CN117072557A - 一种新型自锁式常闭线轨滑块及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型自锁式常闭线轨滑块及其控制方法，属于线轨滑块技术领域，包括：设置于基体上的直线导轨、套设于直线导轨上且与直线导轨滚动接触的滑块体、设置于滑块体上方的连接板和在滑块体宽度方向的两侧对称设置有两个锁紧模组；连接板朝向直线导轨的一侧可拆卸连接有位于滑块体长度方向两端的第一运动连接件；锁紧模组朝向直线导轨的内壁形状与直线导轨的两侧立面上设置的直线型槽结构的形状相适配；给两个锁紧模组输入预设值的压力，两个锁紧模组将直线导轨锁紧/或与直线导轨脱离接触，以使滑块体在常闭状态和工作状态进行切换。仿形锁紧接触面实现最大面积接触，增大摩擦力和锁紧力，有效的实现常闭状态和工作状态的安全切换。

Description

一种新型自锁式常闭线轨滑块及其控制方法

技术领域

本发明属于线轨滑块技术领域，具体为一种新型自锁式常闭线轨滑块及其控制方法。

背景技术

目前线轨的应用场景中大部分都是常开式，利用其减少摩擦力和定位导向运动功能，在丝杠等装置所提供的外力带动下实现运动，但在某些特定场合也需要固定使用，使其保持常闭锁死状态。

线轨常闭锁死状态采用导轨钳制器实现，在正常安装线轨的同时，在其外部安装钳制器来锁定线轨滑块上运行的物体，这种制动方式易产生偏心，使得被制动结构受力不均匀，还容易使直线导轨或滑块重要面损伤，另外外置安装钳制器需要安装空间大，对于某些应用场景极不适用。

发明内容

为了至少解决上述的现有技术中在常闭锁死状态下外置钳制器易产生偏心，受力不均匀，易使直线导轨或滑块重要面损伤的问题，本发明一方面提供如下技术方案：一种新型自锁式常闭线轨滑块，包括：

设置于基体上的直线导轨以及套设于所述直线导轨上且与所述直线导轨滚动接触的滑块体，还包括：设置于所述滑块体上方的连接板和在所述滑块体宽度方向的两侧对称设置有两个锁紧模组；所述连接板朝向所述直线导轨的一侧可拆卸连接有位于所述滑块体长度方向两端的第一运动连接件；所述锁紧模组朝向所述直线导轨的内壁形状与所述直线导轨的两侧立面上设置的直线型槽结构的形状相适配；给两个所述锁紧模组输入预设值的压力，两个所述锁紧模组将所述直线导轨锁紧/或与所述直线导轨脱离接触，以使所述滑块体在常闭状态和工作状态进行切换。

可选地，所述锁紧模组包括：仿形锁紧块、固定活塞杆和一对碟簧组；

所述仿形锁紧块嵌设于所述滑块体内，所述仿形锁紧块的外侧盖设有盖板；一对所述碟簧组位于所述固定活塞杆两侧的所述仿形锁紧块内，所述碟簧组的一端与所述盖板连接，所述碟簧组的另一端与所述仿形锁紧块连接，用于产生施加于所述仿形锁紧块上的顶紧力以锁紧所述直线导轨；所述固定活塞杆的一端位于所述盖板的外侧，所述固定活塞杆的另一端穿过所述盖板滑动位于所述仿形锁紧块的中间孔内，且与所述仿形锁紧块之间具有压力腔。

可选地，所述常闭线轨滑块还包括：嵌设于所述滑块体内且位于所述锁紧模组两侧的第二运动连接件；所述第一运动连接件包括：套设于所述直线导轨上的第一返向器体和第二返向器体；所述第二运动连接件包括：套设于所述直线导轨上的第三返向器体和第四返向器体；所述第一返向器体、所述第二返向器体、所述第三返向器体和所述第四返向器体均与所述滑块体连接。

可选地，所述常闭线轨滑块还包括：滚动体；所述第一运动连接件与所述第二运动连接件之间均关于所述直线导轨的中心线对称设置有四组所述滚动体的运行滚道；所述滚道为由所述滑块体与所述直线导轨组合形成的闭合滚道，所述滚道内布设有若干个滚动体；在所述滚动体的支撑下所述滑块体与所述直线导轨可以相对移动；所述滚道的端部设置有用于实现所述滚动体返向的返向导管；所述第一运动连接件与所述第二运动连接件上均设置有与所述滚动体的运行滚道连通的润滑注油孔；所述第一运动连接件的两端均设置有套设在所述直线导轨上的刮削密封板。

可选地，所述固定活塞杆的纵向截面呈“T”型，所述固定活塞杆的小头端设置有一段外螺纹，中部设置有环形凸起的工作面，大头端设置有环形凹槽；所述工作面靠近所述大头端处径向设置有通孔；所述固定活塞杆沿轴向设置有与所述通孔连通的压力介质注射孔；所述压力介质注射孔通过液压管路注入压力介质；所述液压管路上安装有油管三通；所述油管三通的中部端口内安装有与外部系统联动的压力传感器，用于检测所述压力介质注射孔内输入的压力数值。

可选地，所述固定活塞杆的大头端套设有位于所述环形凹槽内的第一轴用密封圈，用于所述压力腔的密封；所述固定活塞杆的中部套设有法兰密封盖，所述法兰密封盖与所述仿形锁紧块固定连接，以形成活塞密封装置；所述固定活塞杆的小头端向外穿出所述盖板后安装有锁紧螺母；所述法兰密封盖与所述固定活塞杆的大头端之间具有与所述通孔连通的间隙；所述法兰密封盖与所述仿形锁紧块之间设置有“O”型密封圈，所述法兰密封盖与所述固定活塞杆之间设置有第二轴用密封圈，用于所述活动面的密封。

另一方面提供了一种新型自锁式常闭线轨滑块的控制方法，适用于上述的新型自锁式常闭线轨滑块，所述控制方法包括：S1、给位于直线导轨两侧的锁紧模组输入的压力均为0，滑块体进入常闭状态；S2、主机发出运动指令，给位于直线导轨两侧的锁紧模组输入压力介质；S3、测量锁紧模组所承受的压力值，若压力值≥P1，则滑块体进入工作状态，反之重复步骤S1。

可选地，在步骤S1中，通过压力传感器检测到给锁紧模组中的固定活塞杆输入的压力为0；两组锁紧模组中的碟簧组均向前顶紧所在的仿形锁紧块，一对仿形锁紧块向前移动将直线导轨锁定，滑块体不动，进入常闭状态。

可选地，在步骤S2中，打开常闭状态后，通过液压管路给锁紧模组中的固定活塞杆输入足量的压力介质以使压力腔克服固定活塞杆两侧的碟簧组产生的顶紧力。

可选地，在步骤S3中，通过压力传感器检测到锁紧模组中的固定活塞杆内压力介质的压力值，然后比较该压力值与P1的大小，若介质的压力值达到P1，则一对仿形锁紧块向后移动与直线导轨脱离接触，滑块体运动，进入工作状态，反之滑块体进入常闭状态；P1与常闭状态下固定活塞杆两侧的碟簧组所产生的顶紧力等值。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

1)初始状态为常闭，采用四组碟簧对称式机械锁紧，锁紧状态安全可靠；

2)中置式锁紧，保证线轨滑块上运行的物体受力平衡，锁紧力均匀可靠；

3)内置专用油缸设计，占用空间小，运行稳定；

4)锁紧接触面采用仿形设计，与直线导轨弧面形状相同，实现最大面积接触，增大摩擦力和锁紧力，同时仿形面采用黄铜材质，在有效的锁紧时不伤害直线导轨面；

5)本发明采用锁紧模组和滑块体一体化设计，节约安装空间，通过相关装置的设计，有效的实现常闭状态和工作状态的安全切换；

6)液压管路配置压力传感器，标定压力P1后，与系统联动，在打开常闭状态后，只有当系统检测到液压力≥P1时，滑块体才能移动工作，实现双重转换验证，保证运行安全。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块的主视结构示意图；

图3为图2沿I-I方向的剖面结构示意图；

图4为图3中局部A的放大结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块的俯视结构示意图；

图6为图2沿J-J方向的剖面结构示意图；

图7为图6沿K-K方向的剖面结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块的左视结构示意图；

图9为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块中压力传感器的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的一种新型自锁式常闭线轨滑块的控制方法的流程图。

图中：1、直线导轨；2、第一返向器体；3、油堵；4、滑块体；5、盖板；6、第一螺钉；7、第二返向器体；8、第二螺钉；9、第三返向器体；10、第三螺钉；11、第四螺钉；12、第四返向器体；13、第五螺钉；14、第二轴用密封圈；15、锁紧螺母；16、固定活塞杆；17、法兰密封盖；18、O型密封圈；19、第一轴用密封圈；20、碟簧组；21、仿形锁紧块；22、滚动体；23、刮削密封板；24、润滑注油孔；25、第六螺钉；26、导轨固定孔；27、滑块螺纹锁紧孔；28、返向导管；29、压力传感器；30、油管三通；31、压力腔；32、连接板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参阅图1-9，本发明提供以下技术方案：一种新型自锁式常闭线轨滑块，常闭线轨滑块包括：直线导轨1、滑块体4、连接板32和两个锁紧模组。直线导轨1沿长度方向的两侧设置有滑轨(滑轨为直线轨道1两侧立面上设置的直线型槽结构)，同时沿直线导轨1的长度方向在其顶部设置有若干个导轨固定孔26，直线导轨1通过安装在导轨固定孔26内的螺钉固定在基体(图中未示出)，如例如某车床或者其他固定结构上，为直线导轨1与滑块体4之间的相对运动提供基准。直线导轨1的横截面大致呈“工”字型，直线导轨1根据本领域的常用技术手段即可制得，故本实施例不对其具体结构进行限定。滑块体4套设于直线导轨1上，滑块体4的两侧内壁与直线导轨1的两侧外壁滚动接触，如借助滚珠即可实现。连接板32固定设置于滑块体4的上方，连接板32上设置有滑块螺纹锁紧孔27，在滑块螺纹锁紧孔27内安装螺钉，将连接板32固定在滑块体4上，同时连接板32朝向直线导轨1的一侧可拆卸连接有一对第一运动连接件。一对第一运动连接件分别位于滑块体4长度方向的两端。在第一运动连接件(如返向器体)的带动下，滑块体4可沿直线导轨1的两侧滑轨移动(滚动)。通常滑块体4与第一运动连接件通过螺钉连接在一起。两个锁紧模组(参照图3中所示的结构A)分别位于滑块体4宽度方向的两侧，且关于滑块体4的中心线对称设置。优选，两个锁紧模组安装在滑块体4的中部位置。锁紧模组朝向直线导轨1的内壁(也称锁紧接触面)形状与直线导轨1的两侧立面上设置的直线型槽结构的形状相适配，可以实现最大面积接触，增大了摩擦力和锁紧力。两个锁紧模组的具体结构设置一样。给两个锁紧模组输入预设值的压力，如0或P1，两个锁紧模组将直线导轨1锁紧/或与直线导轨1脱离接触，以使滑块体4在常闭状态和工作状态进行切换。具体的，当给两个锁紧模组输入的压力均为0时，两个锁紧模组均向前(指靠近直线导轨1的方向)移动顶紧直线导轨1，将直线导轨1锁紧，使滑块体4不能运动，处于常闭(自锁)状态；当给两个锁紧模组输入的压力均≥P1时，两个锁紧模组均向后移动(指远离直线导轨1的方向)与直线导轨1脱离接触，此时，滑块体4处于常闭打开(常闭失效状态)，可自由移动，从而实现滑块体4在常闭状态和工作状态进行切换，保证了滑块体4上运行的物体受力平衡，锁紧力均匀可靠。

参照图3和图4所示，锁紧模组包括：仿形锁紧块21、固定活塞杆16和一对碟簧组20。具体的，仿形锁紧块21嵌设于滑块体4内，仿形锁紧块21的外侧盖设有盖板5。一对碟簧组20(碟簧组20内至少包括两个碟簧，碟簧呈圆锥叠状，负荷大，行程短，所需空间小，通常采用叠合组合，多个碟簧可同心集中方式传递力，具体数量根据实际需要设定)位于固定活塞杆16两侧的仿形锁紧块21内，碟簧组20的一端与盖板5连接，碟簧组20的另一端与仿形锁紧块21连接。初始时，位于直线导轨1两侧的四组碟簧组20通过产生顶紧力，并施加于仿形锁紧块21以对称式机械锁紧直线导轨1，锁紧状态安全可靠，并使得滑块体4无法相对直线导轨1移动，处于常闭状态。优选，仿形锁紧块21位于滑块体4的中部凹槽内，即采用中置式锁紧，这样可以保证滑块体4上运行的物体受力平衡，锁紧力均匀可靠。安装时，固定活塞杆16的一端通过锁紧螺母15固定位于盖板5的外侧，固定活塞杆16的另一端穿过盖板5滑动位于仿形锁紧块21的中间孔内，且与仿形锁紧块21之间留有压力腔31。使用滑块体4运送物体时，先通过固定活塞杆16注入适量的压力介质(如压力油或压缩空气)以使压力腔31克服碟簧组20产生的顶紧力，由于固定活塞杆16固定，压力腔31因该压力作用，产生反向作用力克服两侧碟簧组20产生的顶紧力，带动仿形锁紧块21沿两边的导向装置(也就是后面提到的第二运动连接件)，向后(指远离直线导轨1的方向)移动，此时滑块体4解除常闭状态，可以自由运动。

进一步地，常闭线轨滑块还包括：第二运动连接件。第二运动连接件嵌设于滑块体4内部，同时位于锁紧模组的两侧。第一运动连接件包括：套设于直线导轨1上的第一返向器体2和第二返向器体7(即这两个返向器体位于直线导轨1的长度方向两端)。第二运动连接件包括：套设于直线导轨1上的第三返向器体9和第四返向器体12。也就是说，参照图3所示，从左到右依次为第一返向器体2、第三返向器体9、第四返向器体12、第二返向器体7，同时这四个返向器体的两侧内壁均与直线导轨1的两侧外壁滚动接触，此外，第三返向器体9和第四返向器体12的外侧盖设有盖板5，盖板5通过第一螺钉5分别与第三返向器体9和第四返向器体12固定连接。第一返向器体2、第二返向器体7、第三返向器体9和第四返向器体12均与滑块体4连接。具体的，第一返向器体2通过第二螺钉8与滑块体4固定连接、第二返向器体7通过第五螺钉13与滑块体4固定连接、第三返向器体9通过第三螺钉10与滑块体4固定连接，第四返向器体12通过第四螺钉11与滑块体4固定连接。

为了让滑块体4自由移动，参照图6所示，常闭线轨滑块还包括：滚动体22。第一运动连接件与第二运动连接件之间关于直线导轨1的中心线对称设置有四组滚动体22的运行滚道，该滚道为由滑块体4与直线导轨1组合形成的闭合(起点和终点重合)滚道。滚道内布设有若干个滚动体22(如滚珠、球、圆柱滚子等)，在滚动体22的支撑下滑块体4与直线导轨1可以相对移动。在本实施例中，滚动体22的数量为四组。具体的，第一返向器体2和第三返向器体9之间、第二返向器体7和第四返向器体12之间均关于直线导轨1的中心线对称设置有两组返向导管28。参照图7所示，滚道的横截面呈椭圆形，还可以是圆形、操场形等常见的闭合图形。滚道的端部安装有返向导管28，也就是说返向导管28呈弧形，同时滚道(含返向导管28)内布设有若干个滚动体22，若干个滚动体22在运行滚道内循环滚动，四个滚道的一侧均靠近直线导轨1的外壁，在图6所示横截面中，直线导轨1与滑块体4之间有4个滚动体22(若沿第一运动连接件或第二运动连接件所在位置横向剖开常闭线轨滑块，直线导轨1与第一运动连接件之间、直线导轨1与第二运动连接件之间均有4个滚动体22)，也就是说，在直线导轨1的两侧各贴设有两行滚动体22，如此在若干个滚动体22的支撑下，滑块体4与直线导轨1实现相对移动(滚动)，当滚动体22运行到运行滚道的端部时，返向导管28可使滚动体22形成循环状态，保证运行流畅，实现直线导轨1与滑块体4之间相对位置和相对运动时精度的保障。进一步的，第一运动连接件(第一返向器体2和第四返向器体12)与第二运动连接件(第二返向器体7、第三返向器体9)上均设置有与滚动体22的运行滚道连通的润滑注油孔24。由外界定时或定量油泵通过润滑注油孔24注入润滑油(油液为洁净油液)，润滑油直达滚道内，使各个滚道达到润滑状态。优选的，在润滑注油孔24的一端安装有油堵3，用来防止润滑油外流。为了保证滑块体4的有效运行，第一运动连接件的两端均设置有刮削密封板23，即参照图8所示，第一返向器体2和第二返向器体7的一端(远离滑块体4的端部)嵌入有刮削密封板23，两个刮削密封板23分别通过第六螺钉25与第一返向器体2、第二返向器体7固定连接。刮削密封板23套设在直线导轨1上，可以防止润滑油外流，在运行过程中，通过刮削密封板23可以有效去除直线导轨1上的各种油污和杂质，从而保证运行正常进行。

作为上述固定活塞杆16具体结构的实施例，在本实施例中，固定活塞杆16的纵向截面呈“T”型(以图4为基准，由下向上看)，固定活塞杆16的小头端设置有一段外螺纹，中部设置有环形凸起的工作面，大头端设置有环形凹槽。固定活塞杆16工作面靠近大头端处径向设置有通孔，固定活塞杆16沿轴向设置有与通孔连通的压力介质注射孔(参见图4中的位置B)。将锁紧模组安装在滑块体4内以后，将液压管路(图中未示出)输送的压力介质(如压力油或压缩空气)注入固定活塞杆16的压力介质注射孔内，压力介质沿着压力介质注射孔经过与压力介质注射孔垂直设置的通孔流入固定活塞杆16的外部，逐渐汇集的压力介质达到一定量，便可以使压力腔31克服碟簧组20产生的顶紧力，间接控制滑块体4的运行状态。为了使用过程中不出现意外，液压管路上安装有油管三通30，油管三通30的直管与两侧的液压管路连通，如此压力介质，如压力油通过油管三通30的一个端口进入，通过另一个端口流出，油管三通30的中部端口(即竖管)内安装有用来检测压力介质注射孔内输入的压力数值的压力传感器29。在压力传感器29内标定压力P1后，与外部系统联动，再打开常闭状态后，只有当系统检测到液压力≥P1时，滑块体4处于常闭失效状态，才可以移动工作，反之滑块体4处于常闭状态，实现双重转换严重，确保运行安全。需要说明的是，P1为初始状态下，直线导轨1所承受的顶紧力。

参照图4所示，固定活塞杆16的大头端套设有位于环形凹槽内的第一轴用密封圈19，用于压力腔31的密封，同时可避免压力介质流入压力腔31内。固定活塞杆16的中部套设有法兰密封盖17，法兰密封盖17与仿形锁紧块21通过螺钉固定连接，以形成活塞密封装置。固定活塞杆16的小头端向外穿出盖板5后安装有与外螺纹相匹配的锁紧螺母15。法兰密封盖17与固定活塞杆16的大头端之间具有与通孔连通的间隙。法兰密封盖17与仿形锁紧块21之间设置有“O”型密封圈，用于防止压力介质向外泄漏。法兰密封盖17与固定活塞杆16之间设置有第二轴用密封圈14，用于固定活塞杆16的活动面的密封。法兰密封盖17与固定活塞杆16的中部具有与通孔连通的间隙，如此通过压力介质注射孔注入的压力介质，由通孔流向固定活塞杆16两侧的间隙，随着压力介质的汇集，压力腔31所承受的压力荷载不断增大，当压力达到P1时，压力腔31克服两侧碟簧组20产生的顶紧力，带动仿形锁紧块21沿位于仿形锁紧块21两侧的第三返向器体9、第四返向器体12(即前面说的导向装置)向后(外)移动，此时直线导轨1与两侧的仿形锁紧块21脱离接触，滑块体4可以自由运动，解除常闭状态，在该过程中，锁紧模组在滑块体4内相当于一个内置油缸，占用空间小，运行稳定。

仿形锁紧块21的内壁(也称锁紧接触面)的形状与直线导轨1的外壁的形状相适配，即锁紧接触面(也称仿形面)采用仿形设计，与直线导轨1接触的弧面形状相同，实现最大面积接触，增大了摩擦力和锁紧力，同时仿形锁紧块21的仿形面采用黄铜材质，在有效的锁紧时，不会直线导轨1的接触面。

本发明还提供以下技术方案：一种新型自锁式常闭线轨滑块的控制方法，适用于上述的新型自锁式常闭线轨滑块，本控制方法包括如下步骤：

S1、给位于直线导轨1两侧的锁紧模组输入的压力均为0，滑块体4进入常闭状态。

具体的，通过压力传感器29检测到给锁紧模组中的固定活塞杆16输入的压力为0时，

两组锁紧模组中的碟簧组20均向前顶紧所在的仿形锁紧块21，一对仿形锁紧块21向前移动将直线导轨1锁定，使得滑块体4不能移动，进入常闭状态，也就是说本常闭线轨滑块的初始状态为常闭状态。

S2、主机发出运动指令，给位于直线导轨1两侧的锁紧模组输入压力介质。

具体的，接收到主机发出的运动指令，打开常闭状态后，通过液压管路给锁紧模组中的固定活塞杆16输入足量的压力介质，压力介质流入法兰密封盖17与固定活塞杆16的中部的与通孔连通的间隙，压力介质对压力腔31施加压力，用于使压力腔31克服固定活塞杆16两侧的碟簧组20产生的顶紧力。

S3、测量锁紧模组所承受的压力值，若压力值≥P1，则滑块体4进入工作状态，反之重复步骤S1，也就是说，若压力值＜P1，滑块体4处于常闭状态。

具体的，通过压力传感器29检测到锁紧模组中的固定活塞杆16内压力介质的压力值，然后比较该压力值与P1的大小，若介质的压力值达到P1，则一对仿形锁紧块21均向后(外)移动与直线导轨1脱离接触，滑块体4可以自由运动，进入工作状态(即常闭失效状态)，反之，若介质的压力值小于P1，则滑块体4进入常闭状态。P1与常闭状态下固定活塞杆16两侧的碟簧组20所产生的顶紧力等值。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (10)

1.一种新型自锁式常闭线轨滑块，所述常闭线轨滑块包括：设置于基体上的直线导轨以及套设于所述直线导轨上且与所述直线导轨滚动接触的滑块体，其特征在于，还包括：设置于所述滑块体上方的连接板和在所述滑块体宽度方向的两侧对称设置有两个锁紧模组；

所述连接板朝向所述直线导轨的一侧可拆卸连接有位于所述滑块体长度方向两端的第一运动连接件；

所述锁紧模组朝向所述直线导轨的内壁形状与所述直线导轨的两侧立面上设置的直线型槽结构的形状相适配；

给两个所述锁紧模组输入预设值的压力，两个所述锁紧模组将所述直线导轨锁紧/或与所述直线导轨脱离接触，以使所述滑块体在常闭状态和工作状态进行切换。

2.根据权利要求1所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述锁紧模组包括：仿形锁紧块、固定活塞杆和一对碟簧组；

所述仿形锁紧块嵌设于所述滑块体内，所述仿形锁紧块的外侧盖设有盖板；

一对所述碟簧组位于所述固定活塞杆两侧的所述仿形锁紧块内，所述碟簧组的一端与所述盖板连接，所述碟簧组的另一端与所述仿形锁紧块连接，用于产生施加于所述仿形锁紧块上的顶紧力以锁紧所述直线导轨；

所述固定活塞杆的一端位于所述盖板的外侧，所述固定活塞杆的另一端穿过所述盖板滑动位于所述仿形锁紧块的中间孔内，且与所述仿形锁紧块之间具有压力腔。

3.根据权利要求1所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述常闭线轨滑块还包括：嵌设于所述滑块体内且位于所述锁紧模组两侧的第二运动连接件；

所述第一运动连接件包括：套设于所述直线导轨上的第一返向器体和第二返向器体；

所述第二运动连接件包括：套设于所述直线导轨上的第三返向器体和第四返向器体；

所述第一返向器体、所述第二返向器体、所述第三返向器体和所述第四返向器体均与所述滑块体连接。

4.根据权利要求3所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述常闭线轨滑块还包括：滚动体；

所述第一运动连接件与所述第二运动连接件之间均关于所述直线导轨的中心线对称设置有四组所述滚动体的运行滚道；

所述滚道为由所述滑块体与所述直线导轨组合形成的闭合滚道，所述滚道内布设有若干个滚动体；

在所述滚动体的支撑下所述滑块体与所述直线导轨可以相对移动；

所述滚道的端部设置有用于实现所述滚动体返向的返向导管；

所述第一运动连接件与所述第二运动连接件上均设置有与所述滚动体的运行滚道连通的润滑注油孔；

所述第一运动连接件的两端均设置有套设在所述直线导轨上的刮削密封板。

5.根据权利要求2所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述固定活塞杆的纵向截面呈“T”型，所述固定活塞杆的小头端设置有一段外螺纹，中部设置有环形凸起的工作面，大头端设置有环形凹槽；

所述工作面靠近所述大头端处径向设置有通孔；

所述固定活塞杆沿轴向设置有与所述通孔连通的压力介质注射孔；

所述压力介质注射孔通过液压管路注入压力介质；

所述液压管路上安装有油管三通；

所述油管三通的中部端口内安装有与外部系统联动的压力传感器，用于检测所述压力介质注射孔内输入的压力数值。

6.根据权利要求5所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述固定活塞杆的大头端套设有位于所述环形凹槽内的第一轴用密封圈，用于所述压力腔的密封；

所述固定活塞杆的中部套设有法兰密封盖，所述法兰密封盖与所述仿形锁紧块固定连接，以形成活塞密封装置；

所述固定活塞杆的小头端向外穿出所述盖板后安装有锁紧螺母；

所述法兰密封盖与所述固定活塞杆的大头端之间具有与所述通孔连通的间隙；

所述法兰密封盖与所述仿形锁紧块之间设置有“O”型密封圈，所述法兰密封盖与所述固定活塞杆之间设置有第二轴用密封圈，用于所述活动面的密封。

7.一种新型自锁式常闭线轨滑块的控制方法，适用于权利要求1-6所述的新型自锁式常闭线轨滑块，其特征在于，所述控制方法包括：

S1、给位于直线导轨两侧的锁紧模组输入的压力均为0，滑块体进入常闭状态；

S2、主机发出运动指令，给位于直线导轨两侧的锁紧模组输入压力介质；

S3、测量锁紧模组所承受的压力值，若压力值≥P1，则滑块体进入工作状态，反之重复步骤S1。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，在步骤S1中，通过压力传感器检测到给锁紧模组中的固定活塞杆输入的压力为0；

两组锁紧模组中的碟簧组均向前顶紧所在的仿形锁紧块，一对仿形锁紧块向前移动将直线导轨锁定，滑块体不动，进入常闭状态。

9.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，在步骤S2中，打开常闭状态后，通过液压管路给锁紧模组中的固定活塞杆输入足量的压力介质以使压力腔克服固定活塞杆两侧的碟簧组产生的顶紧力。

10.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，在步骤S3中，通过压力传感器检测到锁紧模组中的固定活塞杆内压力介质的压力值，然后比较该压力值与P1的大小，若介质的压力值达到P1，则一对仿形锁紧块向后移动与直线导轨脱离接触，滑块体运动，进入工作状态，反之滑块体进入常闭状态；

P1与常闭状态下固定活塞杆两侧的碟簧组所产生的顶紧力等值。