CN117067669B - 一种冲压模具的自动排料控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冲压模具的自动排料控制方法及系统，涉及冲压金属技术领域，包括：获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，确定排料切割件的半径，其中，排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理，设置排料控制模块，排料切割件数控连接，冲压监测模块通信连接，对冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集，判断是否激活排料控制模块，若激活，对冲压模具的排料进行切割。本发明解决了传统冲压过程中，物料容易崩溅、粘连，导致生产过程不稳定、产量下降以及产品质量不稳定的技术问题。

Description

一种冲压模具的自动排料控制方法及系统

技术领域

本发明涉及冲压金属技术领域，具体涉及一种冲压模具的自动排料控制方法及系统。

背景技术

在冲压过程中，由于模具封闭空间有限，易造成物料溢出的情况，某些材料在高温或高速下还容易粘附在模具表面，使得物料无法顺利脱离模具、排料困难，并且可能影响下一次冲压操作，进而导致模具堵塞、工作不稳定，同时，未能及时清理和控制排料可能导致废料残留在产品中，影响产品的质量和外观一致性。传统方法需要依靠人工清理和切割废料，这不仅耗时费力，还会导致生产效率低下和停机时间增加。因此需要寻求自动化、高效和稳定的解决方案来提高冲压过程的效率和可靠性。

发明内容

本申请通过提供了一种冲压模具的自动排料控制方法及系统，旨在解决传统冲压过程中，物料容易崩溅、粘连，导致生产过程不稳定、产量下降以及产品质量不稳定的技术问题。

鉴于上述问题，本申请提供了一种冲压模具的自动排料控制方法及系统。

本申请公开的第一个方面，提供了一种冲压模具的自动排料控制方法，所述方法包括：获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割。

本申请公开的另一个方面，提供了一种冲压模具的自动排料控制系统，所述系统用于上述方法，所述系统包括：冲压模具获取单元，所述冲压模具获取单元用于获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；半径获取单元，所述半径获取单元用于根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；控制模块设置单元，所述控制模块设置单元用于设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；作业参数监测单元，所述作业参数监测单元用于根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；排料切割单元，所述排料切割单元用于当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过引入排料控制模块和与冲压监测模块的通信连接，实现了对冲压模具排料过程的自动控制，消除了手动操作的需求，并提高了生产效率；根据上冲压模具和下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并进一步确定排料切割件的半径，排料切割件以环形设置，并配备薄片刀口，用于对冲压时的排料清理，这样可以确保排料切割件能够准确地清理冲压过程中产生的废料，提高了排料的精确性和一致性；通过冲压监测模块对冲压模具的作业参数进行监测，并将实时监测数据集传递给排料控制模块，排料控制模块根据这些数据判断是否激活，并相应地控制排料切割件对冲压模具的排料进行切割，这种实时监测和控制的机制确保了排料过程的自动化和精准性。综上所述，该冲压模具的自动排料控制方法通过解决手动操作、不准确排料和低效率等问题，实现了自动化、精确性和高效率的排料过程，进而达到提高生产效率、降低成本、确保产品质量的技术效果。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

图1为本申请实施例提供了一种冲压模具的自动排料控制方法流程示意图；

图2为本申请实施例提供了一种冲压模具的自动排料控制系统结构示意图。

附图标记说明：冲压模具获取单元10，半径获取单元20，控制模块设置单元30，作业参数监测单元40，排料切割单元50。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种冲压模具的自动排料控制方法，解决了传统冲压过程中，物料容易崩溅、粘连，导致生产过程不稳定、产量下降以及产品质量不稳定的技术问题。

在介绍了本申请基本原理后，下面将结合说明书附图来具体介绍本申请的各种非限制性的实施方式。

实施例一

如图1所示，本申请实施例提供了一种冲压模具的自动排料控制方法，所述方法包括：

获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；

冲压模具由上冲压模具和下冲压模具组成，上冲压模具与冲压头相连，下冲压模具位于上冲压模具的下方，并且上冲压模具和下冲压模具中有冲压空腔，冲压模具腔体是用于容纳待冲压工件并进行冲压加工的空间，在冲压过程中起到定位、成型和冲裁等作用，并且腔体与所需的工件形状和尺寸相匹配，上、下冲压模具配合使用，以实现物料的冲压和成型。根据设计图纸，获得上冲压模具和下冲压模具的具体尺寸和形状信息。

根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；

几何数据包括尺寸和形状信息，根据几何数据，结合冲压工艺要求和排料清理需求，计算得到冲压排料溢出边缘半径，该溢出边缘半径表示排料时必须超出工件边缘的距离，以确保完全排除工件。根据冲压排料溢出边缘半径，确定排料切割件的半径，排料切割件呈环形设置，环形的内径即为冲压排料溢出边缘半径，而环形的外径则根据设计要求和排料清理需要来确定。在排料切割件的环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理，薄片刀口是一条细长的切割缝隙，通过排料切割件的旋转动作，可以实现对冲压过程中产生的废料、残余物的清除。

设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；

选择适合的排料控制模块，排料控制模块可以是硬件设备、程序控制器或者专用控制板等。将排料控制模块与排料切割件数控进行连接，确保能够通过控制信号精确地操控排料切割件的运动和操作，排料控制模块还与冲压监测模块进行通信连接，以获取冲压模具的实时监测数据集，通过与冲压监测模块的通信，排料控制模块可以获取冲压模具的作业参数、状态信息等。

根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；

将冲压监测模块安装在冲压模具或与其相连的部分上，以便能够获取相关的作业参数信息，冲压监测模块通过传感器网络实时监测冲压模具的作业参数，包括冲压速度等。通过对多个监测点的数据进行整合和汇总，形成一个包含多个作业参数的实时监测数据集，这个数据集可以提供关于冲压模具当前状态和工作情况的全面信息。

当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割。

排料控制模块从冲压监测模块接收实时监测数据集，基于预设的控制逻辑，排料控制模块对接收到的实时监测数据集进行分析和处理，判断是否激活排料控制模块，例如，可以设置阈值，当特定的作业参数超过一定要求时，激活排料控制模块。如果激活排料控制模块，则排料控制模块发送相应的指令给排料切割件，以控制其对冲压模具进行排料切割，包括调整切割速度、位置以及切割角度等参数。

通过以上步骤，排料控制模块可以根据实时监测数据集来判断是否激活，并控制排料切割件对冲压模具进行排料切割，这样可以实现自动化的排料过程，并提高冲压生产效率。

进一步而言，判断是否激活所述排料控制模块，方法还包括：

对所述实时监测数据集进行识别，判断所述冲压模具的所述冲压件的冲压速度是否处于稳定状态，若所述冲压件的冲压速度处于稳定状态，记录稳定持续时长；

当所述稳定持续时长满足预设持续时长，获取激活指令，根据所述激活指令激活所述排料控制模块。

排料控制模块从冲压监测模块获取实时监测数据集，其中包含了冲压模具的相关作业参数，如冲压速度，对冲压速度进行分析，例如使用滑动窗口，通过观察窗口内冲压速度的变化趋势和幅度来判断其是否处于稳定状态。

设置预设的稳定性标准，例如设置为波动范围、变化率等指标，以判断冲压速度是否处于稳定状态，当冲压速度满足预设的稳定性标准，则判定为处于稳定状态，排料控制模块开始记录稳定持续时长，即从判断冲压速度稳定开始算起的时间长度，在冲压速度保持稳定的过程中，排料控制模块持续更新稳定时长的记录，确保准确反映冲压速度的稳定状态。

将记录的稳定持续时长与预设的持续时长要求进行比较，当达到预设持续时长要求时，排料控制模块获取一个激活指令，这个指令可以是一个信号或命令，用于激活排料控制模块，这样可以确保在冲压操作达到一定的稳定状态后再进行排料控制，从而提高系统的准确性和稳定性。

进一步而言，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割，方法包括：

若激活所述排料控制模块，获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，其中，所述第一排料控制参数用于控制所述排料切割件的一次切割，所述第二排料控制参数用于控制所述排料切割件的二次切割，且所述第一排料控制参数的排料切割速度小于等于所述第二排料控制参数的排料切割速度；

根据所述第一排料控制参数和所述第二排料控制参数对所述冲压模具的排料进行切割。

当满足激活排料控制模块的条件，将排料控制模块激活，获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，这些参数可以通过配置来确定，以适应具体的冲压模具和排料需求，其中，第一排料控制参数用于控制排料切割件进行一次切割，其中包括切割速度、位置、角度等相关参数，根据具体情况，可以设定较低的切割速度，以保证切割精度和贴合度；第二排料控制参数用于控制排料切割件进行二次切割，与第一排料控制参数相比，第二排料控制参数可以设定较高的切割速度，以提高排料效率。

为确保正确顺序的排料切割，需要确保第一排料控制参数的排料切割速度小于或等于第二排料控制参数的排料切割速度，这样可以先进行较慢的初次切割操作，再进行更快的二次切割操作。

使用第一排料控制参数中设定的切割速度、位置和角度等参数，通过控制排料切割件的运动或调整切割工具的位置和角度，对冲压模具进行一次切割操作。完成第一次切割后，使用第二排料控制参数中设定的较高切割速度、位置和角度等参数，同样通过控制排料切割件的运动或调整切割工具的位置和角度，对冲压模具进行二次切割操作。通过以上步骤，排料控制模块对冲压模具进行两次切割操作，以实现准确的排料效果。

进一步而言，所述获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，方法还包括：

当完成所述第一排料控制参数后，所述排料切割件不返回至初始高度，由所述第一排料控制参数的降落止停高度上升至第一高度后，再由所述第一高度为所述第二排料控制参数执行的起始位置进行切割，其中，所述第一高度小于所述排料切割件的初始高度。

在完成使用第一排料控制参数对冲压模具进行一次切割后，排料切割件不需要返回到初始高度，而是保持在较低的位置，排料切割件从一次切割后的较低位置开始向上移动，直到达到第一排料控制参数设定的降落止停高度，这个高度可以是第一排料控制参数的起始位置。当排料切割件达到第一排料控制参数的降落止停高度后，从该高度开始执行第二排料控制参数的切割操作，此时，排料切割件不需要回到初始高度，而是以第一高度作为第二排料控制参数的起始位置进行切割，其中，第一高度小于排料切割件的初始高度。这样设计可以在保证切割精度的前提下，提高第二次切割的速度，通过减少返回至初始高度的时间和距离来加快整个排料过程。

进一步而言，所述方法还包括：

获取所述冲压模具中的冲压物料属性信息；

根据所述冲压物料属性信息对溢出排料进行采样，并对溢出排料样本的固态变化速率进行识别，获取物料固态速率，其中，所述物料固态速率为时间与固态指标之间的速率；

获取所述排料切割件进行切割的预设固态指标，以所述预设固态指标和所述物料固态速率，输出所述预设持续时长。

通过辅助工具，如摄像头、传感器等，分析冲压模具中放置的物料，根据外观、形状、颜色等特征来识别冲压物料的类型；使用测量工具，如卡尺、标尺等，对冲压物料的尺寸进行测量，获取长度、宽度、厚度等关键尺寸；通过进行物理测试或基于已知数据的分析，确定冲压物料的材料性质，包括硬度、强度、韧性、热膨胀系数等参数。将上述获取到的数据进行记录和整理，作为冲压物料属性信息。

根据具体情况，从冲压过程中产生的溢出排料中进行采样，获取溢出排料样本，选取的样本代表了冲压物料的特征和性质。准备适当的实验装置，包括温度计、显微镜、热分析仪等，用于监测和记录样本的固态变化，将溢出排料样本放置在实验装置中，并进行相应的操作，例如通过改变温度、施加力量或其他条件来引发物料的固态变化，同时，记录下实验过程中的时间和相关的固态指标。根据实验过程中获得的时间和固态指标数据，统计物料的固态指标随时间的变化速率，获取物料固态速率，包括固态变化的趋势、速率的大小、是否存在阶段性变化等。

根据冲压工艺要求和所使用的冲压模具，确定排料切割件的预设固态指标，包括温度、时间、压力等方面的要求，用于实现所需的固态变化，结合排料切割件的预设固态指标和物料固态速率进行计算，通过将预设固态指标与物料固态速率相除，确定预设的持续时长，例如，预设固态指标是所需的固态值，物料固态速率是每秒变化的固态指标值，则预设持续时长可以计算为预设固态指标除以物料固态速率。这个预设持续时长用于调整排料切割的时间，以确保在预设的固态指标下达到所需的处理效果。

进一步而言，所述方法还包括：

对所述冲压模具的外表面温度进行实时监测，获取外表面实时温度；

对所述冲压模具的作业环境温度进行实时监测，获取环境实时温度；

以所述外表面实时温度和所述环境实时温度，对所述溢出排料样本的固态变化速率进行影响性识别，得到固态影响指标；

利用所述固态影响指标对所述预设持续时长进行优化，得到优化后的预设持续时长。

选择适合的温度传感器来测量冲压模具表面的温度，例如热电偶、红外线测温仪等，将选定的温度传感器安装在冲压模具的外表面位置，对冲压模具的外表面温度进行实时监测，获取外表面实时温度。

选择适合的环境温度传感器来测量冲压模具所处的作业环境温度，例如热电偶、数字温度传感器等，将选定的环境温度传感器安装在与冲压模具接近的位置或预期影响环境温度的区域，确保传感器能够准确地反映环境温度的变化，对冲压模具的作业环境温度进行实时监测，获取环境实时温度。

从外表面实时温度和环境实时温度数据中提取特征，例如平均温度、温度变化幅度、温度梯度等，同时，对固态变化速率数据进行相应的特征提取，例如平均速率、最大速率、变化趋势等。基于提取的温度特征和固态变化速率特征，建立关联模型，例如回归分析模型，来描述它们之间的关系。

利用建立的关联模型，进行影响性识别，通过输入外表面实时温度和环境实时温度数据，预测相应的固态变化速率，比较预测值与实际固态变化速率数据之间的差异，确定温度对固态变化速率的影响程度。基于影响性识别的结果，确定固态影响指标，这些指标可以是温度影响因子的大小、温度区间内的固态变化趋势或其他统计指标，反映温度对固态变化速率的影响程度。

基于获得的固态影响指标，分析不同温度条件下的影响程度，根据分析结果，调整和优化预设持续时长，根据所设定的固态要求和固态影响指标，确定在不同温度条件下适宜的预设持续时长，将优化后的预设持续时长应用到实际冲压过程中，并进行验证和调整。这样可以确保在不同温度条件下，溢出排料样本都能够达到所需的固态要求。

进一步而言，所述方法还包括：

获取所述上冲压模具和所述下冲压模具进行闭合冲压接触面的边缘几何数据；

根据所述边缘几何数据进行间隙扩充，得到扩充几何数据，按照所述扩充几何数据进行排料切割件建模，生成切割件模型；

以所述切割件模型进行有限元测试，输出测试结果，按照所述测试结果对所述切割件模型进行优化。

选择适合的测量设备，如三维扫描仪、激光测距仪等，将上冲压模具和下冲压模具安装到冲压设备中，使它们处于闭合状态，即接触面紧密贴合，使用预先选择的测量设备对闭合冲压接触面的边缘进行测量，获取边缘几何数据，包括边缘曲线的形状、长度、角度、半径等信息，以及可能存在的凹凸区域和不规则部分。

根据边缘几何数据，对冲压模具之间的间隙进行扩充，基于设计规范、经验知识或仿真分析得出合适的扩充值。将边缘几何数据与扩充值相结合，例如，在边缘几何数据的基础上增加一定的间隙宽度，生成扩充几何数据。

用计算机辅助设计（CAD）软件或其他建模工具，根据扩充几何数据进行排料切割件的建模，根据扩充几何数据，绘制切割件的轮廓、形状和大小等关键几何特征。基于排料切割件的建模结果，生成切割件模型。

将生成的切割件模型导入有限元分析软件中，作为测试对象，根据实际情况，为切割件模型定义合适的材料属性，例如弹性模量、屈服强度、泊松比等，同时，设置适当的边界条件，如约束和加载条件，以模拟实际工作环境。执行有限元分析，利用数值计算方法对切割件模型进行应力、应变、变形等方面的分析，通过施加不同的载荷和工况，模拟实际使用过程中可能发生的情况。

根据有限元分析的结果，获得切割件模型在不同加载条件下的应力分布、位移、应变等数据，根据这些数据对切割件模型的性能进行全面的分析，检查是否存在应力集中区域、超出材料极限的区域，以及其他可能导致问题或失效的因素，根据分析结果，确定需要优化的方面，例如可以调整几何形状、材料属性、加强结构等，以提高切割件的性能和可靠性。

根据优化目标和约束条件，对切割件模型进行迭代优化，反复执行有限元分析和改进设计的步骤，直到达到预期的性能和稳定性要求。这样可以确保切割件在实际工作环境中具备足够的强度、稳定性和可靠性。

综上所述，本申请实施例所提供的一种冲压模具的自动排料控制方法及系统具有如下技术效果：

1.通过引入排料控制模块和与冲压监测模块的通信连接，实现了对冲压模具排料过程的自动控制，消除了手动操作的需求，并提高了生产效率；

2.根据上冲压模具和下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并进一步确定排料切割件的半径，排料切割件以环形设置，并配备薄片刀口，用于对冲压时的排料清理，这样可以确保排料切割件能够准确地清理冲压过程中产生的废料，提高了排料的精确性和一致性；

3.通过冲压监测模块对冲压模具的作业参数进行监测，并将实时监测数据集传递给排料控制模块，排料控制模块根据这些数据判断是否激活，并相应地控制排料切割件对冲压模具的排料进行切割，这种实时监测和控制的机制确保了排料过程的自动化和精准性。

综上所述，该冲压模具的自动排料控制方法通过解决手动操作、不准确排料和低效率等问题，实现了自动化、精确性和高效率的排料过程，进而达到提高生产效率、降低成本、确保产品质量的技术效果。

实施例二

基于与前述实施例中一种冲压模具的自动排料控制方法相同的发明构思，如图2所示，本申请提供了一种冲压模具的自动排料控制系统，所述系统包括：

冲压模具获取单元10，所述冲压模具获取单元10用于获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；

半径获取单元20，所述半径获取单元20用于根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；

控制模块设置单元30，所述控制模块设置单元30用于设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；

作业参数监测单元40，所述作业参数监测单元40用于根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；

排料切割单元50，所述排料切割单元50用于当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割。

进一步而言，所述系统还包括激活模块，以执行如下操作步骤：

对所述实时监测数据集进行识别，判断所述冲压模具的所述冲压件的冲压速度是否处于稳定状态，若所述冲压件的冲压速度处于稳定状态，记录稳定持续时长；

当所述稳定持续时长满足预设持续时长，获取激活指令，根据所述激活指令激活所述排料控制模块。

进一步而言，所述系统还包括排料切割模块，以执行如下操作步骤：

若激活所述排料控制模块，获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，其中，所述第一排料控制参数用于控制所述排料切割件的一次切割，所述第二排料控制参数用于控制所述排料切割件的二次切割，且所述第一排料控制参数的排料切割速度小于等于所述第二排料控制参数的排料切割速度；

根据所述第一排料控制参数和所述第二排料控制参数对所述冲压模具的排料进行切割。

进一步而言，所述系统还包括切割模块，以执行如下操作步骤：

当完成所述第一排料控制参数后，所述排料切割件不返回至初始高度，由所述第一排料控制参数的降落止停高度上升至第一高度后，再由所述第一高度为所述第二排料控制参数执行的起始位置进行切割，其中，所述第一高度小于所述排料切割件的初始高度。

进一步而言，所述系统还包括预设持续时长输出模块，以执行如下操作步骤：

获取所述冲压模具中的冲压物料属性信息；

根据所述冲压物料属性信息对溢出排料进行采样，并对溢出排料样本的固态变化速率进行识别，获取物料固态速率，其中，所述物料固态速率为时间与固态指标之间的速率；

获取所述排料切割件进行切割的预设固态指标，以所述预设固态指标和所述物料固态速率，输出所述预设持续时长。

进一步而言，所述系统还包括预设持续时长优化模块，以执行如下操作步骤：

对所述冲压模具的外表面温度进行实时监测，获取外表面实时温度；

对所述冲压模具的作业环境温度进行实时监测，获取环境实时温度；

以所述外表面实时温度和所述环境实时温度，对所述溢出排料样本的固态变化速率进行影响性识别，得到固态影响指标；

利用所述固态影响指标对所述预设持续时长进行优化，得到优化后的预设持续时长。

进一步而言，所述系统还包括切割件模型优化模块，以执行如下操作步骤：

获取所述上冲压模具和所述下冲压模具进行闭合冲压接触面的边缘几何数据；

根据所述边缘几何数据进行间隙扩充，得到扩充几何数据，按照所述扩充几何数据进行排料切割件建模，生成切割件模型；

以所述切割件模型进行有限元测试，输出测试结果，按照所述测试结果对所述切割件模型进行优化。

本说明书通过前述对一种冲压模具的自动排料控制方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚得知道本实施例中一种冲压模具的自动排料控制方法及系统，对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述得比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (4)

1.一种冲压模具的自动排料控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；

根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；

设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；

根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；

获取所述冲压模具中的冲压物料属性信息；

根据所述冲压物料属性信息对溢出排料进行采样，并对溢出排料样本的固态变化速率进行识别，获取物料固态速率，其中，所述物料固态速率为时间与固态指标之间的速率；

获取所述排料切割件进行切割的预设固态指标，以所述预设固态指标和所述物料固态速率，输出预设持续时长；

对所述冲压模具的外表面温度进行实时监测，获取外表面实时温度；

对所述冲压模具的作业环境温度进行实时监测，获取环境实时温度；

以所述外表面实时温度和所述环境实时温度，对所述溢出排料样本的固态变化速率进行影响性识别，得到固态影响指标；

利用所述固态影响指标对所述预设持续时长进行优化，得到优化后的预设持续时长；

获取所述上冲压模具和所述下冲压模具进行闭合冲压接触面的边缘几何数据；

根据所述边缘几何数据进行间隙扩充，得到扩充几何数据，按照所述扩充几何数据进行排料切割件建模，生成切割件模型；

以所述切割件模型进行有限元测试，输出测试结果，按照所述测试结果对所述切割件模型进行优化；

当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割；

判断是否激活所述排料控制模块，方法包括：

对所述实时监测数据集进行识别，判断所述冲压模具的冲压件的冲压速度是否处于稳定状态，若所述冲压件的冲压速度处于稳定状态，记录稳定持续时长；

当所述稳定持续时长满足预设持续时长，获取激活指令，根据所述激活指令激活所述排料控制模块。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割，方法包括：

若激活所述排料控制模块，获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，其中，所述第一排料控制参数用于控制所述排料切割件的一次切割，所述第二排料控制参数用于控制所述排料切割件的二次切割，且所述第一排料控制参数的排料切割速度小于等于所述第二排料控制参数的排料切割速度；

根据所述第一排料控制参数和所述第二排料控制参数对所述冲压模具的排料进行切割。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述获取第一排料控制参数和第二排料控制参数，方法还包括：

当完成所述第一排料控制参数后，所述排料切割件不返回至初始高度，由所述第一排料控制参数的降落止停高度上升至第一高度后，再由所述第一高度为所述第二排料控制参数执行的起始位置进行切割，其中，所述第一高度小于所述排料切割件的初始高度。

4.一种冲压模具的自动排料控制系统，其特征在于，用于实施权利要求1-3任一项所述的一种冲压模具的自动排料控制方法，包括：

冲压模具获取单元，所述冲压模具获取单元用于获取冲压模具的上冲压模具和下冲压模具，其中，所述上冲压模具和所述下冲压模具中有冲压模具腔体，且所述上冲压模具与冲压头连接；

半径获取单元，所述半径获取单元用于根据所述上冲压模具和所述下冲压模具的几何数据，确定冲压排料溢出边缘半径，并根据所述冲压排料溢出边缘半径确定排料切割件的半径，其中，所述排料切割件呈环形设置，且环形上设有薄片刀口，用于对冲压时的排料进行清理；

控制模块设置单元，所述控制模块设置单元用于设置排料控制模块，所述排料控制模块与所述排料切割件数控连接，所述排料控制模块与冲压监测模块通信连接；

作业参数监测单元，所述作业参数监测单元用于根据所述冲压监测模块对所述冲压模具的作业参数进行监测，获取实时监测数据集；

排料切割单元，所述排料切割单元用于当所述排料控制模块接收到所述冲压监测模块的实时监测数据集后，判断是否激活所述排料控制模块，若激活所述排料控制模块，控制所述排料切割件对所述冲压模具的排料进行切割。