度交变曲线；
根据所述服役温度交变曲线，梯度调整所述待测配件的冷热冲击切换时间节点，得到用于梯度控制所述待测配件进行服役温度测试的服役温度变化量；
根据每种原材料的所述材料形变量和所述服役温度变化量，计算相邻所述异种原材料之间的热膨胀系数。
通过采用上述技术方案，通过获取待测配件的异种原材料在瞬态温度中的材料形变量，有助于对每种原材料的形变情况和形变影响因素进行针对性分析，提高材料形变分析准确性，并根据瞬态温度和对应的常规冷却温度，分析每种原材料在当前冷热冲击下的服役温度变化情况，有助于结合材料的服役温度变化进行高温下的性能异常分析，准确获取每种原材料的工作性能临界温度，并通过待测配件的服役温度交变情况进行直观的性能变化观察，通过服役温度交变曲线，梯度调整待测配件的冷热冲击切换的时间节点，使每个温度切换循环周期的切换时间节点都能更加符合当前服役温度交变的变化，提高服役温度变化与切换时间节点之间的适配性，通过调整后的切换时间节点梯度控制待测配件进行服役温度测试，根据测试结果将服役温度变化情况记录下来得到服役温度变化量，有助于对每种材料的服役温度变化以及相关的温度影响因素进行准确分析，提高服役温度变化分析准确性，并根据每种原材料的材料形变量和服役温度变化量，计算相邻异种原材料之间的热膨胀系数，有助于对相邻异种原材料之间的材料膨胀热影响进行细化分析，进而提高相邻异种原材料之间的热膨胀效应的分析准确性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据，具体包括：
计算相邻所述异种原材料的热膨胀系数差，根据所述热膨胀系数差获取相邻所述异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移；
根据所述膨胀形变位移和所述待测配件的冷热冲击循环次数，对相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况进行分析，得到应力累积分析结果；
获取所述待测配件的异种原材料的结构装配顺序；
根据所述结构装配顺序和所述应力累积分析结果，对每种所述原材料的交变应力合力进行分析，根据合力分析结果生成所述待测配件的分级应力数据。
通过采用上述技术方案，计算相邻异种原材料之间的热膨胀系数差，并根据热膨胀系数差获取相邻异种原材料在热膨胀下相互挤压得到的膨胀形变位移，有助于对相邻异种原材料之间的热膨胀影响进行针对性分析，提高热膨胀影响的分析准确性，结合待测配件在当前膨胀形变位移下的冷热冲击循环次数，将相邻异种原材料之间的交变应力累积情况进行分析，有助于通过应力累积分析结果对热膨胀形变的交变应力分布情况进行准确分析，提高交变应力累积的形变分析准确性，根据待测配件的组成结构获取异种原材料的结构装配顺序，结合对应的应力累积分析结果，对每种原材料的交变应力合力进行综合分析，从而根据合力分析结果生成待测配件的分级应力数据，有助于对待测配件在当前冷热冲击下的应力分级情况进行准确分析，结合应力分级情况调整温度冲击的循环次数和速率，提高温度控制与实际应力分级情况之间的匹配性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据，具体包括：
根据当前冷热冲击下的所述分级应力数据，调节所述待测配件的下一温变周期的温度冲击限值；
根据所述温度冲击限值和所述待测配件在每种极端温度下的暴露时间，计算所述待测配件进行当前冷热冲击的温度升降速率；
将所述温度升降速率和所述当前冷热冲击的原定冲击速率进行速率叠加处理，根据叠加后效果调整下一温变周期的温度冲击速率；
根据所述温度冲击速率，调整当前应力分布情况下的所述待测配件的温度冲击参数，得到用于控制所述待测配件的下一温变周期的温度冲击控制数据。
通过采用上述技术方案，根据当前冷热冲击下的分级应力数据，对待测配件的下一温变周期的温度冲击限值进行调节，有助于根据调节结果提高相邻温变周期之间的温度冲击限值调整连贯性，并按照温度冲击限值和待测配件在当前冷热冲击下的极端温度中的暴露时间，计算待测配件在当前冷热冲击中按照温度冲击限值进行测试的温度升降速率，有助于对待测配件对温度冲击限值的适应性能进行准确检测，并在当前冷热冲击的原定冲击速率上叠加温度升降速率，从而根据叠加效果调整下一温变周期的温度冲击速率，使下一温变周期的温度冲击速率与待测配件的当前温度升降速率相适配，提高待测配件的内部应力变化与测试温度调节之间的适配性，并结合温度冲击速率调整当前应力分布情况下的待测配件的温度冲击参数，通过调整后的温度冲击参数控制待测配件的下一温变周期的温度冲击控制参数，使下一温变周期的温度冲击控制与当前应力分布情况更加贴合。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述所述根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据之后，还包括：
获取所述待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，计算与所述待测配件的温变循环次数相对应的热负荷叠加数据；
根据所述热负荷叠加数据，分析所述待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，得到所述待测配件的损伤分析结果；
根据所述损伤分析结果，对所述当前温变周期的所述待测配件的耐温性能进行可靠性评估，得到用于判断所述待测配件的工作温度限值的可靠性评估结果。
通过采用上述技术方案，获取待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，并结合温变循环次数进行热负荷叠加计算，从而得到待测配件的热负荷叠加数据，有助于对每个温变周期下的热负荷变化进行准确分析，通过热负荷叠加效果分析待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，有助于根据待测配件的损伤分析结果对待测配件的热负荷累积限值进行准确计算，提高热负荷变化与当前温变周期的适配性，结合损伤分析结果对当前温变周期的待测配件的耐温性能进行可靠性评估，有助于根据可靠性评估结果判断待测配件的工作温度限值，提高待测配件的可靠性评估与配件实际耐温性能之间的适配性。
第二方面，本申请的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种汽车冷热冲击检测的温度控制系统，包括：
数据获取模块，用于获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间；
数据计算模块，用于对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数；
数据分析模块，用于根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据；
温度控制模块，用于根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
通过采用上述技术方案，在无负荷条件下获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度以及常温下的瞬态温度的冷却时间，有助于判断无负荷条件下的待测配件的温度适应性能，并作为温度快速交变时的评价参考指标，通过瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析待测配件的温度切换条件，从而根据温度切换分析结果计算待测配件的异种原材料的热膨胀系数，有助于结合温度切换的转折点进行热膨胀系数计算，提高待测配件的热膨胀与冷缩效应之间的膨胀系数计算准确性，在相邻异种原材料中，结合相邻异种原材料的热膨胀系数差异，进行相应的交变应力累积分析，并按照异种原材料在待测配件上的装配顺序生成分级应力数据，有助于对温度交换对相邻异种原材料之间的交变应力累积进行准确分析，将交变应力的累积情况细化至每一层级的相邻装配关系中，并按照分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，有助于结合交变应力分布情况对下一温变周期的温度范围进行准确调节，并结合交变应力的变化和累积速率调节下一温变周期的温度冲击速率，使冷热冲击检测的温变速率与实际应用中的温度变化相符合，提高待测配件的实际应用能力，本申请通过待测配件的当前应力分布情况逐渐调整温度冲击的控制参数，使汽车冷热冲击检测中的温度控制更加准确性，将交变应力的影响细化到每一相邻异种原材料的分析中，根据细化的应力分析结果来提高待测配件的测试灵敏性。
第三方面，本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述汽车冷热冲击检测的温度控制方法的步骤。
第四方面，本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述汽车冷热冲击检测的温度控制方法的步骤。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、在无负荷条件下获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度以及常温下的瞬态温度的冷却时间，有助于判断无负荷条件下的待测配件的温度适应性能，并作为温度快速交变时的评价参考指标，通过瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析待测配件的温度切换条件，从而根据温度切换分析结果计算待测配件的异种原材料的热膨胀系数，有助于结合温度切换的转折点进行热膨胀系数计算，提高待测配件的热膨胀与冷缩效应之间的膨胀系数计算准确性，在相邻异种原材料中，结合相邻异种原材料的热膨胀系数差异，进行相应的交变应力累积分析，并按照异种原材料在待测配件上的装配顺序生成分级应力数据，有助于对温度交换对相邻异种原材料之间的交变应力累积进行准确分析，将交变应力的累积情况细化至每一层级的相邻装配关系中，并按照分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，有助于结合交变应力分布情况对下一温变周期的温度范围进行准确调节，并结合交变应力的变化和累积速率调节下一温变周期的温度冲击速率，使冷热冲击检测的温变速率与实际应用中的温度变化相符合，提高待测配件的实际应用能力，本申请通过待测配件的当前应力分布情况逐渐调整温度冲击的控制参数，使汽车冷热冲击检测中的温度控制更加准确性，将交变应力的影响细化到每一相邻异种原材料的分析中，根据细化的应力分析结果来提高待测配件的测试灵敏性；
2、根据待测配件的瞬态温度和对应的常规冷却时间，对极端测试温度切换过程中的待测配件进行模拟退火处理，从而得到待测配件所有原材料之间的模拟退火交变关系，有助于对相邻异种原材料之间的实际温度交变影响进行准确分析，并根据模拟退火交变关系计算相邻异种原材料之间的交变保温时长，对相邻异种原材料之间的退火时间节点进行差异化分析，有助于提高每种原材料在当前装配位置的实际温度交变时间进行分析，提高待测配件的实际温度交变节点的分析准确性，结合每种原材料的材料承温限值和对应的交变保温时间，分析每种原材料的温度交变击穿风险，有助于对待测配件的综合耐温性能进行分析，减少温度冲击过快引起单层原材料破层的测试误差，并根据击穿风险分析结果来调节待测配件在极端温度下的暴露时间，使待测配件的实际暴露时间与内部原材料之间的温度交变击穿风险相适配，在击穿风险的安全范围内规划待测配件的温度交变循环周期，有助于通过调节暴露时间后的温度交变循环周期，降低待测配件的击穿风险的测试误差；
3、通过获取待测配件的异种原材料在瞬态温度中的材料形变量，有助于对每种原材料的形变情况和形变影响因素进行针对性分析，提高材料形变分析准确性，并根据瞬态温度和对应的常规冷却温度，分析每种原材料在当前冷热冲击下的服役温度变化情况，有助于结合材料的服役温度变化进行高温下的性能异常分析，准确获取每种原材料的工作性能临界温度，并通过待测配件的服役温度交变情况进行直观的性能变化观察，通过服役温度交变曲线，梯度调整待测配件的冷热冲击切换的时间节点，使每个温度切换循环周期的切换时间节点都能更加符合当前服役温度交变的变化，提高服役温度变化与切换时间节点之间的适配性，通过调整后的切换时间节点梯度控制待测配件进行服役温度测试，根据测试结果将服役温度变化情况记录下来得到服役温度变化量，有助于对每种材料的服役温度变化以及相关的温度影响因素进行准确分析，提高服役温度变化分析准确性，并根据每种原材料的材料形变量和服役温度变化量，计算相邻异种原材料之间的热膨胀系数，有助于对相邻异种原材料之间的材料膨胀热影响进行细化分析，进而提高相邻异种原材料之间的热膨胀效应的分析准确性。
附图说明
图1是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法的实现流程图。
图2是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法进行击穿风险分析的实现流程图。
图3是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法步骤S20的实现流程图。
图4是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法步骤S30的实现流程图。
图5是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法步骤S40的实现流程图。
图6是一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法进行可靠性评估的实现流程图。
图7是一种汽车冷热冲击检测的温度控制系统的结构框图。
图8是用于实现汽车冷热冲击检测的温度控制方法的计算机设备的内部结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
在一实施例中，如图1所示，本申请公开了一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法，具体包括如下步骤：
S10：获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和瞬态温度的常温冷却时间。
具体的，根据待测配件的出厂性能参数和实际使用场景的最高气候温度和最低气候温度，在汽车冷热冲击试验箱中设定待测配件的极端温度，包括最高测试温度和最低测试温度，并在无负荷情况下，将待测配件分别放置于极端温度环境中进行温度置换，通过预设的温度传感器获取待测配件进入极端温度环境中的瞬态温度，其中瞬态温度为待测配件进入到极端温度环境使配件表层材料的突变温度，并通过将待测配件从极端温度环境中移动至常规室温环境，或者将试验箱中的极端温度值调整为室温值，统计待测配件从瞬态温度与室温进行温度交换的常温冷却时间。
在一实施例中，在获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和瞬态温度的常温冷却时间之后，且在对瞬态温度和对应的常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算待测配件中异种原材料的热膨胀系数之前，如图2所示，还包括：
S101：根据瞬态温度和对应的常温冷却时间，对待测配件进行模拟退火分析，得到待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系。
具体的，根据待测配件在极端温度环境中的瞬态温度和对应的常温冷却时间，包括瞬态高温冷却到室温的时间和瞬态低温冷却到室温的时间，分别分析待测配件在单位时间下的升温值和降温值，从而得到对应冷却时间下的温度迭代函数，并以常温为退火交变节点，将待测配件从瞬态高温与瞬态低温之间的温度变化连贯起来，得到待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系，其中，温度迭代函数如公式(1)所示：
Δf＝f(t1)-f(t0) (1)
其中，Δf表示温度迭代差值，f(t1)表示下一单位时间的温度变化值，f(t0)表示上一单位时间的温度变化值，其中，t0＝0时表示初始单位时间下的温度变化值f(0)为瞬态温度值。
S102：根据模拟退火交变关系，计算相邻异种原材料之间的交变保温时长。
具体的，根据模拟退火交变关系，计算单次退火迭代下的单材料退温时间以及在相邻异种材料之间的保温时间，通过单材料退温时间和保温时间之和得到相邻异种原材料之间的交变保温时长，其中，单次退火迭代下的单材料退温时间为瞬态温度退火时的单材料退温时间，即无相邻异种原材料的保温干扰下的单一材料退温所需时间，保温时间为相邻单位时间下的异种原材料的温度变化时间，则当前原材料的交变保温时长为当前原材料在试验箱温度变化影响下的单材料退温时间和相邻异种原材料的保温作用时间之和。
S103：获取每种原材料的材料承温限值，根据交变保温时长和材料承温限值分析每种原材料的温度交变击穿风险。
具体的，根据待测配件的出厂配置和制造工艺分析每种原材料的温度承温性能，并在温度承温性能的范围内分析原材料的材料承温限值，并结合交变保温时长和材料承温限值，分析每种原材料的温度交变击穿风险，如在交变保温时长范围内原材料的实际温度还处于上一迭代保温温度，在交变保温时长范围内获取试验箱的温度切换温差，计算温度切换温差与上一迭代保温温度的温度和，根据试验箱的温度切换之间的温度和与材料承温限值之间的比值分析温度交变击穿风险，如温度和大于或等于材料承温限值则说明当前原材料存在温度交变击穿风险，温度和小于材料承温限值则说明当前温度切换处于原材料的温度交变击穿风险范围内。
S104：根据击穿风险分析结果，调节待测配件在极端温度下的暴露时间，得到用于根据原材料击穿风险进行暴露时间调节的温度交变循环周期。
具体的，根据击穿风险分析结果，调节待测配件在极端温度下的暴露时间，其中极端温度包括极高温度和极低温度，如存在击穿风险时，增加待测配件的极端温度暴露时间，使温度切换温差与迭代保温温度之间的温度和小于材料承温限值，当击穿风险较小时，则逐步降低待测配件的极端温度暴露时间，使待测配件在极高温与极低温之间进行快速切换，从而测试出待测配件的击穿风险限值，根据待测配件在极高温与极低温环境下的暴露时间的调整值，对待测配件的当前温度交变循环时间进行暴露时间调整，从而得到与原材料击穿风险相适配的温度交变循环周期。
S20：对瞬态温度和对应的常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算待测配件中异种原材料的热膨胀系数。
具体的，如图3所示，步骤S20具体包括以下步骤：
S201：获取待测配件的异种原材料在瞬态温度中的材料形变量。
具体的，通过红外成像传感器获取待测配件在瞬态温度中的材料形变尺寸，包括材料膨胀或者缩小的尺寸参数，根据异种原材料的材料膨胀或者缩小的材料尺寸数据与常温条件下的尺寸参数进行比对，将尺寸变化值作为瞬态温度中的材料形变量，其中，材料形变量还包括异种原材料的材料弯折弧度对应的弯折形变量。
S202：根据瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析每种原材料在冷热冲击下的服役温度变化情况，并根据分析结果绘制待测配件的服役温度交变曲线。
具体的，根据瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析每种原材料在冷热冲击下的服役温度变化情况，包括从极高温降为常温的服役温度降低情况，和从极低温升为常温的服役温度升高情况，以瞬态温度和对应的常温冷却时间分别作为参考坐标，以常温为原点绘制待测配件在极高温和极低温环境之间的服役温度交变曲线。
S203：根据服役温度交变曲线，梯度调整待测配件的冷热冲击切换时间节点，得到用于梯度控制待测配件进行服役温度测试的服役温度变化量。
具体的，根据待测配件在极高温与极低温之间进行冷热冲击的服役温度交变曲线，计算每个冷热冲击周期中的服役温度升温斜率或者服役温度降温斜率，根据服役升温斜率与服役温度降温斜率之间的比值调整冷热冲击切换时间节点，如比值小则延长待测配件在极低温环境下的服役冷却时间，比值大则延长待测配件在极高温环境下的服役冷却时间，根据待测配件每次冷热冲击的比值变化，梯度增大或者减小对应的冷热冲击服役时间，得到对应的冷热冲击切换时间节点，并按照调整后的切换时间节点控制待测配件进行服役温度测试，记录待测配件在极高温环境或者极低温环境中的服役温度变化量。
S204：根据每种原材料的材料形变量和服役温度变化量，计算相邻异种原材料之间的热膨胀系数。
具体的，计算待测配件在一次完整冷热冲击中的服役高温与服役低温之间的服役温度差作为对应的服役温度变化量，并结合当前服役温度变化情况下的材料形变量，计算相邻异种材料之间的热膨胀系数，其中热膨胀系数通过公式(2)计算得到，公式(2)如下所示：
α＝ΔL/(L0*ΔT) (2)
其中，α表示材料的热膨胀系数，ΔL表示在当前服役温度变化下的材料形变量，L0表示常温条件下的材料原始尺寸，ΔT表示当前冷热冲击下的服役温度变化量。
S30：根据相邻异种原材料的热膨胀系数，分析相邻异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照异种原材料的装配顺序生成分级应力数据。
具体的，如图4所示，步骤S30具体包括以下步骤：
S301：计算相邻异种原材料的热膨胀系数差，根据热膨胀系数差获取相邻异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移。
具体的，根据每种原材料的材质在当前测试温度环境中的热膨胀系数，计算相邻异种原材料的热膨胀系数之间的系数差值，用于评价不同材质在同一测试温度下的差异化热膨胀效应，并根据热膨胀系数差分析相邻异种原材料之间相互挤压产生的膨胀形变位移，如将热膨胀系数差与当前原材料的材料形变量之间的乘积作为当前原材料的膨胀形变位移，根据当前材料形变量的形变方向，获取形变方向上的异种原材料的异种形变量，当异种原材料与当前原材料的形变方向相同时，相邻异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移为原材料形变量与异种形变量之和与热膨胀系数差的乘积，当异种原材料与当前原材料的形变方向相反时，相邻异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移为原材料形变量和异种原材料形变量之差与热膨胀系数差之间的乘积。
S302：根据膨胀形变位移和待测配件的冷热冲击循环次数，对相邻异种原材料之间的交变应力累积情况进行分析，得到应力累积分析结果。
具体的，按照冷热冲击循环次数，将每次冷热冲击循环中的膨胀形变位移进行相加，并结合相邻异种原材料之间的形变方向进行交变应力分析，如相同形变方向的交变应力进行叠加，相反形变方向的交变应力进行相减，同一形变方向的膨胀形变位移越大则说明对应的交变应力累积越多，相反形变方向的膨胀形变位移越小，这说明相邻异种原材料之间的交变应力相互抵消，从而得到待测配件所有异构原材料之间的应力累积分析结果，其中，形变方向是否相同根据配件原材料的膨胀方向或者弯折方向确定。
S303：获取待测配件的异种原材料的结构装配顺序。
具体的，根据待测配件的产品说明书或者制造工艺分析待测配件的结构装配顺序，根据每个装配元器件所需要的材料材质如金属或者塑料、橡胶等，分析异种原材料之间的结构装配顺序，如由外到里或者由里到外的多种合金的装配顺序，或者多种橡胶或塑料之间的融合粘附顺序等。
S304：根据结构装配顺序和应力累积分析结果，对每种原材料的交变应力合力进行分析，根据合力分析结果生成待测配件的分级应力数据。
具体的，根据结构装配顺序和相邻异构原材料之间的应力累积分析结果，对每种原材料的交变应力合力进行分析，如原材料的两个结构面被同时向内挤压时的交变应力合力为相邻两种异种原材料的膨胀应力之和减去当前原材料的膨胀应力的差值，再如原材料的两个结构面同时向外挤压相邻异种原材料时的交变应力合力为当前原材料的膨胀应力分别减去相邻两种异种原材料的膨胀应力的差值，再如原材料的其中一个结构面被异种原材料向内挤压，另一个结构面被异种原材料向外挤压，则对应的交变应力合力为向内挤压的异种原材料与当前原材料的膨胀应力之和，与向外挤压异种原材料与当前原材料的膨胀应力的和，两者之间的差值。
S40：根据分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
具体的，如图5所示，步骤S40具体包括以下步骤：
S401：根据当前冷热冲击下的分级应力数据，调节待测配件的下一温变周期的温度冲击限值。
具体的，根据当前冷热冲击下的分级应力分布情况，如从极高温环境切换至极低温环境时，在待测配件的最外层材质恢复至常温时开始统计配件内层材质所需要的温度冷却时间，统计得到的内层冷却时间越长则对应增加对应的极低温温度参数，来加速内层的冷却，并在配件最内层材料达到室温时，将对应调整的极低温温度参数作为下一温变周期的最低温冲击限值，同理，将极低温切换至极高温过程中的最内层温度达到室温时的高温调整参数作为下一温变周期的最高温度冲击限值，从而得到下一温变周期的温度冲击限值范围，包括最高温限值和最低温限值。
S402：根据温度冲击限值和待测配件在每种极端温度下的暴露时间，计算待测配件进行当前冷热冲击的温度升降速率。
具体的，将温度冲击限值与对应极端温度下的暴露时间之间的比值作为当前冷热冲击的温度升降速率，如极高温冲击限值与极高温暴露时间的比值作为待测配件的当前热冲击的升温速率，将极低温冲击限值与极低温暴露时间的比值作为待测配件的当前冷冲击的降温速率。
S403：将温度升降速率和当前冷热冲击的原定冲击速率进行速率叠加处理，根据叠加后效果调整下一温变周期的温度冲击速率。
具体的，按照冷冲击和热冲击的不同，将热冲击的温度升温速率与上一冷热冲击中的原定升温速率进行升温速率叠加，并将冷冲击中的温度降温速率与上一冷热冲击中的原定降温速率进行降温速率叠加，根据叠加结果调整下一温变周期的升温速率和降温速率，如将叠加后的升温速率作为下一温变周期的升温速率值，将叠加后的降温速率作为下一温变周期的降温速率值。
S404：根据温度冲击速率，调整当前应力分布情况下的待测配件的温度冲击参数，得到用于控制待测配件的下一温变周期的温度冲击控制数据。
具体的，根据下一温变周期的温度冲击速率，对应调整当前应力分布情况下的待测配件的温度冲击参数，包括温度切换时间节点、温度切换循环次数等，并将调整后的温度冲击参数用于控制待测配件的下一温变周期的温度冲击测试，从而得到下一温变周期的温度冲击控制参数。
在一实施例中，根据分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据之后，如图6所示，还包括：
S501：获取待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，计算与待测配件的温变循环次数相对应的热负荷叠加数据。
具体的，通过预设的温度检测设备获取待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，其中，热负荷参数为试验箱在当前温变周期下对待测配件施加的测试温度，即当前试验箱中的环境热量值，一个温变周期包括一次冷冲击和一次热冲击，一次温变循环下的热负荷叠加值为待测配件在热冲击中吸收的热量减去冷冲击中释放的热量的热量差值，将温变循环次数与热量差值进行相加得到待测配件的热负荷叠加数据。
S502：根据热负荷叠加数据，分析待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，得到待测配件的损伤分析结果。
具体的，根据热负荷叠加数据，分析待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，如当热负荷叠加值超过当前原材料的材料承温限值时，存在机械损伤影响，当热负荷叠加值未超过当前原材料的材料承温限值时，机械损伤影响较小，符合原材料的耐温工作性能，其中，机械损伤影响包括材料断裂、翘曲、松动或者脱落等情况，通过红外成像获取到原材料内部的机械损伤情况，从而得到待测配件的损伤分析结果。
S503：根据损伤分析结果，对当前温变周期的待测配件的耐温性能进行可靠性评估，得到用于判断待测配件的工作温度限值的可靠性评估结果。
具体的，根据损伤分析结果，对当前温变周期的待测配件的耐温性能进行可靠性评估，如存在机械损伤影响时，说明待测配件在当前温度下运行可靠性较低，待测配件的原材料不适合在当前极端温度下使用，耐温性能不好，在当前温变周期下的机械损伤影响在允许的形变范围内，则说明待测配件的耐温性能较好，在当前极端温度下运行的可靠性较高，从而得到判断待测配件的工作温度限值的可靠性评估结果。
应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
在一实施例中，提供一种汽车冷热冲击检测的温度控制系统，该汽车冷热冲击检测的温度控制系统与上述实施例中汽车冷热冲击检测的温度控制方法一一对应。如图7所示，该汽车冷热冲击检测的温度控制系统包括数据获取模块、数据计算模块、数据分析模块和温度控制模块。各功能模块详细说明如下：
数据获取模块，用于获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和瞬态温度的常温冷却时间。
数据计算模块，用于对瞬态温度和对应的常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算待测配件中异种原材料的热膨胀系数。
数据分析模块，用于根据相邻异种原材料的热膨胀系数，分析相邻异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照异种原材料的装配顺序生成分级应力数据。
温度控制模块，用于根据分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
优选的，汽车冷热冲击检测的温度控制系统还包括：
交变分析模块，用于根据瞬态温度和对应的常温冷却时间，对待测配件进行模拟退火分析，得到待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系。
时间计算模块，用于根据模拟退火交变关系，计算相邻异种原材料之间的交变保温时长。
风险分析模块，用于获取每种原材料的材料承温限值，根据交变保温时长和材料承温限值分析每种原材料的温度交变击穿风险。
周期调节模块，用于根据击穿风险分析结果，调节待测配件在极端温度下的暴露时间，得到用于根据原材料击穿风险进行暴露时间调节的温度交变循环周期。
优选的，数据计算模块具体包括：
形变量获取子模块，用于获取待测配件的异种原材料在瞬态温度中的材料形变量。
服役温度分析子模块，用于根据瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析每种原材料在冷热冲击下的服役温度变化情况，并根据分析结果绘制待测配件的服役温度交变曲线。
切换节点控制子模块，用于根据服役温度交变曲线，梯度调整待测配件的冷热冲击切换时间节点，得到用于梯度控制待测配件进行服役温度测试的服役温度变化量。
系数计算子模块，用于根据每种原材料的材料形变量和服役温度变化量，计算相邻异种原材料之间的热膨胀系数。
优选的，数据分析模块具体包括：
位移计算子模块，用于计算相邻异种原材料的热膨胀系数差，根据热膨胀系数差获取相邻异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移。
应力累积分析子模块，用于根据膨胀形变位移和待测配件的冷热冲击循环次数，对相邻异种原材料之间的交变应力累积情况进行分析，得到应力累积分析结果。
装配数据获取子模块，用于获取待测配件的异种原材料的结构装配顺序。
应力分级子模块，用于根据结构装配顺序和应力累积分析结果，对每种原材料的交变应力合力进行分析，根据合力分析结果生成待测配件的分级应力数据。
优选的，温度控制模块具体包括：
限值调节子模块，用于根据当前冷热冲击下的分级应力数据，调节待测配件的下一温变周期的温度冲击限值。
速率计算子模块，用于根据温度冲击限值和待测配件在每种极端温度下的暴露时间，计算待测配件进行当前冷热冲击的温度升降速率。
速率调节子模块，用于将温度升降速率和当前冷热冲击的原定冲击速率进行速率叠加处理，根据叠加后效果调整下一温变周期的温度冲击速率。
温度控制子模块，用于根据温度冲击速率，调整当前应力分布情况下的待测配件的温度冲击参数，得到用于控制待测配件的下一温变周期的温度冲击控制数据。
优选的，根据分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据之后，还包括：
负荷计算子模块，用于获取待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，计算与待测配件的温变循环次数相对应的热负荷叠加数据。
损伤分析子模块，用于根据热负荷叠加数据，分析待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，得到待测配件的损伤分析结果。
可靠性评估子模块，用于根据损伤分析结果，对当前温变周期的待测配件的耐温性能进行可靠性评估，得到用于判断待测配件的工作温度限值的可靠性评估结果。
关于汽车冷热冲击检测的温度控制系统的具体限定可以参见上文中对于汽车冷热冲击检测的温度控制方法的限定，在此不再赘述。上述汽车冷热冲击检测的温度控制系统中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图8所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储汽车冷热冲击检测过程中的温度控制以及温度调节数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述汽车冷热冲击检测的温度控制方法的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述系统的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，包括：
获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间；
对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数；
根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据；
根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
2.根据权利要求1所述的汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，在所述获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间之后，且在对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数之前，还包括：
根据所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间，对所述待测配件进行模拟退火分析，得到所述待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系；
根据所述模拟退火交变关系，计算相邻异种原材料之间的交变保温时长；
获取每种所述原材料的材料承温限值，根据所述交变保温时长和所述材料承温限值分析每种所述原材料的温度交变击穿风险；
根据击穿风险分析结果，调节所述待测配件在极端温度下的暴露时间，得到用于根据原材料击穿风险进行暴露时间调节的温度交变循环周期。
3.根据权利要求1所述的汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，所述对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数，具体包括：
获取所述待测配件的异种原材料在所述瞬态温度中的材料形变量；
根据所述瞬态温度和对应的常温冷却时间，分析每种原材料在冷热冲击下的服役温度变化情况，并根据分析结果绘制所述待测配件的服役温度交变曲线；
根据所述服役温度交变曲线，梯度调整所述待测配件的冷热冲击切换时间节点，得到用于梯度控制所述待测配件进行服役温度测试的服役温度变化量；
根据每种原材料的所述材料形变量和所述服役温度变化量，计算相邻所述异种原材料之间的热膨胀系数。
4.根据权利要求1所述的汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，所述根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据，具体包括：
计算相邻所述异种原材料的热膨胀系数差，根据所述热膨胀系数差获取相邻所述异种原材料相互挤压下的膨胀形变位移；
根据所述膨胀形变位移和所述待测配件的冷热冲击循环次数，对相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况进行分析，得到应力累积分析结果；
获取所述待测配件的异种原材料的结构装配顺序；
根据所述结构装配顺序和所述应力累积分析结果，对每种所述原材料的交变应力合力进行分析，根据合力分析结果生成所述待测配件的分级应力数据。
5.根据权利要求1所述的汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，所述根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据，具体包括：
根据当前冷热冲击下的所述分级应力数据，调节所述待测配件的下一温变周期的温度冲击限值；
根据所述温度冲击限值和所述待测配件在每种极端温度下的暴露时间，计算所述待测配件进行当前冷热冲击的温度升降速率；
将所述温度升降速率和所述当前冷热冲击的原定冲击速率进行速率叠加处理，根据叠加后效果调整下一温变周期的温度冲击速率；
根据所述温度冲击速率，调整当前应力分布情况下的所述待测配件的温度冲击参数，得到用于控制所述待测配件的下一温变周期的温度冲击控制数据。
6.根据权利要求5所述的汽车冷热冲击检测的温度控制方法，其特征在于，所述所述根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据之后，还包括：
获取所述待测配件在每个温变周期下的热负荷参数，计算与所述待测配件的温变循环次数相对应的热负荷叠加数据；
根据所述热负荷叠加数据，分析所述待测配件在当前温变周期下的机械损伤影响，得到所述待测配件的损伤分析结果；
根据所述损伤分析结果，对所述当前温变周期的所述待测配件的耐温性能进行可靠性评估，得到用于判断所述待测配件的工作温度限值的可靠性评估结果。
7.一种汽车冷热冲击检测的温度控制系统，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取待测配件在极端温度环境下的瞬态温度和所述瞬态温度的常温冷却时间；
数据计算模块，用于对所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间进行温度切换分析，并根据温度切换分析结果计算所述待测配件中异种原材料的热膨胀系数；
数据分析模块，用于根据相邻所述异种原材料的热膨胀系数，分析相邻所述异种原材料之间的交变应力累积情况，并按照所述异种原材料的装配顺序生成分级应力数据；
温度控制模块，用于根据所述分级应力数据调节下一温变周期的温度冲击限值和温度冲击速率，得到与所述待测配件的当前应力分布情况相适配的温度冲击控制数据。
8.根据权利要求7所述的汽车冷热冲击检测的温度控制系统，其特征在于，所述汽车冷热冲击检测的温度控制系统还包括：
交变分析模块，用于根据所述瞬态温度和对应的所述常温冷却时间，对所述待测配件进行模拟退火分析，得到所述待测配件的所有原材料之间的模拟退火交变关系；
时间计算模块，用于根据所述模拟退火交变关系，计算相邻异种原材料之间的交变保温时长；
风险分析模块，用于获取每种所述原材料的材料承温限值，根据所述交变保温时长和所述材料承温限值分析每种所述原材料的温度交变击穿风险；
周期调节模块，用于根据击穿风险分析结果，调节所述待测配件在极端温度下的暴露时间，得到用于根据原材料击穿风险进行暴露时间调节的温度交变循环周期。
9.一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至6任一项所述汽车冷热冲击检测的温度控制方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述汽车冷热冲击检测的温度控制方法的步骤。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117452191A (zh) * | 2023-12-22 | 2024-01-26 | 威科电子模块（深圳）有限公司 | 基于深度学习实现厚膜电路板的耐高温测试方法及系统 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08178816A (ja) * | 1994-12-22 | 1996-07-12 | Kyocera Corp | 急冷熱衝撃疲労寿命の予測方法 |
| KR20140137778A (ko) * | 2013-05-24 | 2014-12-03 | 삼성전기주식회사 | 열팽창계수 측정방법 및 열기계 분석장치 |
| CN107588959A (zh) * | 2017-07-18 | 2018-01-16 | 芜湖赛宝信息产业技术研究院有限公司 | 一种用于新能源汽车整车温度冲击试验方法 |
| CN218795980U (zh) * | 2022-12-05 | 2023-04-07 | 广东科明环境仪器工业有限公司 | 一种冲击试验箱 |
-
2023
- 2023-09-08 CN CN202311156981.4A patent/CN117148893B/zh active Active
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN117452191A (zh) * | 2023-12-22 | 2024-01-26 | 威科电子模块（深圳）有限公司 | 基于深度学习实现厚膜电路板的耐高温测试方法及系统 |
| CN117452191B (zh) * | 2023-12-22 | 2024-04-12 | 威科电子模块（深圳）有限公司 | 基于深度学习实现厚膜电路板的耐高温测试方法及系统 |
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| Publication number | Publication date |
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| CN117148893B (zh) | 2024-05-14 |
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