CN117054734B - 一种铜板熔炼能耗的监测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及能源管理技术领域，尤其涉及一种铜板熔炼能耗的监测方法，方法包括：确定铜板的熔炼时间阶段，根据熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；根据熔炼时间阶段对铜板的熔炼状态进行划分，熔炼状态与熔炼能耗时间轴一一对应；按熔炼能耗时间轴和熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据熔炼参数获得熔炼能耗结果；遍历熔炼能耗时间轴，并对熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；根据能耗分析结果对铜板的能耗进行优化管理。通过本发明，有效解决能耗监测类别不准确，评估体系不统一的问题，能够为后续的节能方案提供依据，降低能源的过度消耗，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

Description

一种铜板熔炼能耗的监测方法及系统

技术领域

本发明涉及能源管理技术领域，尤其涉及铜板熔炼能耗的监测方法及系统。

背景技术

铜板熔炼是铜质产品加工过程中的关键步骤，广泛应用于电子、建筑、通信等行业，铜板熔炼过程的能耗巨大，往往导致资源的浪费和不必要的经营成本。因此，对铜板熔炼过程的能耗监测在实际生产领域就显得尤为重要。

目前，常用的能耗检测方法通常是通过间接测量来估算能耗，能耗检测领域缺乏统一的标准和指标，不同企业或机构可能采用不同的评估方法和指标体系，准确统一地对熔炼能耗的监测可以为后续的节能提供依据。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明提供了铜板熔炼能耗的监测方法及系统，可有效解决背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种铜板熔炼能耗的监测方法，所述方法包括：

确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

根据所述熔炼时间阶段对所述铜板的熔炼状态进行划分，所述熔炼状态与所述熔炼能耗时间轴一一对应；

按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，所述熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

遍历所述熔炼能耗时间轴，并对所述熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；

根据所述能耗分析结果对所述铜板的能耗进行优化管理。

进一步地，所述确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴包括：

根据铜板熔炼过程的温度变化对所述铜板的熔炼时间阶段进行划分；

其中所述熔炼时间阶段包括：预热阶段、熔化阶段、熔炼反应阶段、温度控制阶段和冷却阶段；

根据所述熔炼时间阶段，将每个阶段的时间长度绘制在坐标轴上，并获得熔炼时间轴；

确定每个所述熔炼时间阶段的能耗类型，将所述能耗类型标注在所述熔炼时间轴上，获得所述熔炼能耗时间轴。

进一步地，所述确定每个所述熔炼时间阶段的能耗类型包括：

筛选熔炼能耗影响因子，生成影响因子集；

利用所述熔炼能耗影响因子集对所述熔炼时间阶段进行映射，获得映射影响关系；

根据所述映射影响关系确定不同所述熔炼时间阶段的能耗类型。

进一步地，所述根据所述熔炼时间阶段对所述铜板的熔炼状态进行划分，所述熔炼状态与所述熔炼能耗时间轴一一对应包括：

遍历所述熔炼能耗时间轴，确定所述熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

确定所述临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

根据所述温度变化折线图确定不同时间阶段所述铜板的熔炼状态；

将获得的所述熔炼状态标注在所述熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段。

进一步地所述按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果包括：

确认与能耗相关的设备，并将所述与能耗相关的设备与所述熔炼能耗时间轴对应；

设定所述熔炼参数采集频率，基于所述采集频率进行所述熔炼参数的采集；

将采集到的所述熔炼参数与所述熔炼能耗时间轴对应；

获取各所述熔炼时间阶段的能量损失数据，并对应到所述熔炼能耗时间轴上；

根据所述熔炼时间阶段的对应关系，得到同一所述熔炼时间阶段内的能耗综合参数；

将所述能耗综合参数基于能源类型分类，获得所述熔炼能耗结果。

进一步地，所述热能类能耗信息为加热能耗数据和熔炼反应能耗数据，所述动力能类能耗信息为电能消耗数据、气体处理能耗数据和冷却能耗数据。

进一步地，所述遍历所述熔炼能耗时间轴，并对所述熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果包括：

确定每个所述熔炼时间阶段遍历的指标顺序，依次获取每个时间点的所述熔炼能耗结果；

基于迭代原理建立熔炼能耗分析模型；

使用历史能耗数据对所述熔炼能耗分析模型进行训练及优化；

其中所述进行训练及优化为通过多轮迭代得到趋于最优的能耗数据；

将所述熔炼能耗结果进行预处理，构建熔炼能耗结果集；

将所述熔炼能耗结果集输入所述熔炼能耗分析模型，得到熔炼能耗分析结果。

进一步地，所述根据所述能耗分析结果对所述铜板的能耗进行优化管理包括：

将所述能耗分析结果中的数据按照误差大小进行排序；

其中所述误差大小为该数据与标准数据的误差比例；

根据排序结果设定数据分析权重，所述误差比例大的数据拥有更高的分析权重和监测优先级；

铜板熔炼能耗的监测方法及系统，所述系统包括：

时间轴构建模块，确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

状态划分模块，根据所述熔炼时间阶段对所述铜板的熔炼状态进行划分，所述熔炼状态与所述熔炼能耗时间轴一一对应；

参数采集模块，按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，所述熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

结果分析模块，遍历所述熔炼能耗时间轴，并对所述熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；

优化管理模块，根据所述能耗分析结果对所述铜板的能耗进行优化管理。

进一步地，所述状态划分模块包括：

临界点确定单元，遍历所述熔炼能耗时间轴，确定所述熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

图像绘制单元，确定所述临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

状态确定单元，根据所述温度变化折线图确定不同时间阶段所述铜板的熔炼状态；

状态标注单元，将获得的所述熔炼状态标注在所述熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段。

通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：

有效解决能耗监测类别不准确，评估体系不统一的问题，能够为后续的节能方案提供依据，降低能源的过度消耗，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为铜板熔炼能耗的监测方法的流程示意图；

图2为确定相应时间阶段能耗类型的流程示意图；

图3为铜板的熔炼状态划分的流程示意图；

图4为获得熔炼能耗结果的流程示意图；

图5为获得能耗分析结果的流程示意图；

图6为铜板熔炼能耗的监测系统的结构示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例一

如图1所示，本申请提供了一种铜板熔炼能耗的监测方法，方法包括：

S100：确定铜板的熔炼时间阶段，根据熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

具体而言，对铜板熔炼过程进行详细研究，理解其工艺流程和物理变化，分根据铜板熔炼过程的特点，确定其中的关键阶段，这些阶段可能与温度变化、材料状态变化或其他因素相关，根据分析的结果，将整个熔炼过程划分为不同的时间阶段，每个阶段有明确的起始时间和结束时间，使用所确定的熔炼时间阶段，构建一个时间轴来表示整个熔炼过程，在时间轴上，每个阶段占据一定的时间区间，选择适当的时间单位来刻画时间轴，时间单位的选择应基于熔炼过程的时序要求等来确定，根据熔炼过程的总时间长度，确定时间轴的起始点和结束点，确保时间轴能够完整地覆盖整个熔炼过程，将时间轴绘制成图形表示，以便清晰地展示不同阶段和时间跨度，将每个熔炼时间阶段在时间轴上标记出来，以便后续进一步的分析和使用。

S200：根据熔炼时间阶段对铜板的熔炼状态进行划分，熔炼状态与熔炼能耗时间轴一一对应；

具体而言，深入了解铜板熔炼过程中的物理变化和工艺流程，包括温度变化、材料状态变化等关键因素，对每个熔炼时间阶段，确定相应的熔炼状态，可以参考温度、压力、固液状态、反应速率或其他相关因素来定义不同的熔炼状态，将每个熔炼时间阶段与相应的熔炼状态进行对应，确保每个时间阶段都有唯一的熔炼状态与之对应，通过上述操作，熔炼状态就与熔炼能耗时间轴上的时间段一一对应。将每个熔炼状态标记在熔炼能耗时间轴上，以便清晰地展示不同状态的出现时机和持续时间，核对熔炼状态与熔炼能耗时间轴的对应关系，确保每个时间段都能准确表示对应的熔炼状态。

S300：按熔炼能耗时间轴和熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

具体而言，根据研究的铜板熔炼过程和所定义的熔炼状态，确定与能耗相关的各种参数，参数包括温度、压力、流量、电能消耗等。根据确定的熔炼参数，安装适当的传感器和数据采集设备，确保这些设备能够准确地测量和记录所需的熔炼参数数据。通过传感器的连接、信号调节和数据接收设置等设备配置数据采集系统， 实时、准确地采集熔炼参数数据，根据熔炼能耗时间轴，在每个熔炼时间阶段和相应的熔炼状态下，进行熔炼参数的数据采集和记录，同时，采集到的数据与所监测的时间段和状态一一对应，通过对采集到的熔炼参数数据进行处理和分析，计算各个时间阶段内的热能类和动力能类能耗信息。可以利用数学模型、物理方程或计算软件来进行能耗计算。将每个时间阶段的能耗计算结果进行统计和汇总，得到整个熔炼过程的热能类和动力能类能耗信息，根据统计和汇总的能耗结果，生成能耗报告，包括热能类和动力能类能耗信息的详细说明和分析，有助于深入了解能源的使用情况和能耗分布情况。

S400：遍历熔炼能耗时间轴，并对熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；

具体而言，根据熔炼能耗时间轴和熔炼参数采集的步骤，获取每个熔炼时间阶段的热能类和动力能类能耗结果数据，按照时间轴上的时间顺序，逐个遍历每个熔炼时间阶段，并获取相应的能耗结果数据，对每个熔炼时间阶段的能耗结果数据进行分析，例如计算平均能耗、能耗峰值、能耗波动幅度等，将不同熔炼时间阶段的能耗结果进行比较，寻找能耗变化的规律和趋势，分析不同阶段存在的能耗高峰或低谷，根据分析结果，生成能耗分析报告，详细说明各个时间阶段的能耗情况、变化趋势以及两大类能耗的总体情况。

S500：根据能耗分析结果对铜板的能耗进行优化管理。

具体而言，根据能耗分析结果和报告，识别出对铜板能耗影响最大的关键问题，包括能耗高峰、能源浪费、低效设备等；根据能耗分析结果和优化潜力，制定明确的能耗目标，基于能耗分析结果和目标，制定能耗优化的具体策略和措施，例如改进工艺流程、调整操作参数、更新设备技术、改善能源利用等方面，根据制定的能耗优化策略，逐步实施相应的措施，定期收集并分析能耗数据，评估能耗变化和优化效果是否达到预期目标。

通过本发明的技术方案，有效解决能耗监测类别不准确，评估体系不统一的问题，能够为后续的节能方案提供依据，降低能源的过度消耗，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

进一步来说，确定铜板的熔炼时间阶段，根据熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴包括：

S110：根据铜板熔炼过程的温度变化对铜板的熔炼时间阶段进行划分；

其中熔炼时间阶段包括：预热阶段、熔化阶段、熔炼反应阶段、温度控制阶段和冷却阶段；

S120：根据熔炼时间阶段，将每个阶段的时间长度绘制在坐标轴上，并获得熔炼时间轴；

S130：确定每个熔炼时间阶段的能耗类型，将能耗类型标注在熔炼时间轴上，获得熔炼能耗时间轴。

具体而言, 通过温度传感器或其他监测设备来收集铜板熔炼过程中的温度变化数据对温度变化数据进行分析，找出温度曲线上不同的阶段转折点，将整个熔炼过程划分为预热阶段、熔化阶段、熔炼反应阶段、温度控制阶段和冷却阶段，根据转折点之间的时间差来计算每个阶段所持续的时间长度，将每个熔炼时间阶段的时间长度绘制在坐标轴上，形成熔炼时间轴，根据铜板熔炼过程中不同阶段的特点和能耗来源，确定每个熔炼时间阶段的能耗类型，在熔炼时间轴上对每个阶段进行标注，表示该阶段所属的能耗类型。

进一步来说，如图2所示，确定每个熔炼时间阶段的能耗类型包括：

A10：筛选熔炼能耗影响因子，生成影响因子集；

A20：利用熔炼能耗影响因子集对熔炼时间阶段进行映射，获得映射影响关系；

A30：根据映射影响关系确定不同熔炼时间阶段的能耗类型。

具体而言，收集与铜板熔炼过程相关的各种数据，包括温度、压力、流量、物料用量等，同时，还需考虑其他可能影响能耗的因素，如设备状态、操作参数等，对收集到的数据进行分析，寻找与熔炼能耗相关的因素。根据数据分析结果，选择对熔炼能耗有显著影响的因素作为熔炼能耗影响因子，可以是温度、压力、流量等实际测量值，也可以是某些操作参数，如加热功率、冷却水流量等，分析各个时间阶段的关键能耗指标，将每个熔炼时间阶段的影响因子与相应的能耗类型关联起来，例如预热阶段的温度显著变化，该影响因子就是温度，所以该阶段的能耗类型为加热能耗。

进一步来说，如图3所示，根据熔炼时间阶段对铜板的熔炼状态进行划分，熔炼状态与熔炼能耗时间轴一一对应包括：

遍历熔炼能耗时间轴，确定熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

确定临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

根据温度变化折线图确定不同时间阶段铜板的熔炼状态；

将获得的熔炼状态标注在熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段。

具体而言，通过观察熔炼能耗时间轴，找到相邻两个能耗阶段之间的转折点，将转折点将用作临界点，确定临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图。根据临界点所在的时间位置，在温度变化数据中找到相应的温度值，将这些温度值绘制成熔炼温度变化折线图，横坐标表示时间，纵坐标表示温度，根据温度变化折线图确定不同时间阶段铜板的熔炼状态。根据熔炼温度变化折线图上的曲线形态和趋势，将整个熔炼过程根据温度的上升、平稳和下降段落来划分预热、熔化、熔炼反应、温度控制和冷却这五个状态，将熔炼状态标注在熔炼能耗时间轴的相应时间阶段上。

进一步来说，如图4所示，按熔炼能耗时间轴和熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据熔炼参数获得熔炼能耗结果包括：

确认与能耗相关的设备，并将与能耗相关的设备与熔炼能耗时间轴对应；

设定熔炼参数采集频率，基于采集频率进行熔炼参数的采集；

将采集到的熔炼参数与熔炼能耗时间轴对应；

获取各熔炼时间阶段的能量损失数据，并对应到熔炼能耗时间轴上；

根据熔炼时间阶段的对应关系，得到同一熔炼时间阶段内的能耗综合参数；

将能耗综合参数基于能源类型分类，获得熔炼能耗结果。

具体而言，确定与熔炼能耗相关的设备，如加热炉、冷却装置等，将这些设备与熔炼能耗时间轴上的相应时间段进行对应，以便后续的参数采集和能耗计算，根据需求和实际情况，设定熔炼参数的采集频率,例如，可以每分钟或每秒钟采集一次参数。通过传感器、监控系统等手段，实时采集与能耗相关的熔炼参数，如温度、压力、流量等，将采集到的熔炼参数数据与熔炼能耗时间轴上的相应时间段进行对应，确保参数和时间的一致性，根据设备和参数采集的数据，计算各个熔炼时间阶段的能量损失,一般通过在输入端和输出端安装流量计，并结合温度和压力等参数，计算流体在系统中的能量变化，从而获得能量损失数据，将能量损失数据与熔炼能耗时间轴上的相应时间段进行对应。根据熔炼时间阶段的划分和参数采集的数据，计算同一熔炼时间阶段内的能耗综合参数，能耗综合参数包括改时间阶段的能量损失数据和不同熔炼参数的数据，根据能源类型分为热能类能耗信息和动力能类能耗信息，将能耗综合参数进行分类汇总，得到针对不同能源类型的熔炼能耗结果。

进一步来说，热能类能耗信息为加热能耗数据和熔炼反应能耗数据，动力能类能耗信息为电能消耗数据、气体处理能耗数据和冷却能耗数据。

具体而言，加热能耗数据指在熔炼过程中用于加热铜板或设备的能量消耗数据，涉及到使用燃气、液体燃料或者电能等形式的能源进行加热，一般而言会测量和记录加热能耗的数量和消耗时间，熔炼反应能耗数据指在熔炼过程中为了使铜板达到熔融状态或进行特定的反应而需要提供的能量，通常会测量和记录熔炼反应所消耗的能量，电能消耗数据指在熔炼过程中使用电能的能量消耗数据，电能常用于驱动各种设备和工具，包括电炉、电机、传送带等，一般会通过记录电能消耗的数量和消耗时间来测算，气体处理能耗数据指在熔炼过程中用于气体处理的能量消耗数据，这包括气体压缩、净化、分离和循环等处理步骤所需的能耗，在实际生产过程中会测量和记录气体处理能耗的数量和消耗时间，冷却能耗数据指在熔炼过程中用于冷却熔炼完成后的铜水或设备的能量消耗数据，这可能涉及到使用冷却水、冷却气体或其他冷却介质来降低温度，一般通过测量和记录气体的流量和消耗时间实现对冷却能耗数据的获得。

进一步来说，如图5所示，遍历熔炼能耗时间轴，并对熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果包括：

确定每个熔炼时间阶段遍历的指标顺序，依次获取每个时间点的熔炼能耗结果；

基于迭代原理建立熔炼能耗分析模型；

使用历史能耗数据对熔炼能耗分析模型进行训练及优化；

其中进行训练及优化为通过多轮迭代得到趋于最优的能耗数据；

将熔炼能耗结果进行预处理，构建熔炼能耗结果集；

将熔炼能耗结果集输入熔炼能耗分析模型，得到熔炼能耗分析结果。

具体而言，根据熔炼过程中能耗相关设备和参数的重要性排序，确定指标遍历的顺序，依次获取每个时间点的熔炼能耗结果，并记录下来，根据历史能耗数据、设备运行状态、温度、压力以及其他相关参数，建立熔炼能耗分析模型，模型可以基于机器学习、数学建模或其他适合的方法进行构建，以预测和分析熔炼能耗，迭代的核心思想是通过不断地进行重复操作，逐步逼近所需的结果，每次迭代都会使问题的解或目标更接近最终期望的状态，因此使用历史能耗数据作为输入，通过多次训练和优化，逐步调整和改进熔炼能耗分析模型，使其能够得到更准确、可靠的能耗数据结果，根据每次迭代的结果进行评估，并进行进一步的调整和优化。对获取的熔炼能耗结果进行预处理，包括数据清洗、异常值处理、归一化等，以确保数据的有效性和一致性，将经过预处理的能耗结果构建成熔炼能耗结果集，用于后续的分析和应用，将熔炼能耗结果集作为输入，输入到已训练并优化的熔炼能耗分析模型中进行分析，模型将根据输入的能耗结果集，预测和分析不同时间阶段的能耗情况，从而得到熔炼能耗分析结果。

进一步来说，根据能耗分析结果对铜板的能耗进行优化管理包括：

将能耗分析结果中的数据按照误差大小进行排序；

其中误差大小为该数据与标准数据的误差比例；

根据排序结果设定数据分析权重，误差比例大的数据拥有更高的分析权重和监测优先级；

基于分析权重和误差数据对能耗分析模型进行进一步优化。

具体而言，对能耗分析结果中的每个数据，计算其与标准数据之间的误差比例，将数据按照误差大小从大到小进行排序，以确定哪些数据的能耗偏离程度较大，根据排序结果，为每个数据设定相应的分析权重，分析权重根据误差比例的大小来设置，使得偏离程度较大的数据在优化过程中得到更多的关注和调整，根据分析权重和误差数据对能耗分析模型进行进一步的优化，可以使用不同的优化算法和技术，如遗传算法、粒子群优化等，来调整模型参数和结构，以最小化误差并改善能耗预测的准确性。

实施例二：

基于与前述实施例中一种铜板熔炼能耗的监测方法同样发明构思，本发明还提供了一种铜板熔炼能耗的监测系统，如图6所示，系统包括：

时间轴构建模块，确定铜板的熔炼时间阶段，根据熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

状态划分模块，根据熔炼时间阶段对铜板的熔炼状态进行划分，熔炼状态与熔炼能耗时间轴一一对应；

参数采集模块，按熔炼能耗时间轴和熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

结果分析模块，遍历熔炼能耗时间轴，并对熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；

本发明中的上述调整系统可有效的实现铜板熔炼能耗的监测方法，能够起到的技术效果如上述实施例所描述的，此处不再赘述。

进一步来说，状态划分模块包括：

临界点确定单元，遍历熔炼能耗时间轴，确定熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

图像绘制单元，确定临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

状态确定单元，根据温度变化折线图确定不同时间阶段铜板的熔炼状态；

状态标注单元，将获得的熔炼状态标注在熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段。

同样地，对系统的上述优化方案，也分别地可对应实现实施例一中方法对应的优化效果，此处同样不再赘述。

尽管结合具体特征及其实施例对本申请进行了描述，显而易见的，在不脱离本申请的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附所界定的本申请的示例性说明，且视为已覆盖本申请范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请及其等同技术的范围之内，则本申请意图包括这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述方法包括：

确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

根据所述熔炼时间阶段对所述铜板的熔炼状态进行划分，所述熔炼状态与所述熔炼能耗时间轴一一对应，包括：

遍历所述熔炼能耗时间轴，确定所述熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

确定所述临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

根据所述温度变化折线图确定不同时间阶段所述铜板的熔炼状态；

将获得的所述熔炼状态标注在所述熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段；

按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，所述熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

遍历所述熔炼能耗时间轴，并对所述熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果，包括：

确定每个所述熔炼时间阶段遍历的指标顺序，依次获取每个时间点的所述熔炼能耗结果；

基于迭代原理建立熔炼能耗分析模型；

使用历史能耗数据对所述熔炼能耗分析模型进行训练及优化；

其中所述进行训练及优化为通过多轮迭代得到趋于最优的能耗数据；

将所述熔炼能耗结果进行预处理，构建熔炼能耗结果集；

将所述熔炼能耗结果集输入所述熔炼能耗分析模型，得到熔炼能耗分析结果；

根据所述能耗分析结果对所述铜板的能耗进行优化管理，包括：

将所述能耗分析结果中的数据按照误差大小进行排序；

其中所述误差大小为该数据与标准数据的误差比例；

根据排序结果设定数据分析权重，所述误差比例大的数据拥有更高的分析权重和监测优先级；

基于所述分析权重和误差数据对所述能耗分析模型进行进一步优化。

2.根据权利要求1所述的铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴包括：

根据铜板熔炼过程的温度变化对所述铜板的熔炼时间阶段进行划分；

其中所述熔炼时间阶段包括：预热阶段、熔化阶段、熔炼反应阶段、温度控制阶段和冷却阶段；

根据所述熔炼时间阶段，将每个阶段的时间长度绘制在坐标轴上，并获得熔炼时间轴；

确定每个所述熔炼时间阶段的能耗类型，将所述能耗类型标注在所述熔炼时间轴上，获得所述熔炼能耗时间轴。

3.根据权利要求2所述的铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述确定每个所述熔炼时间阶段的能耗类型包括：

筛选熔炼能耗影响因子，生成影响因子集；

利用所述熔炼能耗影响因子集对所述熔炼时间阶段进行映射，获得映射影响关系；

根据所述映射影响关系确定不同所述熔炼时间阶段的能耗类型。

4.根据权利要求1所述的铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果包括：

确认与能耗相关的设备，并将所述与能耗相关的设备与所述熔炼能耗时间轴对应；

设定所述熔炼参数采集频率，基于所述采集频率进行所述熔炼参数的采集；

将采集到的所述熔炼参数与所述熔炼能耗时间轴对应；

获取各所述熔炼时间阶段的能量损失数据，并对应到所述熔炼能耗时间轴上；

根据所述熔炼时间阶段的对应关系，得到同一所述熔炼时间阶段内的能耗综合参数；

将所述能耗综合参数基于能源类型分类，获得所述熔炼能耗结果。

5.根据权利要求1所述的铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述热能类能耗信息为加热能耗数据和熔炼反应能耗数据，所述动力能类能耗信息为电能消耗数据、气体处理能耗数据和冷却能耗数据。

6.一种铜板熔炼能耗的监测系统，采用如权利要求1所述的铜板熔炼能耗的监测方法，其特征在于，所述系统包括：

时间轴构建模块，确定铜板的熔炼时间阶段，根据所述熔炼时间阶段构建熔炼能耗时间轴；

状态划分模块，根据所述熔炼时间阶段对所述铜板的熔炼状态进行划分，所述熔炼状态与所述熔炼能耗时间轴一一对应；

参数采集模块，按所述熔炼能耗时间轴和所述熔炼状态对能耗相关设备进行熔炼参数采集，并根据所述熔炼参数获得熔炼能耗结果；

其中，所述熔炼能耗结果包括热能类能耗信息和动力能类能耗信息；

结果分析模块，遍历所述熔炼能耗时间轴，并对所述熔炼能耗结果进行分析，获得能耗分析结果；

优化管理模块，根据所述能耗分析结果对所述铜板的能耗进行优化管理。

7.根据权利要求6所述的铜板熔炼能耗的监测系统，其特征在于，所述状态划分模块包括：

临界点确定单元，遍历所述熔炼能耗时间轴，确定所述熔炼能耗时间轴相邻阶段的临界点；

图像绘制单元，确定所述临界点的温度值，绘制熔炼温度变化折线图；

状态确定单元，根据所述温度变化折线图确定不同时间阶段所述铜板的熔炼状态；

状态标注单元，将获得的所述熔炼状态标注在所述熔炼能耗时间轴的对应的时间阶段。