CN117069008A - 物联网叉车控制方法、物联网服务器以及可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及数据处理技术领域，尤其涉及一种物联网叉车控制方法、物联网服务器以及可读存储介质。所述方法包括：获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重；根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值；当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于所述当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。实现了根据叉车的车况动态调整制动距离阈值，以规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险，解决了如何提高物联网对叉车的制动控制精度的问题。

Description

物联网叉车控制方法、物联网服务器以及可读存储介质

技术领域

本发明涉及数据处理技术领域，尤其涉及一种物联网叉车控制方法、物联网服务器以及可读存储介质。

背景技术

传统的叉车管理领域，驾驶人员在操控叉车作业时，容易出现由于叉车上的货物遮挡视线或驾驶人员注意力分散等因素，导致叉车的碰撞事故发生，因此，为了更好地管控叉车，目前一些物流公司开始引入物联网对叉车及驾驶人员进行监管。

在物联网叉车管理的相关方案中，为了确保叉车工作过程中的安全，会在叉车上设置距离检测装置，装置与物联网服务器保持通信并持续向物联网服务器发送距离检测结果，当服务器根据距离检测结果判断出叉车行驶过程中障碍物出现在阈值距离之内时，服务器随即向叉车下发制动指令，以使叉车在碰撞到障碍物之前完成制动。

然而，这种方式设置的制动距离阈值通常为一固定值，而叉车在实际行驶过程中处于不同行驶状态下的叉车所需的实际制动距离是不同的：若设置的制动距离阈值小于所需的实际制动距离，会导致叉车的频繁启停进而降低叉车工作效率，若大于所需的实际制动距离则又容易出现安全问题，因此，固定的制动距离阈值会存在制动精度不足的缺陷。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种物联网叉车控制方法，旨在解决如何提高物联网对叉车的制动控制精度的问题。

为实现上述目的，本发明提供的一种物联网叉车控制方法，所述方法包括：

获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重；

根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值；

当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于所述当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。

可选地，所述根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值的步骤包括：

确定所述当前行驶速度是否大于预设速度阈值；

若大于，获取所述当前制动磨损系数对应的权重系数，并计算所述当前载重和所述当前行驶速度对应的制动距离；

根据所述制动距离、所述权重系数和所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

可选地，所述根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值的步骤包括：

确定所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重对应的制动量，根据所述制动量以及所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值；或者，

确定所述当前制动磨损系数对应的第一制动量，所述当前行驶速度对应的第二制动量，和/或所述当前载重对应的第三制动量，并根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量确定所述当前制动距离阈值。

可选地，所述根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量，确定所述当前制动距离阈值包括：

根据所述第一制动量及第一制动权重、所述第二制动量及第二制动权重和所述第三制动量及第三制动权重，确定所述叉车的车辆状态值；

根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定目标当前制动距离阈值，其中，所述车辆状态值与所述目标当前制动距离阈值呈负相关。

可选地，所述根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定所述目标当前制动距离阈值的步骤包括：

当所述车辆状态值处于第一预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第一制动距离阈值；

当所述车辆状态值处于第二预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第二制动距离阈值；

当所述车辆状态值处于第三预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第三制动距离阈值；

其中，所述第一预设范围小于所述第二预设范围小于所述第三预设范围。

可选地，所述获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重的步骤之前，还包括：

确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车在预设历史时长内关联的驾驶行为评价值，并根据所述驾驶行为评价值所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车的轮胎状态评价值，并根据所述轮胎状态评价值确定所述当前制动磨损系数。

可选地，所述确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数的步骤之前，还包括：

获取叉车从第一位置运动到第二位置对应的时段内，因电机转动产生的脉冲信号的跳变次数；

根据所述跳变次数确定电机转动圈数；

根据所述电机转动圈数以及传动参数，确定所述叉车从所述第一位置运动到所述第二位置的过程中的轮毂转动圈数；

根据所述第一位置和所述第二位置之间的间隔距离以及所述轮毂转动圈数，确定所述当前轮胎周长。

可选地，所述向所述叉车下发制动指令的步骤之前，还包括：

获取叉车上设置的视觉相机采集的深度点云数据，并根据所述深度点云数据确定所述间隔距离；或者，

获取叉车上设置的测距传感器采集的测距数据，根据所述测距数据确定所述间隔距离。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种物联网服务器，所述物联网服务器包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的物联网叉车控制程序，所述物联网叉车控制程序被所述处理器执行时实现如上所述的物联网叉车控制方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有物联网叉车控制程序，所述物联网叉车控制程序被处理器执行时实现上所述的物联网叉车控制方法的步骤。

本发明实施例提供一种物联网叉车控制方法、物联网服务器以及可读存储介质，由物联网服务器根据叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重，综合计算出叉车当前车况对应的制动距离阈值，并在叉车与障碍物之间的间隔距离小于或等于所述制动距离阈值时，物联网服务器向叉车下发制动指令，以规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险。

附图说明

图1为本发明实施例涉及的物联网服务器的硬件运行环境的架构示意图；

图2为本发明物联网叉车控制方法的第一实施例的流程示意图；

图3为本发明物联网叉车控制方法的第二实施例的流程示意图；

图4为本发明物联网叉车控制方法的第三实施例的流程示意图；

图5为本发明物联网叉车控制方法的第四实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图作进一步说明。

具体实施方式

本申请由物联网服务器根据叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重，综合计算出叉车当前车况对应的制动距离阈值，并在叉车与障碍物之间的间隔距离小于或等于所述制动距离阈值时，物联网服务器向叉车下发制动指令，以规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险。

为了更好地理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。

作为一种实现方案，图1为本发明实施例方案涉及的物联网服务器的硬件运行环境的架构示意图。

如图1所示，该物联网服务器可以包括：处理器1001，例如CPU，存储器1005，用户接口1003，网络接口1004，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏（Display）、输入单元比如键盘（Keyboard），可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口（如WI-FI接口）。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器（non-volatile memory），例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的物联网服务器架构并不构成对物联网服务器限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及物联网叉车控制程序。其中，操作系统是管理和控制物联网服务器的硬件和软件资源的程序，物联网叉车控制程序以及其他软件或程序的运行。

在图1所示的物联网服务器中，用户接口1003主要用于连接终端，与终端进行数据通信；网络接口1004主要用于后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序。

在本实施例中，物联网服务器包括：存储器1005、处理器1001及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的物联网叉车控制程序，其中：

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重；

根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值；

当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于所述当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

确定所述当前行驶速度是否大于预设速度阈值；

若大于，获取所述当前制动磨损系数对应的权重系数，并计算所述当前载重和所述当前行驶速度对应的制动距离；

根据所述制动距离、所述权重系数和所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

确定所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重对应的制动量，根据所述制动量以及所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值；或者，

确定所述当前制动磨损系数对应的第一制动量，所述当前行驶速度对应的第二制动量，和/或所述当前载重对应的第三制动量，并根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量确定所述当前制动距离阈值。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

根据所述第一制动量及第一制动权重、所述第二制动量及第二制动权重和所述第三制动量及第三制动权重，确定所述叉车的车辆状态值；

根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定目标当前制动距离阈值，其中，所述车辆状态值与所述目标当前制动距离阈值呈负相关。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

当所述车辆状态值处于第二预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第二制动距离阈值；

当所述车辆状态值处于第三预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第三制动距离阈值；

其中，所述第一预设范围小于所述第二预设范围小于所述第三预设范围。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车在预设历史时长内关联的驾驶行为评价值，并根据所述驾驶行为评价值所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车的轮胎状态评价值，并根据所述轮胎状态评价值确定所述当前制动磨损系数。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

获取叉车从第一位置运动到第二位置对应的时段内，因电机转动产生的脉冲信号的跳变次数；

根据所述跳变次数确定电机转动圈数；

根据所述电机转动圈数以及传动参数，确定所述叉车从所述第一位置运动到所述第二位置的过程中的轮毂转动圈数；

根据所述第一位置和所述第二位置之间的间隔距离以及所述轮毂转动圈数，确定所述当前轮胎周长。

处理器1001调用存储器1005中存储的物联网叉车控制程序时，执行以下操作：

获取叉车上设置的视觉相机采集的深度点云数据，并根据所述深度点云数据确定所述间隔距离；或者，

获取叉车上设置的测距传感器采集的测距数据，根据所述测距数据确定所述间隔距离。

基于上述基于数据处理技术的物联网服务器的硬件架构，提出本发明物联网叉车控制方法的实施例。

参照图2，在第一实施例中，所述物联网叉车控制方法包括以下步骤：

步骤S10，获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重；

步骤S20，根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值；

在本实施例中，当前制动磨损系数表征为叉车当前车况下的制动磨损系数，当前行驶速度表征为叉车当前行驶过程中的行驶速度，当前载重表征为叉车当前行驶过程中的承载总量。

作为一可选实施方式，可以在叉车上安装测速传感器，物联网服务器与测速传感器创建通信会话，物联网服务器根据测速传感器上传的测速数据获取到叉车的当前行驶速度；可以在叉车上安装压力传感器，压力传感器同样与物联网服务器创建通信会话，物联网服务器根据压力传感器上传的压力数据获取到叉车的当前载重。

需要说明的是，本实施中的制动磨损系数，为物联网服务器根据叉车驾驶员在一段时间内的驾驶操作进行打分评价得到的驾驶行为评价值，和/或物联网服务器根据获取到的叉车的轮胎状况进行打分得到的轮胎状态评价值，所计算出的制动磨损系数，制动磨损系数用于反映叉车当前的车况状态。

在本实施例中，物联网服务器根据获取到的数据，来进行相应的制动距离阈值的计算。可以理解的是，获取到几种类型的数据，就会对相应的几种数据进行计算，而具体选取几种数据来进行制动距离阈值的计算可以根据实际需求进行选择，本实施例中不对选取几种类型数据进行限定。

例如，在一些实施方案中，若获取的数据是叉车的当前制动磨损系数和当前行驶速度两种类型的数据，则根据当前制动磨损系数和当前行驶速度来计算符合当前车况的制动距离阈值。在另一些实施方案中，若获取到的是当前行驶速度、行驶速度和当前载重三种类型数据，则根据这三种类型数据同时计算符合当前车况的制动距离阈值。

在本实施例中，可以理解的是，叉车的当前行驶速度和当前载重，均与制动距离阈值呈正相关，当前行驶速度越快和/或当前载重越大，车辆在紧急制动时向移动方向滑行的距离就会越长，因此，为了有效规避碰撞风险，对应设置的当前制动距离阈值也应当越大。

可以理解的是，当前制动距离阈值大于所述叉车的当前行驶速度和/或所述当前载重对应的制动滑行距离。

可选地，为了确保叉车紧急制动时的安全，在一些实施方案中，当前制动距离阈值可以为：物联网服务器根据采集到的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重计算出的第一车辆制动滑行距离，与冗余距离增量之和，其中，冗余距离增量为一正值。

同样，在另一些实施方案中，可以将基于当前制动磨损系数计算出的车辆制动滑行距离，定义为车辆的冗余制动距离，物联网服务器根据采集到的当前行驶速度和/或当前载重计算出的第二车辆制动滑行距离，根据第二车辆制动滑行距离与冗余制动距离之和，确定当前制动距离阈值，同理，冗余制动距离也为一正值。

此外，还需要说明的是，叉车的当前制动磨损系数，可以与制动距离阈值呈正相关，也可以与制动距离阈值呈负相关。

示例性地，若当前制动磨损系数与制动距离阈值呈正相关，可以设置当前制动磨损系数的取值范围为[1,100]，制动距离阈值与当前制动磨损系数之间的数值关系为乘积关系。

示例性地，若当前制动磨损系数与制动距离阈值呈负相关，可以设置当前制动磨损系数的取值范围为（0，1]，当前制动磨损系数为1时代表叉车不存在任何磨损，越接近0，则意味叉车磨损越严重，越接近1，制动距离阈值与当前制动磨损系数的倒数之间的数值关系为乘积关系。

步骤S30，当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于所述当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。

在本实施例中，在确定出符合叉车当前车况的当前制动距离阈值之后，将当前制动距离阈值作为叉车的制动判别条件，当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。

作为一种可选实施方案，物联网服务器向叉车下发制动指令，以使叉车在接收到制动指令时，控制其动力系统输出与当前叉车当前运动方向相反的驱动力带动叉车进行制动。

可选地，为了避免叉车制动过于紧急而出现叉车侧翻等现象，向所述叉车下发的制动指令会触发叉车制动系统中预设的制动策略，对叉车进行安全制动。

可选地，制动策略可以为：当叉车的挡位为前进档，则先控制叉车置出前进挡，再控制叉车进入倒挡，以反向拖拽叉车传动系统使叉车制动；当叉车处于倒挡，则控制叉车倒挡断开，再控制叉车离合器切换至前进挡，反向拖拽叉车传动系统使叉车减速。

可选地，制动策略还可以为：基于预设增量速度，线性增大叉车上的制动电磁阀的占空比，以使叉车在这个过程中制动加速度不断增大，直至叉车制动。

在本实施例提供的技术方案中，由物联网服务器根据叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重，综合计算出叉车当前车况对应的制动距离阈值，并在叉车与障碍物之间的间隔距离小于或等于所述制动距离阈值时，物联网服务器向叉车下发制动指令，既能及时规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险，又避免叉车工作过程中出现频繁启停，从而提高了对叉车的制动控制精度。

进一步的，在本实施例中，所述步骤S30之前，还包括：

步骤S401，获取叉车上设置的视觉相机采集的深度点云数据，并根据所述深度点云数据确定所述间隔距离；

或者，步骤S402，获取叉车上设置的测距传感器采集的测距数据，根据所述测距数据确定所述间隔距离。

可选地，对于如何检测叉车与障碍物之间的间隔距离。在本实施例中，可以在叉车上设置精度较高的视觉相机，视觉相机会采集叉车的周围，生成包含叉车与周围障碍物之间的距离信息的深度点云数据，通过解析所述深度点云数据得到叉车与障碍物之间的间隔距离。

在本实施例中，也可以在叉车上设置成本较低的测距传感器，可选地，测距传感器可以包括但不限于激光传感器、超声传感器等传感器，根据测距数据确定叉车与障碍物之间的间隔距离。

在本实施例提供的技术方案中，提供两种叉车与障碍物之间的间隔距离的检测方式：可以考虑采用精度较高的视觉相机采集的深度点云数据来进行高精度的间隔距离确定，也可以采用成本较低的测距传感器采集的测距数据直接计算间隔距离，以在检测到间隔距离小于或等于制动距离阈值时，及时物联网服务器向叉车下发制动指令，从而规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险。

参照图3，在第二实施例中，基于任一实施例，所述步骤S20包括：

步骤S21，确定所述当前行驶速度是否大于预设速度阈值；

步骤S22，若大于，获取所述当前制动磨损系数对应的权重系数，并计算所述当前载重和所述当前行驶速度对应的制动距离；

步骤S23，根据所述制动距离、所述权重系数和所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

作为一可选实施例，在本实施例中提供一种同时根据当前制动磨损系数、当前行驶速度和所述当前载重进行制动距离阈值确定的方式。

在本实施例中，首先判断叉车的当前行驶速度是否大于预设速度阈值，所述速度阈值表征为叉车碰撞时可能产生较大损伤的速度，可选地，速度阈值可以设置为15km/h。当叉车的当前行驶速度大于速度阈值时，此时若叉车与障碍物发生碰撞可能会产生较严重的事故，因此需要设置一个叉车的制动距离阈值。

可以理解的是，在本实施例中，若当前行驶速度小于所述速度阈值，则意味着叉车行驶速度较慢，即使发生碰撞也是在叉车可接受损伤程度以内，不执行后续的制动距离阈值确定操作。

在本实施例中，若检测到叉车的行驶速度大于阈值，则获取当前制动磨损系数对应的权重系数，计算所述当前载重和所述当前行驶速度对应的制动距离，根据制动距离、权重系数和叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

其中，制动参数表征为与叉车的制动性能和制动安全性相关的参数，包括但不限于叉车轮胎与地面的摩擦系数、叉车制动力，叉车刹车片温度。

可选地，对于如何根据制动距离、权重系数和叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值，本实施例提供以下两种计算方式：

一：当前制动距离阈值=权重系数*制动距离+制动参数对应的冗余制动距离；

二：当前制动距离阈值=制动距离+（1+权重系数*制动参数）；

在本实施例提供的技术方案中，在叉车的行驶速度大于一阈值时才进行制动阈值距离的确定，当叉车车速小于阈值时，判断叉车处于低速工作场景，例如装货、取货场景时，不设置制动阈值距离，从而避免叉车的频繁启停。在行驶速度大于一阈值时，同时根据当前制动磨损系数、当前行驶速度和所述当前载重进行制动距离阈值的动态确定，既能及时规避叉车在行驶过程中可能出现的碰撞风险，又避免叉车工作过程中出现频繁启停，从而进一步提高了对叉车的制动控制精度。

参照图4，在第三实施例中，基于任一实施例，所述步骤S20还包括：

步骤S24，确定所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重对应的制动量，根据所述制动量以及所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值；

或者，步骤S25，确定所述当前制动磨损系数对应的第一制动量，所述当前行驶速度对应的第二制动量，和/或所述当前载重对应的第三制动量，并根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量确定所述当前制动距离阈值。

作为一可选实施例，本实施例提供两种确定制动距离阈值的方式。

在本实施例中，制动距离阈值由制动量和制动参数来共同确定，制动量表征为叉车从当前行驶状态下制动所需的动量，制动参数表征为与叉车的制动性能和制动安全性相关的参数，包括但不限于叉车轮胎与地面的摩擦系数、叉车制动力，叉车刹车片温度等。

在本实施例中，制动量可以多维度确定，可以同时由当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重来进行确定，所得到的制动量综合反映叉车的制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重，根据制动量以及叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

可选地，制动量与当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重存在映射关系，该映射关系可以由测试人员通过测试叉车在不同的制动磨损系数、行驶速度和/或载重下对应的制动量得到，在需要确定制动量时，基于映射关系，确定出当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重对应的目标制动量，随即根据目标制动量和制动参数确定当前制动距离阈值。

在本实施例中，制动量也可以单维度确定，即一种数据对应一种制动量，其中，制动磨损系数对应第一制动量，行驶速度对应第二制动量，载重对应第三制动量，根据第一制动量、第二制动量和/或第三制动量，确定当前制动距离阈值。

需要说明的是，若采用单维度的制动量确定，不需要考虑车辆的制动参数来确定当前制动距离阈值，因为单维度的制动量在确定时便引入了车辆的制动参数来计算。

在本实施例提供的技术方案中，通过制动量和制动参数共同确定叉车的当前制动距离阈值，并且制动量的确定分为单维度制动量和多维度制动量两种方式，若采用单维度制动量进行当前制动距离阈值的计算，则得到的当前制动距离会具备更高的鲁棒性，不会在短时间内出现多个制动距离值的震荡跳变；若常用多维度制动量进行当前制动距离阈值的计算，则得到的当前制动距离会更加精确，进一步提高了对叉车的制动控制精度。

进一步的，在本实施例中，所述步骤S25还包括：

步骤S251，根据所述第一制动量及第一制动权重、所述第二制动量及第二制动权重、和所述第三制动量及第三制动权重，确定所述叉车的车辆状态值；

步骤S252，根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定目标当前制动距离阈值。

可选地，考虑到若直接根据制动量来计算制动距离阈值，可能会在叉车行驶过程中由于某一个参数的突然变化而导致短时间内出现多个制动距离值的震荡跳变，导致叉车行驶过程中出现频繁启停，在本实施例中引入车辆状态评价值来确定制动距离阈值。在本实施例中，同时选择三种单维度的制动量来确定叉车的当前制动距离阈值，则采用加权求和的方式来进行计算。

在本实施例中，每个制动量对应一个权重值，根据各个制动量乘以其对应权重并相加，确定出叉车当前的车辆状态值。

其中，车辆状态值表征为叉车当前车况的数学量化值，车辆状态值越大，意味着叉车当前车况越佳，制动所需距离越短，也即所述车辆状态值与所述目标当前制动距离阈值呈负相关。

可选地，车辆状态值与第一制动量、第二制动量和第三制动量，可以均呈正相关，也可以均呈负相关，也可以就其中某一个或几个呈正相关，其余呈负相关。

在本实施例中，制动距离阈值为预先设置的，根据车辆状态值处于不同范围区间，来对应匹配不同的目标当前制动距离阈值。

在本实施例提供的技术方案中，根据三种单维度的制动量来计算出叉车当前的车辆状态值，根据车辆状态值所处的范围区间，直接去匹配相应的目标当前制动距离阈值。采用这种方式得到的当前制动距离会具备更高的鲁棒性，避免叉车行驶过程中由于某一个确定制动距离阈值的相关参数的突然变化而导致短时间内出现多个制动距离值，进而防止叉车行驶过程中出现频繁启停现象，进一步提高了对叉车的制动控制精度。

进一步的，在本实施例中，所述步骤S252包括：

步骤S2521，当所述车辆状态值处于第一预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第一制动距离阈值；

步骤S2522，当所述车辆状态值处于第二预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第二制动距离阈值；

步骤S2523，当所述车辆状态值处于第三预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第三制动距离阈值。

可选地，本实施例中设置三个不同的制动距离阈值来对应不同车辆状态值，其中，所述第一预设范围小于所述第二预设范围小于所述第三预设范围。

在本实施例中，为了避免制动过程中叉车滑行路径过长而导致与障碍物碰撞，所需的目标当前制动距离阈值也就越大。即，第一制动距离阈值大于第二制动距离阈值大于第三制动距离阈值。

在本实施例中，当车辆状态值处于第一预设范围时，表征车辆状态值的数值较小，制动所需的距离越长，因此设置的制动距离阈值为最长的第一制动距离阈值。同理，当车辆状态值处于车辆状态值适中的第二预设范围时，设置的制动距离阈值为次长的第二制动距离阈值，当车辆状态值处于车辆状态值最大的第二预设范围时，设置的制动距离阈值为最短的第三制动距离阈值。

示例性地，第一制动距离阈值可以在3m±0.8m范围内设置。第二制动距离阈值可以在2m±0.4m范围内设置，第一制动距离阈值可以在1.4m±0.2m范围内设置。

在本实施例提供的技术方案中，提供三种不同数值的车辆状态值范围，及对应目标当前制动距离阈值的设置，三种目标当前制动距离阈值可以在很大程度上避免叉车与障碍物产生碰撞，并且制动距离阈值不会在叉车行驶过程中由于某一个确定制动距离阈值的相关参数的突然变化而导致短时间出现数值震荡，进而防止叉车行驶过程中出现频繁启停现象，进一步提高了对叉车的制动控制精度。

参照图5，在第四实施例中，基于任一实施例，所述步骤S10之前，还包括：

步骤S501，确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数；

和/或，步骤S502，确定所述叉车在预设历史时长内关联的驾驶行为评价值，并根据所述驾驶行为评价值所述当前制动磨损系数；

和/或，步骤S503，确定所述叉车的轮胎状态评价值，并根据所述轮胎状态评价值确定所述当前制动磨损系数。

作为一可选实施例，本实施例中提供三种不同维度计算制动磨损系数的方式：

一、根据叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，计算制动磨损系数。由于叉车上装载的大重量货物，容易导致轮胎表面受到磨损，从而导致轮胎半径减小，当半径减小时，叉车制动时的滑行距离会有所改变。因此，根据计算出的叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差来计算制动磨损系数。

二、基于驾驶员的操作驾驶维度计算制动磨损系数，即根据驾驶行为评价值来计算制动磨损系数。驾驶行为评价值表征为服务器对驾驶员驾驶过程中的各种驾驶行为进行评估打分后综合确定出的评价值。

作为一种可选实施方案，驾驶行为评价值初始时为满分，驾驶员在驾驶该车辆时需要录入自身的身份信息，服务器根据身份信息去确定该驾驶员的身份，对该驾驶员在驾驶车辆过程中的行为进行监管，当驾驶员在驾驶过程中作出一些被服务器判断为违规行为时，服务器根据所述违规行为对应的分值进行扣分。

驾驶行为评价值越低，意味着该驾驶员在车辆行驶过程中的驾驶风险系数越高，则在计算制动磨损系数时，所得到的制动磨损系数会高于同样数值差但驾驶行为评价值较高的制动磨损系数，以确保车况能够精确制动。

可选地，用于评价驾驶员的行为包括：车辆超重次数、车辆超重幅度，车辆急刹次数、车辆超速时长、车辆超速比例和车辆急转向次数，其中，所述车辆急刹次数表征为车辆的瞬时加速度大于一为负值的加速度阈值的次数，所述车辆急转向次数表征为车辆在速度大于以预设速度阈值时方向盘转向超过预设转向阈值的次数。

示例性地，加速度阈值为-15m/s2，预设速度阈值为20km/h，预设转向阈值为90度，该数值可以根据实际需求调整，此处仅作为示例数据。

在本实施例中，在计算驾驶行为评价值的可以包括以下步骤：

获取驾驶员在预设历史时长内的历史超重次数、历史超重幅度，历史急刹次数、历史车辆超速时长、历史车辆超速比例和历史车辆急转向次数，以及历史超重次数对应的第一权重值、历史超重幅度对应的第二权重值，历史急刹次数对应的第三权重值、历史车辆超速时长对应的第四权重值、历史车辆超速比例对应的第五权重值和历史车辆急转向次数对应的第六权重值。

根据所述历史超重次数和所述第一权重值，所述历史超重幅度和所述第二权重值，所述历史急刹次数和所述第三权重值，所述历史车辆超速时长和所述第四权重值、所述历史车辆超速比例和所述第五权重值，以及所述历史车辆急转向次数和/或所述第六权重值，计算出所述驾驶行为评价值。

此外，用于评价驾驶员的行为，还可以包括车辆上设置在驾驶位上的拍摄装置采集到的驾驶员的一些可能出现安全隐患的违规行为，包括但不限于：抽烟，双手离开方向盘超过预设时长（2秒）等。

三、根据轮胎状态评价值来计算制动磨损系数。轮胎状态评价值为服务器根据轮胎的状态参数，通过输入至轮胎磨损模型中计算生成的表征轮胎磨损状态的评价值。

作为一种可选实施方案，用于评价轮胎状态的参数包括静态参数和/或动态参数。

在本实施例中，静态参数包括胎压、轮胎使用时间、轮胎行走里程、轮胎温度、轮胎花纹深度和轮胎载荷中的至少一个，表征为轮胎处于静止时获取的参数。

对于静态参数的评价可以包括以下步骤：

首先，确定胎压与胎压阈值的胎压差，轮胎使用时间相较于轮胎出场时间的时间差，轮胎温度是否处于温度区间内，轮胎花纹深度与轮胎出场时的花纹深度的相似度，轮胎载荷与载荷阈值之间的载荷差中的至少一个。

若满足胎压差大于胎压差阈值，时间差大于时间阈值，轮胎温度未处于温度区间，相似度小于相似度阈值，载荷差大于载荷差阈值中的任意一个条件，则扣除对应的轮胎状态评价值。

在本实施例中，动态参数包括：轮胎周向加速度的时间序列波形进行微分所得到的周向加速度波形中出现的正峰和/或负峰，车辆轮胎静止时的轮胎静止半径与轮胎行驶时的轮胎运动半径的半径之比，以及轮胎在车辆行驶速度大于预设速度时制动的滑行距离中的至少一个，表征为轮胎运行时获取的参数。

对于动态参数的评价可以包括以下步骤中的至少一个：

根据周向加速度波形中出现的正峰个数和/或负峰个数，确定轮胎状态评价值，其中，正峰个数越多和/或负峰个数越多，意味着轮胎在加速时的变形越严重，轮胎状态评价值越低。

根据所述半径之比确定轮胎状态评价值，其中，半径之比越小，意味着车辆运行时轮胎的缩小的程度越大，越容易出现爆胎的风险，轮胎状态评价值越低。

根据滑行距离确定轮胎状态评价值，其中，滑行距离越远，意味轮胎摩擦力越低，磨损越严重，轮胎状态评价值越低。

可以理解的是，若选择上述多个动态参数的步骤来计算轮胎状态评价值，则赋予各个步骤得到的轮胎状态评价值相应的权重值，将各个步骤中的轮胎状态评价值乘以权重值并相加，得到综合轮胎状态评价值。

可以理解的是，若选择动态参数和静态参数中的其中一种参数或两种参数来计算轮胎状态评价值，也是赋予各个不同的轮胎状态评价值相应的权重值，将各个轮胎状态评价值乘以权重值并相加，得到综合轮胎状态评价值。

需要说明的是，轮胎状态评价值越低，意味着该轮胎出现风险的可能性越高，则在计算制动磨损系数时，所得到的制动磨损系数会高于轮胎状态评价值较低的制动磨损系数，以引入轮胎磨损来设置制动距离阈值。

可选地，制动磨损系数的确定可以包括以下几种方式：

制动磨损系数=数值差*制动磨损系数映射函数；

制动磨损系数=驾驶行为评价值与驾驶行为评价样本值之比；

制动磨损系数=轮胎状态评价值与轮胎状态评价样本值之比；

制动磨损系数=（轮胎状态评价值与轮胎状态评价样本值之比）*轮胎状态权重系数+（驾驶行为评价值与驾驶行为评价样本值之比）*驾驶行为权重系数。

制动磨损系数=（数值差*制动磨损系数映射函数）*轮胎周长权重系数+（轮胎状态评价值与轮胎状态评价样本值之比）*轮胎状态权重系数+（驾驶行为评价值与驾驶行为评价样本值之比）*驾驶行为权重系数。

在本实施例提供的技术方案中，除了轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，还引入当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差、驾驶行为评价值和/或轮胎状态评价值来对叉车的制动磨损系数进行计算，进一步提高了对叉车的制动控制精度。

进一步的，在本实施例中，所述步骤S501之前，还包括：

步骤S601，获取叉车从第一位置运动到第二位置对应的时段内，因电机转动产生的脉冲信号的跳变次数；

步骤S701，根据所述跳变次数确定电机转动圈数；

步骤S801，根据所述电机转动圈数以及传动参数，确定所述叉车从所述第一位置运动到所述第二位置的过程中的轮毂转动圈数；

步骤S901，根据所述第一位置和所述第二位置之间的间隔距离以及所述轮毂转动圈数，确定所述当前轮胎周长。

在本实施例中，服务器能够监测到车辆的位置改变，以及车辆的位置改变过程中，车辆内部电机转动时产生的脉冲信号，并能够记录脉冲信号的跳变次数。

在本实施例中，电机转动产生的脉冲信号，为电机转动一圈产生的信号，也即电机每转动一圈，脉冲信号就跳变一次。

在本实施例中，服务器通过同步电机转动时输出的脉冲信号，根据脉冲信号的个数来对应确认为电机转动圈数。

作为一可选实施方案，在车辆的电机处设置一可与服务器通信的传感器模块，服务器通过传感器模块来获取车辆电机产生的脉冲信号。传感器模块可以将电机的脉冲信号转化为数字信号或模拟信号，然后通过通讯协议将信号传输给服务器，服务器通过解析传感器模块传输的信号来获取车辆的电机转动产生的脉冲信号。

在本实施例中，服务器去对车辆从第一位置运动到第二位置对应的时段内，因电机转动产生的脉冲信号的跳变次数，作为电机在车辆从第一位置运动到第二位置过程中的电机转数。

在本实施例中，在确定出电机转动圈数之后，根据电机转动圈数以及传动参数，确定车辆在移动这个间隔距离过程中对应的轮毂转动圈数。

需要说明的是，由于车辆移动过程中，其电机会持续转动，电机转动的圈数与轮胎的轮毂转动一圈之间的比例为一恒定值，也即电机转动圈数和轮毂转动圈数之间的传动比例是可以预先测量的。并且轮毂作为轮胎内廓支撑轮胎的圆筒形的、中心装在轴上的金属部件，通常不会在车辆正常行驶过程受到磨损而变形。因此，本实施例中基于一定的传动比例，确定出车辆移动间隔距离时电机转动圈数对应的轮毂转动圈数。

在本实施例中，在确定出车辆移动间隔距离对应的轮毂转动圈数之后，根据轮毂转动圈数和第一位置和所述第二位置之间的间隔距离，即可确定出轮胎周长。

作为一可选实施方案，设间隔距离为H，轮毂转动圈数为N，需要计算的轮胎周长为L：

下面对整个流程作示例性说明：

设间隔距离为2M，假设车辆从静止开始行驶2M的距离，以车辆开始产生速度时为初始时刻T0，以车辆移动2M距离后为最终时刻T1，服务器获取到[T0,T1]这段时间内电机的脉冲信号跳变次数为500转，确定在这个过程中电机转动圈数为50转，假设电机转动圈数和轮毂转动圈数之间的传动比例为10：1，即电机转10转，轮毂转动一圈，则确定出轮毂转动的圈数为5圈，则计算出的轮胎周长为0.4m。

在本实施例提供的技术方案中，通过车辆在移动一已知的距离值后电机转动产生的脉冲信号跳变次数，来确定电机转动圈数，根据电机转动圈数来确定车辆移动所述间隔距离对应的轮毂转动圈数，根据间隔距离和轮毂转动圈数来计算轮胎的周长。由于只需要采集到车辆上的电机脉冲信号的跳变次数，即可对车辆的轮胎周长进行测算，无需实地采集车辆的相关数据或设置相应的测量场地，使得作为后台的物联网服务器可以随时随地的对其下监管的车辆的轮胎周长进行校验，提升后续设置制动距离阈值的精确度，进一步提高了对叉车的制动控制精度。

此外，本领域普通技术人员可以理解的是实现上述实施例的方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成。该计算机程序包括程序指令，计算机程序可以存储于一存储介质中，该存储介质为计算机可读存储介质。该程序指令被物联网服务器中的至少一个处理器执行，以实现上述方法的实施例的流程步骤。

因此，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有车辆管理程序，所述车辆管理程序被处理器执行时实现如上实施例所述的车辆管理方法的各个步骤。

其中，所述计算机可读存储介质可以是U盘、移动硬盘、只读存储器（Read-OnlyMemory，ROM）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的计算机可读存储介质。

需要说明的是，由于本申请实施例提供的存储介质，为实施本申请实施例的方法所采用的存储介质，故而基于本申请实施例所介绍的方法，本领域所属人员能够了解该存储介质的具体结构及变形，故而在此不再赘述。凡是本申请实施例的方法所采用的存储介质都属于本申请所欲保护的范围。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种物联网叉车控制方法，其特征在于，应用于物联网服务器，所述物联网叉车控制方法包括以下步骤：

获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重；

根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值；

当检测到所述叉车与障碍物之间的间隔距离，小于或等于所述当前制动距离阈值时，向所述叉车下发制动指令。

2.如权利要求1所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值的步骤包括：

确定所述当前行驶速度是否大于预设速度阈值；

若大于，获取所述当前制动磨损系数对应的权重系数，并计算所述当前载重和所述当前行驶速度对应的制动距离；

根据所述制动距离、所述权重系数和所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值。

3.如权利要求1所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述根据所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重，确定所述叉车的当前制动距离阈值的步骤包括：

确定所述当前制动磨损系数、所述当前行驶速度和/或所述当前载重对应的制动量，根据所述制动量以及所述叉车的制动参数，确定所述当前制动距离阈值；或者，

确定所述当前制动磨损系数对应的第一制动量，所述当前行驶速度对应的第二制动量，和/或所述当前载重对应的第三制动量，并根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量确定所述当前制动距离阈值。

4.如权利要求3所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述根据所述第一制动量、所述第二制动量和/或第三制动量，确定所述当前制动距离阈值包括：

根据所述第一制动量及第一制动权重、所述第二制动量及第二制动权重和所述第三制动量及第三制动权重，确定所述叉车的车辆状态值；

根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定目标当前制动距离阈值，其中，所述车辆状态值与所述目标当前制动距离阈值呈负相关。

5.如权利要求4所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述根据所述车辆状态值所处的范围区间，确定所述目标当前制动距离阈值的步骤包括：

当所述车辆状态值处于第一预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第一制动距离阈值；

当所述车辆状态值处于第二预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第二制动距离阈值；

当所述车辆状态值处于第三预设范围内时，确定所述目标当前制动距离阈值为第三制动距离阈值；

其中，所述第一预设范围小于所述第二预设范围小于所述第三预设范围。

6.如权利要求1所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述获取叉车的当前制动磨损系数、当前行驶速度和/或当前载重的步骤之前，还包括：

确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车在预设历史时长内关联的驾驶行为评价值，并根据所述驾驶行为评价值所述当前制动磨损系数；和/或，

确定所述叉车的轮胎状态评价值，并根据所述轮胎状态评价值确定所述当前制动磨损系数。

7.如权利要求6所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述确定所述叉车的当前轮胎周长与标准轮胎周长之间的数值差，并根据所述数值差确定所述当前制动磨损系数的步骤之前，还包括：

获取叉车从第一位置运动到第二位置对应的时段内，因电机转动产生的脉冲信号的跳变次数；

根据所述跳变次数确定电机转动圈数；

根据所述电机转动圈数以及传动参数，确定所述叉车从所述第一位置运动到所述第二位置的过程中的轮毂转动圈数；

根据所述第一位置和所述第二位置之间的间隔距离以及所述轮毂转动圈数，确定所述当前轮胎周长。

8.如权利要求1所述的物联网叉车控制方法，其特征在于，所述向所述叉车下发制动指令的步骤之前，还包括：

获取叉车上设置的视觉相机采集的深度点云数据，并根据所述深度点云数据确定所述间隔距离；或者，

获取叉车上设置的测距传感器采集的测距数据，根据所述测距数据确定所述间隔距离。

9.一种物联网服务器，其特征在于，所述物联网服务器包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的物联网叉车控制程序，所述物联网叉车控制程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述的物联网叉车控制方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有物联网叉车控制程序，所述物联网叉车控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述的物联网叉车控制方法的步骤。