CN1170832A - 滚动轴承中使用的密封装置 - Google Patents

Abstract

一种在滚动轴承中使用的密封装置具有分设在滚动轴承2两侧的轴承盖4a和4b,并有被分隔板13分隔成多个相邻充填室5a和5b的润滑脂充填室。分隔板13形成基油通道14a和14b,使沿着重力方向的上部和下部的相邻充填室5a和5b连通并控制基油的分离量,同时防止基油的停留。在滚动轴承中使用的这种密封装置能够控制润滑脂的补给间隔并能提高滚动轴承的使用寿命。

Description

滚动轴承中使用的密封装置

本发明涉及一种滚动轴承中使用的密封装置，特别是那些设置在圆筒形滚柱轴承或深槽滚珠轴承的两个端部侧的滚动轴承中使用的密封装置。

滚动轴承中使用的传统密封装置内所用的润滑脂为含油的半固体状或固体状，其内有和来形成三维结构的增稠剂弥散在润滑油(基油)内。换句话说，润滑脂有一结构，其中润滑油(基油)被截留在具有增稠剂的海绵状结构内。

精制的矿物油、合成的润滑油及其混合油等被用作基油。作为增稠剂，使用的是金属皂或非皂。用作增稠剂的金属皂如与锂、钙、钠、铝、锂复合物和钙配合物等有关的金属皂，而非皂则与膨润土、硅胶、尿素衍生物、三邻氨甲酰苯甲酸钠、酞菁等有关。润滑脂按照用途分类并进一步按照级别和稠度数细分。

在滚动轴承中使用时，按照日本标准JIS K2220，采用级别为1-3号和稠度为0-3号的润滑脂。一般地说，一旦将润滑脂充填在轴承内便可使用一段较长时间而不需补充。但按照运行条件，润滑脂也可被要求频繁地补充或频繁地更换。

关于滚动轴承的润滑，人们认为有两种机制。一种意见认为润滑之所以实现是由于滚动轴承转动时的剪切使软化的润滑脂引入到润滑的部分内而致。另一种意见认为润滑之所以实现只是由于从滚动轴承的润滑脂内分离出来的基油的供应而致。

在前一种情况下，润滑脂的运动显然会影响滚动轴承的使用寿命。在后一种情况下，基油分离的数量显然会影响滚动轴承的使用寿命。

在基油小量分离的情况下，滚动轴承的磨损式损伤将由于油的缺乏而发生。另一方面，在基油过量分离的情况下，基油会早早枯竭，导致润滑脂的早期硬化。上述这两种现象对要获得滚动轴承的较长的使用寿命来说都是不好的。

用于旋转机械的传统轴承装置曾被公开过，例如日本专利公报85,030/1986号和日本专利公报8,839/1989号所刊登的。

在上述传统的轴承装置中，采用了旨在提高润滑效率的传统技术，即定期供应润滑脂并在用新的润滑脂更换旧的润滑脂时提供足够的数量。

图11为一剖视图，该图示出按照一种现有技术的在滚动轴承中使用的密封装置。这种轴承装置是在日本专利公报85,030/1986号中公开的，它是一个圆筒形的滚柱轴承装置。图12为沿图11中B-B线切取的剖视图。润滑脂充填室被分隔板13完全分隔成四个相邻的充填室5b。图13为沿图12中C-C’线切取的剖视图。

在图11、12和13中，圆筒形滚柱轴承2的内环2a配装在转轴1上，而滚柱轴承2的外环2b配装在一端部支架3上。有两个轴承盖4a和4b分别设在滚柱轴承2的两侧。润滑脂分别充填到这两个轴承盖4a和4b的内侧。作为润滑脂充填室，制出两个相邻的充填室5a和5b。

为了定期将润滑脂供应到这两个轴承盖4a和4b的内侧，通过一个设在轴承盖4a(或端部支架3)上的供油孔9将润滑脂供入。注入的润滑脂沿着图11和12中的矢标(箭头)在一条引入通道内流动。润滑脂由于油旋流器11所产生的离心力和本身的重力可从一个油排放室12排出。

图14为一剖视图，该图示出按照另一种现有技术的在滚动轴承中应用的密封装置。这种轴承装置是在日本专利公报8,839/1989号中公开的。图15为一沿图14中D-D’线切取的剖视图。在图14和15中，注入的润滑脂从一供油孔9流到一个沿着轴承盖4a外周面的环状引入通道10内，然后通过引入通道10a和10b润滑滚动轴承2的滑动和滚动部。变坏的润滑脂被推出到外部。

在上述的传统技术中，润滑脂被充填在设在滚柱轴承2和两个轴承盖4a和4b内的两个相邻的充填室5a和5b内。当滚柱轴承2旋转时，在滚柱轴承2内的润滑脂被剪切，被剪切到的大部分润滑脂被推出到两个轴承盖4a和4b的侧边上，只有少量的润滑脂留在滚柱轴承2内，以期完成滚柱轴承2的润滑。

为了长期实现充分润滑，必须定期地补给润滑脂，而且必须在滚柱轴承2中保持充足的润滑脂。

如图15中的现有技术所示，为了使注入的润滑脂保持在良好状态下引入，最好制出较大的引入通道10、10a和10b。

但当引入通道形成一条长的通道并且润滑脂的变更和排放不能顺利进行时，由于粘度的阻力，温度会升高，这将使润滑脂变坏，从而使润滑性能显著降低。

在传统的技术中，当重新添加润滑脂时新旧润滑脂的交换率以重量计不到30％，并且缺点是效率较低。换句话说，缺点是新润滑脂不能充分充填。

在另一方面，由于在润滑脂中基油的含量随着滚动轴承运行时间的消逝会逐渐下降，考虑到这一点，因此在轴承盖的结构中必须有这样一个结构，使分离出来的基油能够有效地供应到滚柱轴承内。

在润滑脂内的基油是靠毛细管现象被保持在主要由于增稠剂而形成的三维结构的孔隙部内的。被截留的基油是靠重力分离或完成润滑脂的分油的。上述行为与温度、基油的粘度增稠剂的结构和润滑脂的抗剪稳定性有关。

考虑到上术这问题，在按照图12所示的现有技术的轴承盖的结构中，由于充填的润滑脂完全被分隔板13分隔开来，基油从相邻的充填室5b分离到另一个相邻的充填室5b较为困难。

另外，由于基油停留在相邻充填室5b的底部附近5d和5e，基油的分离较为困难。而且，在按照图15所示现有技术的轴承盖结构中，由于相邻的充填室5a形状为一长而窄的环形并且由于基油停留在环形的下部5f，同样基油的分离较为困难。

再者，在按照图11所示的现有技术的轴承盖结构中，由于相邻充填室5b的外直径7b制造得比外环2b边缘的内直径6b大并形成一个台阶部8，这样便有一个缺点，即基油会停留在台阶部8而不能有效地引入到滚柱轴承内。

在所有现有技术的情况下，基油都不能确实而有效地供应到滚柱轴承内，因此要使润滑脂的补给间隔延长；换句话说要得到滚柱轴承的较长的使用寿命就成为问题。

本发明的一个目的是要提供一种滚动轴承中使用的密封装置，其中滚动轴承的较长的使用寿命可通过控制润滑脂的补给间隔来得到。

按照本发明，滚动轴承中使用的密封装置在要被润滑的滚动轴承的两侧设有轴承盖，并分别在其内部形成一个润滑油充填室。

在滚动轴承中使用的密封装置中，润滑油充填室被分隔板分隔成多个相邻的充填室，并且分隔板形成基油通道，以便沿着重力方向连通上、下部并控制基油的分离量，以免基油停留在每一个相邻的充填室之间。

按照本发明，由于在初期基油的分离量便可被基油通道控制而可避免基油停留，因此润滑脂的补给间隔得以延长而滚动轴承的较长的使用寿命便可得到。

下面简要说明附图：

图1为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的一个实施例的剖视图；

图2为图1中沿A-A’线切取的剖视图；

图3为图2中沿E-E’线切取的剖视图；

图4为示出按照本发明的分隔板的另一个实施例所形成的通道的剖视图；

图5为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的另一个实施例的剖视图；

图6为图5中沿G-G’线切取的剖视图；

图7为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的还有一个实施例的剖视图；

图8为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的再有一个实施例的剖视图；

图9为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的再有另外一个实施例的剖视图；

图10为一比较图，示出在按照本发明的轴承盖结构与按照对比例的轴承盖结构之间在基油的分离量随着时间的消逝而起的变化上的比较；

图11为按照现有技术的在滚动轴承中使用的一种密封装置的剖视图；

图12为图11中沿B-B’线切取的剖视图；

图13为图12中沿C-C’线切取的剖视图；

图14为按照现有技术的在滚动轴承中使用的另一种密封装置的剖视图；及

图15为图14中沿D-D’线切取的剖视图。

下面将结合附图说明按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的实施例。实施例1

图1为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的一个实施例的剖视图。

在图1所示的情况下，该密封装置被应用在圆筒形的滚动轴承上。图1示出在圆筒形滚动轴承中使用的密封装置的整个结构的剖视图，其中润滑脂是定期补给的。

在图1中，圆筒形滚动轴承2(此后称为滚动轴承)的内环2a被配装在转轴1上。滚动轴承2的外环2b被配装并固定在一端部支架3上。有一外侧的轴承盖4a和一内侧的轴承盖4b分别设在滚动轴承2的两个侧面上。在本发明中，图1中的右侧盖形成外侧轴承盖4a而左侧盖形成内侧轴承盖。

在轴承盖4a和4b的内侧分别形成一个润滑脂充填室，也就是润滑油充填室。润滑脂被充填到润滑脂充填室内。

在图1中，在供给润滑脂时，润滑脂从供油孔9供入，通过引入通道10。供油孔9设在轴承盖4a的上部，而引入通道10则在端部支架3上制出。

润滑脂流动到润滑脂充填室(相邻的充填室5a和5b，后面还将叙述)内并另外通过滚动轴承2的内部。变质的润滑脂和多余的润滑脂被油旋流器11和重力移走并从设在轴承盖4a一侧的排放室12排出。

图2为图1中沿A-A’线切取的剖视图。图2示出轴承盖4b内部的润滑脂充填室和分隔板13之间的关系。图3为图2中沿E-E’线切取的剖视图。图3示出设在轴承盖4b内部的分隔板13一部分的放大的横截面。

如图2所示，有两块分隔板13设在轴承盖4b的内部，使在轴承盖4b内部的成为润滑油充填室的润滑脂充填室被分隔板13划分成为两个相邻的充填室5b。

即在轴承盖4b的内部，设有用来将润滑脂充填室分隔成多个相邻的充填室5b的多个分隔板13。另外，分隔板13被设置在一条与重力方向垂直的中心线(此后称为水平中心线HCL)的下侧位置上。

由于设有上述分隔板13，在上述分隔板13和轴承盖4b内壁面之间便形成通道(空间)14a。该通道14a形成一条基油通道，它可使位在重力方向上下部的两个相邻的充填室5的互相连通。

上述通道14a是在相邻的充填室5b之间形成的，可使分离出来的基油凭借重力一点一点地通过，换句话说，可以在初期控制或限制基油的分离量。在按照本发明的这个实施例中，分隔板13被这样安排，使分隔板13的纵长方向朝向轴承盖4b的轴心(即滚动轴承2的中心)而延伸。

在分隔板13位在上述水平中心线(HCL)下侧的情况下，通道(空间)14a的位置朝向润滑脂充填室(相邻充填室5b)的外径方向的一侧(内壁面的外周的一侧)。

这样结构的目的是不让在相邻充填室5b的内部形成油停留部(如上所述，在现有技术中在底部附近5d帮5e及环形的下部5f会形成油停留部)。

在按照本发明的这个实施例中，通道14a是由分隔板13和轴承盖4b形成的，但也可能由本身具有通道14a的分隔板13构成。

在另一方面，在相邻充填室5b的外直径面上设有一个平坦部7c。该平坦部位在重力方向的下侧而在润滑脂充填室的外直径7b的一部分之内(在轴承盖4b的内壁面外周的一侧)。平坦部7c的外直径面具有与滚动轴承2的外环2b在重力方向最下端的边缘的内直径6b的内直径面相同大小的直径。

即如图1所示，在相邻充填室5b的重力方向的最下端的外直径面和滚动轴承外环边缘的内径的内直径面之间没有台阶部8，即上述无台阶部(平面部)8构成一种零台阶的结构。在提供具有上述零台阶结构的密封装置的情况下，由于分离出来的基油不再停留在无台阶部8(零台阶结构)上，因此分离出来的基油能够有效地引入到滚动轴承2内。

另外，也可用台阶结构来替代零台阶结构。即在相邻充填室5b的平坦部或外直径7b在重力方向的下侧部与滚动轴承2外环2b边缘的内直径6b之间形成台阶。

换句话说，在滚动轴承中使用的上述密封装置中，由于分离出来的基油不再停留在相邻充填室5b的外直径7b的按重力方向的最低端，因此基油的停留部分不再形成或出现，从而分离出来的基油能够确实而有效地被引入到滚动轴承2内。

具体地说，在NU 320型的圆筒形滚动轴承的结构中，用来通过基油的通道14a的通道宽度(W1)为5mm。但分隔板13的高度尺寸不受具体限制，从限制基油分离量的观点看，分隔板13的高度尺寸最好与相邻充填室5b的深度尺寸相同。

在另一方面，图4为示出按照本发明的分隔板的另一个实施例所制出的通道的剖示图。就图4示出的分隔板13所列出的通道14c而言，它能如图示那样在相邻充填室5b的底部(在轴承盖4b的内壁面的侧面一侧)上制出，以便使分离出的基油从其内通过。

另外，如图1所示，位在水平中心线(HCL)上侧的每一个相邻充填室5b的容积与位在水平中心线(HCL)下侧的相邻充填室5b的容积是不同的，它随着润滑脂充填室的布置而变。

在按照本发明的这个实施例中，位在水平中心线(HCL)上侧的相邻充填室5b的上部容积大于位在水平中心线(HCL)下侧的相邻充填室5b的下部容积。

上述结构是由于这样的理由而构成的，当下侧相邻充填室5b的下部容积大于上侧相邻充填室5b的上部容积时，因为分离出的基油的流出会变大，所以使下侧相邻充填室5b的下部容积变小，以便使初期的基油分离量受到限制。

但为了根据用途(使用条件)和润滑脂的种类或级别来在初期控制基油的分离量，最好使润滑脂充填室的每一个容积被布置得随之而不同或改变。实施例2

图5为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的另一个实施例的剖视图。图5示出在按照本发明的另一个实施例的轴承盖4b的内部中相邻充填室5b与分隔板13之间的关系。图6为图5中沿G-G’线切取的剖视图。

在图5和6所示的实施例中，在轴承盖4b的内部设有四块分隔板13。另外，设有四条通道14a和14b，以便在划分成四个相邻的充填室5b时可通过这四个相邻的充填室5b并控制分隔的基油的通过。上述分隔板13均在轴承盖4b的朝向轴心的方向上延伸。

图5中所示的两条通道14a位在水平中心线(HCL)的下侧，与图3所示的通道14a类似。这两条通道14a是在相邻充填室5b的朝向外直径方向侧制出。

和这两条通道14a相对，还有两条通道14b位在水平中心线(HCL)的上侧。在图6中以G-G’横截面示出的这两条通道14b成形在相邻充填室5b的内直径方向一侧。

即，有两块分隔板13是从水平中心线(HCL)向上部设置，还有两块分隔板13是从水平中心线(HCL)向下部设置。上部的两条通道14b是在朝向内直径方向侧(内壁面的内周侧)制出，而下部的两条通道14a是在朝向外直径方向侧(内壁面的外周侧制出)。与上述理由类似，这样做可防止在相邻充填室5b内产生基油的停留部。

另外，按照本发明的这个实施例，分隔板13被分别布置在水平中心线(HCL)的上侧和下侧，上侧两条通道14b和下侧两条通道14a又被交错布置，使它们分别朝向分隔板13的左顶端部和右顶端部。

因此，沿着重力方向分离出的基油是朝着一个对角线的方向越过相邻充填室5b的。

采用上述结构，分离出的基油不再会停留在充填室5b内。按照本发明的这个实施例，在NU 320型的圆筒形滚动轴承中，分隔板13所形成的使分离出的基油得以通过的这些通道14a和14b中每一通道宽度(W2)都是5mm。

图7为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的还有一个实施例的剖视图。在NU 320型的圆筒形滚动轴承中，由分隔板13形成的下部通道14a的通道宽度(W₃₁)为3mm，而由分隔板13形成的上部通道14b的通道宽度(W₃₂)为6mm。

在图7所示的实施例中，使相邻充填室在上部互相连通的上部通道14b的通路横截面面积被制成大于使相邻充填室互相连通的下部通道14a的通路横截面面积。

采用上述结构，润滑脂充填室的上部和下部内基油分离量的上部和下部的流动得到平衡，因此基油的分离量在初期可被适当地控制。

即在初期，基油的分离量可根据用途(使用条件)和润滑脂的种类加以控制，而由于基油分离的过少或过多造成的润滑失效将可避免。实施例3

图8为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的再有一个实施例的剖视图。在图8示出的这个实施例中，与图5所示的实施例相似，滚动轴承具有四个充填室5b。

在这个结构中，由设在上部的分隔板13形成的上部相邻充填室5b的容积较大，而设在按重力方向为下部的相邻充填室5b的容积较小。例如，下部相邻充填室5b的容积为上部相邻充填室5b的容积的一半(1/2)。

为了适当控制基油分离量的流动，在布置分隔板13时须考虑到重力和相邻充填室5b的容积之间的关系。

例如，当基油的粘度较大时，在原本由于重力的作用可使基油较易分离出来的上部相邻充填室5b的容积被做得更大，以便使基油从上向下推出。

因此，在初期基油的分离量可根据用途(使用条件)和润滑脂的种类或级别加以控制，在上部和下部润滑脂充填室内的上部和下部基油分离量的流动可以被平衡。在NU 320型的圆筒形滚动轴承中，通道14a的通道宽度(W₄)为5mm。实施例4

图9为示出按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置的再有另外一个实施例的剖视图。在图9所示的实施例中，滚动轴承具有六块分隔板13并设有六个充填室。

在这个滚动轴承的结构中，两个在水平中心线(HCL)上部的通道宽度为6mm，四个在水平中心线(HCL)下部的通道宽度被压缩为3mm。

当相邻充填室的室数增加时，在相邻充填室内分离出的基油会陆续地和逐渐地从上部移向下部。

例如，如同砂子集结在砂漏的漏斗中向下流动那样，基油陆续地和逐渐地分离出来。在这个实施例中，与砂子在砂漏中并不停留相似，分离出的基油由于重力而流动并无停滞现象。

采用上述结构，基油的分离量在初期还可根据用途和润滑脂的种类进一步适当地加以控制。特别是对于具有低粘度的润滑油，基油分离量的限制在初期能够有效地完成。

但在限制过多的情况下，由于流动阻力的增大，有可能使润滑失效，因此必须注意到这个问题。结果经过研究认为，最好设定大约六个充填室作为相邻充填室5b设定数的上限。

当设有六块分隔板13时就有可能将两块分隔板布置在水平中心线(HCL)的附近。在这种情况下，如图所示，最好使分隔板13的延伸方向倾斜朝向不会产生基油停留部的方向，即朝向重力方向。

换句话说，如图9所示，本发明的特征在于，当分隔板13的纵长延伸方向按右边向下的坡度倾斜时，通道14a或通道14b被安排在分隔板13的右前端部上，从而可防止在润滑油充填室内产生基油停留部。

在另一方面，本发明的特征在于，当分隔板13的纵长延伸方向按左边向下的坡度倾斜时，通道14a或通道14b被安排在分隔板13的左前端部上，从而可防止在润滑油充填室内产生基油停留部。

即当分隔板13的纵长延伸方向按右边向下的坡度或左边向下的坡度倾斜时，通道14a或通道14b承分隔板13的倾斜的前端部上形成。

另外，在图上没有示出，当分隔板13的纵长方向并不倾斜而是朝向水平方向延伸的，那么通道14a或通道14b就被安排在分隔板13的右前端部或左前端部上。

当分隔板13朝向水平方向延伸时，为了使基油极少停留在相邻充填室内，与上述相似，最好交错安排每一通道14a和通道14b，使它们斜角地跨越分离出来的基油的流动路线，该基油是由于重力在相邻充填室内分离出来的。

上述这些事实将在下面按顺序解说。润滑脂为一种混合材料，其中混合着基油、增稠剂及用来改进特性和效能的添加剂。基油利用毛细管现象被保持在三维的纤维结构内，该结构是由增稠剂形成的。

基油分离量随着时间的消逝而起的变化受到下列因素的影响：纤维结构、温度、基油的粘度、和增稠剂的含量。充填在润滑脂充填室内的润滑脂内的基油是通过在润滑脂内朝向重力方向移动而分离出来的。

按照本发明，保证实现上述这些事实的设想在于，在分离出来的基油的上述移动过程中，设有分隔板，并且这些分隔板形成通道(空间)14a，使分离出的基油在这些通道内通过。

分离出来的基油的通过量被分隔板13适当地压缩并控制。因此在初期成为润滑脂特有性质的过量的基油受到限制和控制。

为了控制基油在初期的分离量，应根据润滑脂的用途和种类、相邻充填室的数目、相邻充填室的容积、通道的横截面面积及流动方向和重力方向之间的关系(即不会产生基油停留部的通道的安排等)诸多因素来考虑并适当地设定。

另外，润滑油充填室(相邻充填室)的外直径面的尺寸可和滚动轴承的外环的内直径面的尺寸做成同样大小，结果便可形成零台阶结构。

或者，润滑脂充填室的外直径面的尺寸可制得比滚动轴承外环边缘的内直径的尺寸小，结果便可形成一个反向的台阶结构。

这样基油便可有效地引入到滚动轴承内。另外，在轴承箱和轴承盖之间的配入部应由O形环结构等予以密封，最好能防止基油泄漏到外部。

按照本发明轴承盖的结构是根据上述设想来实现的，由于基油能够长时期供应到滚动轴承内并且基油能够有效地付诸实用，因此润滑油的使用寿命能够显著提高。

结果，按照本发明，密封结构的润滑脂的补给间隔和滚动轴承的维护能够显著地得到改进。对比例

采用图12所示的铝质轴承盖作为对比例。其次，对上述实施例1到4和对比例的评价结果进行说明。现在说明什么是评价结果。首先要说明的是关于与润滑脂有关的基油的分离量的试验方法。

在用来测量基油分离量的测量方法中，首先将预定数量的润滑脂充填到轴承盖内的润滑脂充填室内，在该室内有一基油的流出口设在轴承盖的下部。这个轴承盖被组合起来而润滑脂被固定地旋转在恒温室内，以便将它保持在100℃的温度之下。

每隔一个预定的时间，润滑脂便从恒温室内取出一次，并且根据轴承盖重量的变化算出基油的分离率。在组合部装有2mm厚的腈橡胶件并且基油被防止从组合部泄漏到外部。

基油的分离率要求按照下列公式计算，并被作为基油的分离量(重量％)。

基油的分离率＝(M/N)×100

其中，M：(加热前的轴承盖重量)-(加热后的轴承盖重量)

      N：润滑脂的充填量

其次，在对象件使用的NU 320型圆筒形滚动轴承和6320型圆筒形深槽滚柱轴承中，制出在实施例1到4中所示的轴承盖。润滑脂充填室的内直径为120mm，外直径为190mm，深度为20mm。

用于滚柱轴承的润滑脂按日本JIS K2220标准分级为第一级Alvania2号润滑脂(由showa壳牌公司制造)，该润滑脂为由锂皂-矿物油组成相应于2号稠度的润滑脂，将该润滑脂充填在润滑脂充填室内，然后用螺钉件将轴承盖固定在组合面上。

另外用焊接方法连结好所有的分隔板13，并使所有的基油通过通道14a或通道14b。轴承盖的组合面用橡胶片密封，以防止基油泄漏到外部。

轴承盖被固定地放置在恒温室内，使温度保持在100℃之下，每隔一个预定的时间将润没脂从恒温室内取出一次并根据重量的变化测算其分离量。基油的分离量(重量％)随着时间的消逝而起的变化在图10中示出。

图10为在按照本发明的轴承盖结构和按照对比例的轴承盖结构之间示出基油分离量随着时间的消逝而起的变化的比较图。

曲线P11所示为按照本发明在图2中示出的具有口袋结构的轴承盖结构。曲线P12所示为按照本发明在图5和8中示出的具有口袋结构的轴承盖结构。曲线P13所示为按照本发明在图9中示出的具有口袋结构的轴承盖结构。曲线P2所示为按照对比例的在图12中示出的具有口袋结构的轴承盖结构。

从图10中的曲线可以看到，按照本发明的轴承盖结构(口袋结构)可在初期限制基油的过多分离量，而这种过多的分离量是润滑脂的特有性质。另外，在曲线P2所示对比例的轴承画结构(口袋结构)中，基油的分离将随时间的而趋于饱和，达到饱和的时间为450小时。

在日本专利公报8,893/1989号中示出的现有技术的结构中，基油的分离量没有被测量过，但它与按照对比例的轴承盖相似，可见它在初期的基油分离量也是较多的。但由于分离出来的基油停留在润滑脂的下部和底部，与对比例比较，达到饱和所需的时间还要短些。

在另一方面，在按照本发明的轴承盖结构中，显然在初期基油的分离量是能够限制的，并且达到饱和所需时间可延长得很短。

根据上述理由，由于润滑脂的补给间隔和滚动轴承的使用寿命却可延得很远，因此能大大促进滚动轴承的不需维护的结构的实现。

在上述实施例中，虽然所说明的是定期供应润滑脂的圆筒形滚动轴承，但深槽滚柱轴承也可适用，另外，不需供应润滑脂的圆筒形滚动轴承和不需供应润滑脂的深槽滚柱轴承也都可以适用。

如上所述，在按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置中，通过设有通道的分隔板的安排，可用来在初期限制基油的过多分离量，而这过多的分离量是润滑脂的一个特有性质，由于基油能够有效地利用，因此在密封装置中，润滑脂的补给间隔即滚动轴承的使用寿命能够延长很多。

另外，润滑脂充填室的外直径面的尺寸与滚动轴承外环边缘的内直径面的尺寸相同，或者将润滑油充填室的外直径面的尺寸做得比滚动轴承外环边缘的内直径面小些，分离出来的基油能够进一步利用。

因此能够显著地延长补给润滑脂的间隔即滚动轴承的使用寿命。结果能够促进实现密封装置的长期不需维护的结构，这种结构能够用在需要施加润滑脂的滚动轴承上。

按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置，润滑脂充填室被设有通道的分隔板划分，该通道被用来通过分离出来的基油，而基油的通过量可被限制并且在初期基油的过多的分离量可被扼制。

结果，由于早期的基油缺乏而引起的润滑失效就可防止，并且润滑脂能在长期内有效地利用。

因此，由于在滚动轴承内的润滑条件能在长期内保持在良好状态，滚动轴承的使用寿命能够显著地延长，并且能够促进不需维护的结构的实现。

另外，按照本发明的在滚动轴承中使用的密封装置所得到的效果是用锂皂-矿物油系统的润滑脂来实现的。但由于在具有不同组成的润滑脂中基油的分离特征示出相同的趋向，因此具有不同组成的润滑脂也能得到相同的效果。

Claims (6)

1.一种在滚动轴承中使用的密封装置，该轴承具有轴承盖，所说轴承盖被安排在要润滑的滚动轴承的两个侧面上并在其内部形成润滑油充填室，在滚动轴承中使用的密封装置的特征为，所说润滑油充填室被分隔成分隔成多个相邻充填室，

每一所说分隔板都形成一条基油通道，以便使沿着重力方向的上部和下部连通并控制基油的分离量，同时防止基油停留在每一个相邻充填室之间。

2.按照权利要求1的在滚动轴承中使用的密封装置，其特征为，

所说分隔板在其延伸的纵长方向有一右边向下的斜坡或一左边向下的坡度；

所说基油通道形成在所说斜坡的前端。

3.按照权利要求1的在滚动轴承中使用的密封装置，其特征为，

所说相邻充填室被分隔成两个室到六个室。

4.按照权利要求1的在滚动轴承中使用的密封装置，其特征为，

每一所说相邻充填室的容积可根据其布置情况而不同。

5.按照权利要求4的在滚动轴承中使用的密封装置；其特征为，

所说相邻的充填室的上部容积大于所说相邻充填室的下部容积。

6.按照权利要求1的在滚动轴承中使用的密封装置，其特征为，

在所说相邻充填室沿着重力方向最下端的外直径面与滚动轴承外环边缘内直径面之间形成的部分为平坦的形状或台阶的形状。

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