CN101845531B - 一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统及其方法 - Google Patents

Abstract

一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统及其方法，属于转炉炼钢自动化控制技术领域。转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统，包括硬件设备和软件处理模块；其特征在于，硬件设备包括：转炉副枪测量设备、转炉废气分析设备；软件处理模块包括：转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块；软件处理模块都运行在计算机上；硬件设备及软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互。优点在于，准确控制转炉冶炼终点钢水碳含量、钢水温度，运行稳定、节约成本、适应范围广泛。

Description

一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统及其方法

技术领域

本发明属于转炉炼钢自动控制技术领域，特别是提供了一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统及其方法。适用于大、中型转炉生产各种高、中、低碳钢产品。

背景技术

转炉炼钢以脱碳、升温为主要目的，准确控制转炉冶炼终点钢水碳含量、钢水温度，是转炉冶炼操作的核心目标。以前受转炉容积及自动化水平影响，转炉终点判断以人工经验为主，在准确度、冶炼周期、生产节奏等各方面都不能满足企业生存和发展的需求。随着企业对转炉炼钢自动化需求的不断提高，两种自动化炼钢技术正迅速发展，一、采用副枪为检测工具，在冶炼后期测量钢水温度、成分，采用数学模型计算，动态调整冶炼后期供氧量和冷却剂加入量，实现冶炼后期温度、成分预报及终点控制。二、采用气体成分分析设备，在线分析转炉废气成分，采用热平衡、物料平衡原理，计算钢水温度、成分，进行转炉冶炼终点控制。

钢铁研究总院胡志刚等，采用质谱仪为检测手段，建立碳积分模型、碳指数模型，实现了冶炼过程钢水碳含量的预测，结论表明，整个过程使用碳积分模型偏差较大，冶炼终点使用碳指数模型，在低碳范围具有较好效果，但对于高碳钢种，计算误差较大。钢水温度计算则以热平衡和数理统计为原理，计算结果准确率不高。

东北大学万雪峰等，同样采用质谱仪作为检测手段，钢水碳含量计算采用碳平衡计算原理，结论表明在国内各种原材料水平下，不能取得准确预报结果，对于钢水温度计算，采用碳含量、废气CO、CO₂分压相结合的拟合公式，但实际应用效果不显著。

武汉钢铁集团余志祥等，采用副枪测量手段，应用控制模型，实现了转炉炼钢终点自动化控制，终点碳温双命中率超过90％。

目前各冶金企业都在提高转炉自动化炼钢控制水平，采用副枪或质谱仪等检测手段，使用与之相应的控制模型进行冶炼终点控制。从运行效果看，单独采用副枪，在冶炼后期进行TSC测量，采用动态模型进行终点控制，具有非常高的终点控制效果，但随之产生的消耗，增加了产品成本；单独采用质谱仪进行废气分析，能很好控制低碳钢冶炼终点碳含量，但无论对于钢水温度控制要求，还是高碳钢的碳含量控制，都不能很好满足企业的需求。

发明内容

本发明目的在于提供一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统及其方法，解决了目前单独采用副枪或废气分析的弊端，提高转炉炼钢终点钢水碳含量、温度准确度；适应于各企业大中型转炉生产高中低碳钢产品要求。

本发明利用计算机控制技术、网络通信技术、数据分析技术，以转炉副枪、质谱仪为检测手段，完成转炉冶炼过程数据跟踪、采集、运算、存储，代替人工以经验，判断冶炼终点，提高转炉终点温度、碳准确率。

本发明采用转炉副枪、质谱仪为检测手段，检测钢水温度、成分，转炉废气成分，方法以冶金热平衡、数理统计、数值计算为原理设计控制模型，可有效控制转炉冶炼终点。

本发明的控制系统包括硬件设备和软件处理模块；硬件设备包括：转炉副枪测量设备、转炉废气分析设备；软件处理模块包括：转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块；软件处理模块都运行在计算机上；硬件设备及软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互。

本发明所述的转炉副枪测量设备安装于转炉上方，由计算机自动控制探头装卸；在冶炼后期及冶炼结束，采用T(测温)、TSC(测温、取样、定碳)、TSO(测温、取样、定氧)三种测量探头，完成转炉钢水温度、碳含量、氧活度测量；测量数据结果通过以太网传送至转炉过程数据服务器中。

所述的转炉废气分析设备为质谱仪，通过转炉烟道废气取样、过滤装置获取转炉废气，分析废气中CO、CO₂、O₂、N₂、Ar气体的体积百分比含量；分析数据结果通过以太网传送至转炉过程数据服务器中。

所述转炉生产过程数据采集模块完成冶炼过程数据的采集工作，为冶炼过程监控、控制模型计算、生产数据存储提供数据支持。具体采集内容如下：

(1)冶炼生产计划数据接收；

(2)铁水重量、成分、温度数据；废钢、生铁重量数据采集；

(3)转炉吹炼过程原料加入重量、时间采集；

(4)转炉吹炼过程氧气枪位、氧气流速、底吹流速数据采集；

(5)副枪测量数据，废气分析数据采集；

(6)钢水成分化验数据接收。

本发明所述转炉钢水终点碳计算模块，是根据副枪TSC测量钢水碳，或者质谱仪对转炉废气分析成分，计算钢水碳含量，步骤如下：

(1)冶炼后期副枪测量，使用T或TSC测量探头；

(2)测量结果传送至转炉生产过程数据库；

(3)转炉钢水终点温度计算模块以副枪测量温度为起点，根据吹氧量、原料加入数据，进行钢水温度连续预报计算；

(4)转炉钢水终点温度计算模块比较冶炼目标温度同预报计算温度，判断是否满足冶炼结束条件。

转炉冶炼终点碳计算模块针对不同冶炼终点成分要求，采用两种运行方式：

第一种方式：冶炼目标碳＞0.08％，副枪采用TSC测量方式

(1)冶炼后期采用TSC测量探头，测量结果包括钢水温度、钢水碳含量；

(2)测量结果传送至转炉生产过程数据库；

(3)转炉钢水终点碳计算模块以副枪TSC测量碳为起点。根据吹氧量、原料加入数据，进行钢水碳含量连续计算；

(4)转炉冶炼终点碳计算模块比较冶炼目标碳同预报碳，判断冶炼结束。

第而种方式：冶炼目标碳≤0.08％，副枪采用T测量方式

(1)冶炼后期采用T测量探头，测量结果仅为钢水温度。

(2)转炉废气分析数据CO、CO₂、O₂、N₂、Ar传送至转炉生产过程数据库。

(3)转炉终点碳计算模块根据转炉废气成分数据进行钢水碳计算。

(4)转炉冶炼终点碳计算模块比较冶炼目标碳同预报碳，判断冶炼结束。

“判断冶炼结束”同时依据钢水温度和钢水成分两个条件；基本原则为：计算钢水温度高于冶炼目标温度最低要求；计算钢水碳含量低于冶炼目标碳最高要求。

本发明所述的信息显示模块将转炉生产过程数据、计算数据以文字或图表方式，直观显示给用户。

本发明的方法是采用转炉副枪和质谱仪两种检测手段作为硬件模块，软件模块划分为转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块。硬件模块和软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互。该控制方法对转炉吹炼过程，重点是吹炼后期过程进行监测，根据冶炼终点目标碳含量要求，采用副枪T测量或者TSC测量方式，并启动基于副枪或废气分析两种不同控制模型，进行终点碳含量计算；以副枪T测量或者TSC测量温度结果作为温度计算起点，进行冶炼后期温度计算。并根据计算碳含量、计算温度同冶炼目标的偏差，进行冶炼终点判断。同时在整个冶炼过程中，该方法将收集相关的冶炼数据，将冶炼数据、控制模型计算数据以文字或图表的形式，实时显示给生产操作人员。

所述硬件模块中转炉副枪设备，安装于转炉上方，由计算机自动控制探头装卸、测量、复位几个运动过程，测量周期37秒，设定插入液面深度70mm，支持测量探头类型包括T、TSC、TSO。当实际吹氧量达到设定总氧量85％时，进行自动测量。测量完成后，测量结果数据自动传送到转炉过程数据服务器中。

所述硬件模块中质谱仪气体分析设备，在转炉整个吹炼过程中，依靠安装在烟道上的气体取样、过滤装置，实时获取转炉废气样品并进行快速分析，分析结果为CO、CO₂、O₂、N₂、Ar气体的体积百分比含量，分析数据结果自动传送到转炉过程数据服务器中。

本发明所述转炉钢水终点碳计算模块，是根据副枪TSC测量钢水碳，或者质谱仪对转炉废气分析成分，计算钢水碳含量，设计方法如下：

(1)副枪进行TSC测量。采用副枪测量结果^CM(％)为起点，根据实际吹氧量和冷却剂加入量计算钢水碳含量。

$C=C_0+\mathrm{\β}\ln \{1+[\exp \left(\frac{C_M-C_0}{\mathrm{\β}}\right)-1]\·\exp [\frac{-\frac{10a}{\mathrm{\β}}\×(O_2+\underset{i}{\mathrm{\Σ}}{B}_i{R}_{\mathrm{ti}})}{W_{\mathrm{ST}}}\left]\right\}$

其中：C——预测钢水碳含量(％)；C₀——临界碳浓度；B_i——冷却剂中的氧含量(Nm³/t)；α_D——氧脱碳效率系数；β_D——脱碳反应速率变化系数(％)；R_i——副枪测定后加入的冷却剂量(t)；O₂——吹氧量(Nm³)；W_ST——出钢量(t)；

(2)副枪进行T测量。采用质谱仪分析得到的废气体积百分比含量成分数据(CO、CO₂、O₂、N₂)，计算钢水碳含量。

a)对废气成分数据进行预处理：

Po＝CO/2+CO₂+O₂

其中：Po为转炉废气氧当量(％)；CO、CO₂、O₂分别为废气中CO、CO₂、O₂几种气体的体积百分比含量(％)。

b)分别以Po和N₂作为参数，统计实际生产历史数据中Po和N₂和钢水实际碳含量数据，并进行曲线拟合，获得最终碳含量预报计算方法。

C＝γ·Ln(Po)+δ·N₂+λ

其中：γ、δ、λ为曲线拟合系数，N₂转炉废气中N₂的体积百分比含量。

所述转炉钢水终点温度计算模块，是根据副枪T或TSC测量温度数据，根据实际吹氧量、冷却剂加入量计算钢水温度。

$T=T_M+{\mathrm{\ι}}_D\frac{O_2}{W_{\mathrm{ST}}}+v_D-\underset{i}{\mathrm{\Σ}}{K}_i{R}_i$

其中：T为实时预报的钢水温度；T_M为副枪测量温度；τ_D为升温系数；υ_D为常数；K_i为冷却剂的冷却能力；R_i为副枪测定后的冷却剂用量；O₂——吹氧量(Nm³)；

所述转炉终点判断是根据控制模型计算出的钢水碳含量、钢水温度同冶炼目标之间的关系进行判断的，判断条件为：

(1)计算钢水温度高于冶炼目标温度最低要求；

(2)计算钢水碳含量低于冶炼目标碳最高要求。

本发明根据提出的转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块，设计了转炉冶炼终点碳、温度控制系统，系统分为客户端和后台系统两部分，实现转炉生产过程数据自动采集跟踪，冶炼终点钢水碳、温度预报和冶炼终点控制。客户端主要用于将后台计算得到的结果、冶炼过程采集数据以文字、图表的形式直观的显示给用户；后台系统包括转炉生产过程数据库、数据采集通讯程序、转炉冶炼终点碳计算程序、转炉冶炼终点温度计算程序。各部分有机结合，构成统一的整体，实现以下技术内容：

(1)采用数据通讯程序接收转炉生产基础自动化数据、质谱仪气体分析数据、副枪测量数据。

(2)采用图表、文字的形式实现转炉冶炼过程各种信息的显示；

(3)根据转炉副枪、质谱仪以及其他相关数据，完成转炉冶炼后期钢水温度、碳含量预报，进行转炉冶炼终点判断。

(4)采用Oracle数据库实现在线监测和过程数据的存储；

(5)系统历史数据查询。

本系统采用计算机网络通讯技术，监控转炉吹炼过程，采用质谱仪分析转炉废气成分，采用副枪在冶炼后期进行T或TSC测量，采用控制模型对冶炼后期钢水温度和碳含量进行计算，并判断冶炼终点。同现有技术相比本发明特点在于：

(1)系统采用两种检测手段，具有进行直接监测的转炉副枪设备，同时具有连续检测的转炉废气分析设备，检测信号全面，便于更清楚的了解转炉冶炼过程状态。

(2)采用检测设备成熟稳定，转炉副枪和质谱仪气体分析设备，是当前同类检测手段中相对成熟的产品，设备运行稳定性，检测数据的有效性高。

(3)同传统人工经验炼钢相比，增加了新的检测手段，采用模型控制冶炼终点，大幅度提高转炉冶炼终点温度、碳含量的准确率，同时实现了缩短冶炼周期17％，提高生产效率的目的。

(4)同单一使用副枪系统相比，对低碳钢品种冶炼可以采用T探头，可有效节约生产成本。同单一使用转炉废气分析检测技术相比，能够更加准确控制转炉终点温度，能够广泛适应生产高、中、低碳钢品种要求。

(5)本发明同时也支持单独使用副枪或者转炉废气分析设备的转炉。

附图说明

图1本发明系统总结构图。

图2本发明系统流程图。

具体实施方式

本发明的转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统，包括硬件设备和软件处理模块；其特征在于，硬件设备包括：转炉副枪测量设备、转炉废气分析设备；软件处理模块包括：转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块；软件处理模块都运行在计算机上；硬件设备及软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互。具体实施如下：

1.本发明使用副枪作为检测手段之一。副枪安装于转炉炉口上方，并尽可能接近转炉中心位置，可以实现不中断吹炼进行测量。转炉副枪测量信号经过专用仪表进行数据分析处理后，转换成钢水温度、碳含量、氧活度等信号，通过以太网传送至转炉过程数据服务器。转炉副枪升降运动控制精度±10mm，旋转运动控制精度±30mm。

2.本发明使用质谱仪作为另一个检测手段。通过在转炉烟道安装取样、预处理装置，将转炉废气连续传送到质谱仪，质谱仪通过快速分析，获得CO、CO₂、O₂、N₂、Ar气体体积百分比含量，并通过以太网传送至转炉过程数据服务器。为减少滞后时间，质谱仪尽量安装在转炉废气取样口附近。质谱仪正常运转率＞99％，分析时间＜3s，整体滞后时间15s。

3.本发明转炉终点碳温控制系统，采用Microsoft Visual Studio 2008进行开发，分为客户端和后台系统两部分，使用Oracle创建转炉过程数据库。客户端和后台系统分别安装在两台计算机中，分别位于在转炉操作室和炼钢车间过程站，并且转炉过程数据库同后台系统安装于同一台计算机中，所有计算机都系统采用Windows操作系统。

(1)后台系统

Step 1：数据采集模块获取生产计划，系统根据生产计划内容，初始化系统参数。包括钢种数据参数、冶炼计划时间、目标出钢量等。

Step 2：数据采集模块获取本次冶炼的铁水信息，包括铁水重量、温度、成分，废钢信息，包括废钢总重量、各类废钢的分总量，生铁重量。

Step 3：系统开始监控转炉冶炼状态，当吹炼开始后跟踪收集以下数据：

1)转炉吹炼过程原料加入重量、时间；

2)转炉吹炼过程氧枪枪位、氧气流速、底吹流速数据；

3)副枪测量数据，废气分析数据。

Step 4：系统监控到副枪进行T或TSC测量后，启动转炉冶炼终点碳计算模块和转炉冶炼终点温度计算模块。

Step 5：转炉冶炼终点碳计算模块根据TSC测量碳，或者质谱仪气体分析数据，进行钢水碳含量预报计算；转炉冶炼终点温度计算模块根据副枪测量温度，进行钢水温度预报计算。

Step 6：根据预报钢水碳、温度，并结合本炉次冶炼目标，判断是否符合终止吹炼条件。

Step 7：符合吹炼结束信号后，向转炉基础自动化控制系统发送吹炼结束信号。

Step 8：接收转炉冶炼相关信息，整理并存入数据库供历史查询。

(2)客户端系统

主要用于将后台采集、计算得到的结果以图表、文字的形式直观的显示给用户。

Step 1：显示生产计划信息，包括冶炼钢种、计划冶炼时间、目标出钢量等。

Step 2：显示实际主原料数据，包括铁水重量、温度、成分，废钢总重量、各类废钢的分总量，生铁重量。

Step 3：以图表、文字两种方式显示吹炼过程信息。包括：

1)转炉吹炼过程原料加入重量、时间；

2)转炉吹炼过程氧枪枪位、氧气流速、底吹流速数据；

3)副枪测量数据，废气分析数据。

Step 4：显示后台系统模型计算数据，包括钢水碳和温度。

Step 5：历史查询或参数设置。

以下给出具体实施例：

实施例1：210吨转炉生产过程，采用副枪T测量及质谱仪废气分析。

主原料：铁水215.24t，废钢，19.84t；

吹炼过程加料批次及数量

一批：石灰12412kg轻烧白云石2899kg矿石2268kg，

二批：石灰2110kg轻烧白云石1303kg矿石1251kg，

三批：萤石412kg矿石2809kg，

副枪T测量：温度1597℃。

根据本次控制方式，将使用副枪测量温度作为温度计算起点，同时使用质谱仪废气分析数据作为钢水碳计算依据，钢水温度、碳预报模块根据实际冶炼过程数据循环计算，并将结果显示在客户端系统。

吹炼结束：氧量10520Nm3废气成分CO-0.28％、CO₂-12.5％、O₂-5.5％、N₂-80.6％Ar-0.04％。

计算温度：1671℃计算碳含量：0.031％，

冶炼结束实际温度1666℃、碳含量0.030％，

误差：温度4℃碳0.001％，

实施例2：210吨转炉生产过程，采用副枪TSC测量。

主原料：铁水211.28，废钢26.44，

吹炼过程加料批次及数量

一批：石灰8733kg轻烧白云石2558kg矿石1728kg，

二批：石灰3838kg轻烧白云石1153kg矿石829kg，

三批：萤石502kg  矿石224kg，

副枪TSC测量：温度1630℃；碳0.486％，

根据本次控制方式，将使用副枪测量温度和钢水碳含量作为计算起点，钢水温度、碳预报模块根据实际冶炼过程数据循环计算，并将结果显示在客户端系统。

吹炼结束：氧量10169Nm3，

计算温度：1671℃；计算碳含量：0.105％，

冶炼结束实际温度1663℃、碳含量0.0964％，

误差：温度8℃；碳0.0086％。

Claims (10)

1.一种转炉冶炼终点钢水碳、温度控制系统，包括硬件设备和软件处理模块；其特征在于，硬件设备包括：转炉副枪测量设备、转炉废气分析设备；软件处理模块包括：转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块；软件处理模块都运行在计算机上；硬件设备及软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述的转炉副枪测量设备安装于转炉上方，由计算机自动控制探头装卸；转炉副枪测量设备在冶炼后期及冶炼结束，采用T、TSC、TSO三种测量探头，完成转炉钢水温度、碳含量、氧活度测量；测量数据结果通过以太网传送至转炉过程数据服务器中。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述的转炉废气分析设备为质谱仪，通过转炉烟道废气取样、过滤装置获取转炉废气，分析废气中CO、CO₂、O₂、N₂、Ar气体的体积百分比含量；分析数据结果通过以太网传送至转炉过程数据服务器中。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述转炉生产过程数据采集模块完成冶炼过程数据的采集工作，具体采集内容如下：

(1)冶炼生产计划数据接收；

(2)铁水重量、成分、温度数据；废钢、生铁重量数据采集；

(3)转炉吹炼过程原料加入重量、时间采集；

(4)转炉吹炼过程氧气枪位、氧气流速、底吹流速数据采集；

(5)副枪测量数据，废气分析数据采集；

(6)钢水成分化验数据接收。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述转炉钢水终点碳计算模块，是根据副枪TSC测量钢水碳，或者质谱仪对转炉废气分析成分，计算钢水碳含量，步骤如下：

(1)冶炼后期副枪测量，使用T或TSC测量探头；

(2)测量结果传送至转炉生产过程数据库；

(3)转炉钢水终点温度计算模块以副枪测量温度为起点，根据吹氧量、原料加入数据，进行钢水温度连续预报计算；

(4)转炉钢水终点温度计算模块比较冶炼目标温度同预报计算温度，判断是否满足冶炼结束条件。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：转炉冶炼终点碳计算模块针对不同冶炼终点成分要求，采用两种运行方式：

第一种方式：冶炼目标碳＞0.08％，副枪采用TSC测量方式

(1)冶炼后期采用TSC测量探头，测量结果包括钢水温度、钢水碳含量；

(2)测量结果传送至转炉生产过程数据库；

(3)转炉钢水终点碳计算模块以副枪TSC测量碳为起点；根据吹氧量、原料加入数据，进行钢水碳含量连续计算；

(4)转炉冶炼终点碳计算模块比较冶炼目标碳同预报碳，判断冶炼结束；

第二种方式：冶炼目标碳≤0.08％，副枪采用T测量方式

(1)冶炼后期采用T测量探头，测量结果仅为钢水温度；

(2)转炉废气分析数据CO、CO₂、O₂、N₂、Ar传送至转炉生产过程数据库；

(3)转炉终点碳计算模块根据转炉废气成分数据进行钢水碳计算；

(4)转炉冶炼终点碳计算模块比较冶炼目标碳同预报碳，判断冶炼结束。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：“判断冶炼结束”同时依据钢水温度和钢水成分两个条件；基本原则为：计算钢水温度高于冶炼目标温度最低要求；计算钢水碳含量低于冶炼目标碳最高要求。

8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：信息显示模块将转炉生产过程数据、计算数据以文字或图表方式，直观显示给用户。

9.一种采用权利要求1所述的系统进行转炉冶炼终点钢水碳、温度控制的方法，其特征在于：采用转炉副枪和质谱仪两种检测手段作为硬件模块，软件模块划分为转炉生产过程数据采集模块、转炉冶炼终点碳计算模块、转炉冶炼终点温度计算模块、信息显示模块；硬件模块和软件模块通过以太网同转炉生产过程数据库相连接，实现数据交互；该控制方法对转炉吹炼过程，重点是吹炼后期过程进行监测，根据冶炼终点目标碳含量要求，采用副枪T测量或者TSC测量方式，并启动基于副枪或废气分析两种不同控制模型，进行终点碳含量计算；以副枪T测量或者TSC测量温度结果作为温度计算起点，进行冶炼后期温度计算；并根据计算碳含量、计算温度同冶炼目标的偏差，进行冶炼终点判断；同时在整个冶炼过程中，该方法将收集相关的冶炼数据，将冶炼数据、控制模型计算数据以文字或图表的形式，实时显示给生产操作人员。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述硬件模块中转炉副枪设备，安装于转炉上方，由计算机自动控制探头装卸、测量、复位几个运动过程，测量周期37秒，设定插入液面深度70mm，支持测量探头类型包括T、TSC、TSO；当实际吹氧量达到设定总氧量85％时，进行自动测量；测量完成后，测量结果数据自动传送到转炉过程数据服务器中；

所述硬件模块中质谱仪气体分析设备，在转炉整个吹炼过程中，依靠安装在烟道上的气体取样、过滤装置，实时获取转炉废气样品并进行快速分析，分析结果为CO、CO₂、O₂、N₂、Ar气体的体积百分比含量，分析数据结果自动传送到转炉过程数据服务器中。

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