CN117051486A - 一种高模低缩丝生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高模低缩丝生产方法，经喷丝板挤出的丝条，依次经过缓冷区、无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；冷却区A为圆柱形风筒，出风口位于内侧，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区B为圆柱形风筒，出风口位于下端，且吹风方向与丝束运行方向平行。本发明的一种高模低缩丝生产方法，增加了环吹冷却区B，竖直向下吹风，可以形成类似“抽真空”效果，使得冷却区A内热空气向下流动，使得热空气轻易排出，减少热空气对初生丝的影响。
Description
技术领域
本发明属于纺丝技术领域，涉及一种高模低缩丝生产方法。
背景技术
工业用高模低缩丝主要用于轮胎帘子线，是汽车轮胎的骨架材料，需要具备较高的强度和较好的尺寸稳定性，其物性要求具有高强度、高模量、低干热收缩性，而尺寸稳定性受定负荷伸长和干热收缩性能影响。文献（高模量低收缩涤纶工业丝的开发.合成纤维工业, 2013, 36(1):67-69.）记载为了使涤纶工业丝达到较高模量，生产工艺要具有较高纺速，为了使未牵伸丝避免快速冷区结晶，生产高模低缩产品一般使用40℃以上热空气进行冷却，同时需要多孔丝来降低单丝纤度，使得丝束冷却均匀，避免“皮芯”结构。现有生产过程中，热空气密度相对外部环境空气密度较低，热空气不易被排除，热空气冷却风流动性变差，对未牵伸纤维冷却产生影响，同时热空气向下不易排出就会向上运动到喷丝板板面，影响初生纤维形成，初生丝易产生弯头、粘板，造成可纺性变差，并且对高模低缩产品尺寸稳定性提升造成影响。
因此，开发一种高模低缩生产方法，以解决现有技术中冷却风热空气流动性差，具有十分重要的意义。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种高模低缩丝生产方法；
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种高模低缩丝生产方法，经喷丝板挤出的丝条，依次经过缓冷区、无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；
冷却区B为圆柱形风筒，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；
冷却区A的吹风温度比环境温度高5~15℃，为40~50℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低10~15℃；
冷却区A的内径大于冷却区B的内径，冷却区A的内径小于圆柱形甬道C的内径。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，环境温度为35~40℃，长丝生产环境空调送风温度在25℃左右，但因生产环境中有很多加热设备及熔体携带高温熔体热量，实际生产环境温度（室温）在35~40℃。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，冷却区A内部设置有环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I用于冷却风进入。环形空腔I相通，并与外界密封，工作时冷却风通过进风管道进入并充满环形空腔I，然后穿透环吹滤芯对经过环吹滤芯中心的丝条冷却。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1~2cm。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，冷却区B内部设置有圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1~2cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；工作时冷却风通过进风管道进入并充满环形空腔II，然后通过环形空腔II的底部进入甬道；此外，可以进一步优选套管I与套管II为一体成型件。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，冷却区A中的环吹滤芯的内径为270~280mm，冷却区B中的圆柱管的内径为220~230mm，圆柱形甬道C的内径为310~320mm。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，缓冷区的高度为95~105mm，无风区的高度为45~55mm，冷却区A的高度为440~460mm，冷却区B高度为390~410mm，柱形甬道C高度690~710mm；高模低缩生产工艺原理就是高速纺丝，极速冷却来获得高模量和高尺寸稳定性的产品，所以缓冷区和无风区变小，极冷程度加强，可以提高产品模量和尺寸稳定性。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，高模低缩丝的单丝纤度为4.71~5.65dtex，纤维根数为200~240f。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，纺丝速度（即一辊速度）为3000~3400m/min，卷绕速度为5800~6200m/min。冷却成型后进行卷绕，现有技术生产高强低缩丝，一辊速度在2600~3000m/min，卷绕速度在5200~5400m/min，现有技术中生产高模低缩丝，一辊速度和卷绕速度也可以更高，但提高速度后断头增多、毛丝外观降等也会增多；本发明改进冷却后，孔数可以更少，单丝纤度更大，那么丝束抗牵伸性能就越好，就可以用更高的速度和牵伸比生产了，更高速度可以提升产品模量和尺寸稳定性，更高牵伸比可以提高产品强度。
如上所述的一种高模低缩丝生产方法，高模低缩丝的初始模量为105~110cN/dtex，尺寸稳定性为7~8.5%；
以现有技术1000D产品为例，实际纤度1130dtex，孔数在300~360孔，单丝纤度在3.14~3.77dtex，通过本发明的方法，增加冷却风流动量，解决单丝纤度过大产生单丝冷却不匀问题，可以将孔数改善至200~240孔，实际纤度不变，单丝纤度变为4.71~5.65dtex，单丝纤度提高了，在长丝生产过程中，可以有更高的提速空间，也就是在保持纺况和外观情况下，可以更好的提高纺速和牵伸比。在生产工艺不变，单独减少孔数，产品模量及尺寸稳定性基本没有变化，本发明通过提高冷却风效率，解决孔速减少后冷却不匀问题，进而提高纺速，提高产品模量和尺寸稳定性。
本发明的原理是：
冷却区B中为20~25℃低温冷却风，吹风方向与丝束运行方向平行，其目的一为可以对丝束进行第二次冷却，使丝束内外冷却效果均匀；目的二为可以带动冷却区A中的环吹风向下流动，其原理为冷却区B中风温低，使冷却区A中风温降低，空气温度越低密度越大，越容易使冷却区A中的环吹风向下流动；同时冷却区B为竖直向下吹风，可以形成类似“抽真空”效果，使得冷却区A内的热空气向下流动。这样提高了冷却区A中风的流动性，加强了冷却区A对未牵伸丝束的缓冷冷却效果，也避免了热空气向上运动干扰喷丝板板面初生纤维挤出。现有技术中，是冷却区A直接与甬道连接（即没有冷却区B），散热效果不好，同时外部环境风易影响环吹内丝束晃动，使未冷却单丝间相互“打架”，易产生断头和毛丝。
冷却区A中的环吹滤芯的内径为270~280mm，冷却区B中的圆柱管的内径为220~230mm，圆柱形甬道C的内径为310~320mm；圆柱形甬道C的内径大于冷却区A中的环吹滤芯的内径，冷却区A中的环吹滤芯的内径大于冷却风B的圆柱管内径；将环吹滤芯的内部定义为A区，圆柱管的内部定义为B区，圆柱形甬道C的内部定义为C区；A区冷却风流量=B区冷却风流量，风流量公式=风速V×截面积×时间，截面积跟管道直径成正比，也就是说单位时间内，因为冷却区A中的环吹滤芯的内径大于冷却风B的圆柱管内径，所以冷却区A中的环吹风向下流动时候，在B区的风速大于在A区的风速，此方式不仅提高了A区热空气的流动性，更重要的是在B区内风速提高，对丝束产生了应力拉伸作用，给丝束后面拉伸留有空间，可以减少丝束毛丝产生。同时提高丝束的模量和尺寸稳定性。
有益效果
（1）本发明的一种高模低缩丝生产方法，增加了环吹冷却区B，竖直向下吹风，可以形成类似“抽真空”效果，使得冷却区A区域内热空气向下流动，使得热空气轻易排出，减少热空气对初生丝的影响；
（2）现有技术中因为冷却性能差，高模低缩产品为了满足纤维冷却条件，生产产品规格一般为多孔产品，例如1000D/336f、1200D/384f等，多孔丝虽然满足现有冷却生产需要，但后道浸胶用于轮胎时，多孔丝耐疲劳性变差，所以在本发明的一种高模低缩丝生产方法中，轻易的排出热空气，因此无需将产品刻意设计为多孔的细丝，可以直接生产少孔丝，增加单丝纤度，例如1000D/192f、1200D/244f等成为现实，这样后道浸胶用于轮胎时，轮胎产品的耐疲劳性得到提升；例如：现有技术中，以1000D产品为例，孔数在300~380孔，本发明通过提高冷却风流动性，增强了冷却效果，可以将1000D产品孔数降低至200~240孔，使得产品具有更好的强力保持效果。
附图说明
图1为本发明的一种高模低缩丝生产方法所使用的装置结构图；
图2为本发明的一种高模低缩丝生产方法中两种风向示意图；
图3为本发明的一种高模低缩丝生产方法所使用的装置的局部放大图；
其中，1-纺丝箱体，2-后加热器，3-无风区，4-冷却区A，5-冷却区B，6-圆柱形甬道C，7-冷却区A的送风口，8-冷却区B的送风口，9-圆柱形甬道C散风口，10-环吹滤芯，11-套筒I，12-环形空腔I。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明采用的测试方法如下：
初始模量：利用STATIMAT 4U仪器，在试验条件下用自动强伸仪对试样进行拉伸、直至断裂，经电脑自动计算出初始模量数值；试验条件：名义夹持长度：500mm±1mm，试验速度：500mm/min，预加张力：0.05±0.01cN/dtex，试验次数：每个样品测5次。
尺寸稳定性：参照GB/T 16604-2017，尺寸稳定性是纤维的4.0cN/dtex负荷的伸长率与干热收缩率之和。
利用STATIMAT 4U仪器，在试验条件下用自动强伸仪对试样进行拉伸、直至断裂，经电脑自动计算出4.0cN/dtex负荷的伸长率，试验条件：名义夹持长度：500mm±1mm，试验速度：500mm/min，预加张力：0.05±0.01cN/dtex，试验次数：每个样品测5次。干热收缩率是指采用蓝精 TST510在给定的预张力（0.05±0.01cN/dtex）、温度（177℃）及时间（10min）条件下，把试样长度为250mm的丝条进行热风处理，计算丝条在受热前、后长度收缩的百分比。将测试完的4.0cN/dtex负荷的伸长率和干热收缩率相加就是尺寸稳定性。
实施例1
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
如图1所示，经纺丝箱体1中的喷丝板挤出的丝条，进入后加热器2，依次经过高度为105mm的缓冷区、高度为55mm的无风区3预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A 4和冷却区B 5以及连接在冷却区B 5下方的圆柱形甬道C 6；
如图2~3所示，冷却区A 4为圆柱形风筒，高度为460mm，冷却区A的送风口7位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A 4内部设置有内径为280mm的环吹滤芯10，冷却区A 4外侧设有直径大于环吹滤芯10且与环吹滤芯10同轴的套管I 11，环吹滤芯10与套管I 11之间形成环形空腔I 12，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I 12用于冷却风进入；套管I 11内壁与环吹滤芯 10外壁之间的距离（即环形空腔I 12的宽度）为2cm；
冷却区B 5为圆柱形风筒，高度为410mm，冷却区B的送风口8位于左上侧，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B 5内部设置有内径为230mm的圆柱管，冷却区B 5外侧设有直径大于圆柱管且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为2cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C 6的高度为710mm，内径为320mm；冷却风经圆柱形甬道C散风口9散风；
其中，环境温度为40℃，冷却区A 4的吹风温度比环境温度高10℃，冷却区B 5的吹风温度比环境温度低15℃；纺丝速度为3400m/min，卷绕速度为6200m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为5.65dtex，纤维根数为200f，初始模量为110cN/dtex，尺寸稳定性为7%。
对比例1
一种高模低缩丝生产方法，基本同实施例1，不同之处仅在于没有冷却区B（即冷却区A与圆柱形甬道C直接相连）。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为3.14dtex，纤维根数为360f，初始模量为97cN/dtex，尺寸稳定性为9%。
将对比例1跟实施例1对比，可以发现对比例1初始模量偏小、尺寸稳定性偏大，这是因为冷却效果没有达到本发明专利中的冷却效果，只能增加喷丝孔个数来完成，但喷丝孔增多高速下纺况稳定性变差，为兼顾纺况只能降低纺速，所以对比例中初始模量偏低，尺寸稳定性偏大。
实施例2
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
经喷丝板挤出的丝条，依次经过高度为95mm的缓冷区、高度为45mm的无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，高度为440mm，冷却区A的送风口位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A内部设置有内径为270mm的环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I用于冷却风进入；套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1cm；
冷却区B为圆柱形风筒，高度为390mm，冷却区B的送风口位于左上方，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B内部设置有内径为220mm的圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管、且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C的高度为690mm，内径为310mm；
其中，环境温度为35℃，冷却区A的吹风温度比环境温度高15℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低10℃；纺丝速度为3000m/min，卷绕速度为5800m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为4.71dtex，纤维根数为240f，初始模量为105cN/dtex，尺寸稳定性为8.50%。
实施例3
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
经喷丝板挤出的丝条，依次经过高度为97mm的缓冷区、高度为47mm的无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，高度为445mm，冷却区A的送风口位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A内部设置有内径为272mm的环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I用于冷却风进入；套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1.2cm；
冷却区B为圆柱形风筒，高度为395mm，冷却区B的送风口位于左上方，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B内部设置有内径为222mm的圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管、且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1.2cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C的高度为695mm，内径为312mm；
其中，环境温度为36℃，冷却区A的吹风温度比环境温度高5℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低11℃；纺丝速度为3100m/min，卷绕速度为5900m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为4.81dtex，纤维根数为235f，初始模量为106cN/dtex，尺寸稳定性为8.20%。
实施例4
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
经喷丝板挤出的丝条，依次经过高度为99mm的缓冷区、高度为49mm的无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，高度为450mm，冷却区A的送风口位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A内部设置有内径为274mm的环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I用于冷却风进入；套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1.4cm；
冷却区B为圆柱形风筒，高度为400mm，冷却区B的送风口位于左上方，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B内部设置有内径为224mm的圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管、且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1.4cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C的高度为700mm，内径为314mm；
其中，环境温度为37℃，冷却区A的吹风温度比环境温度高7℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低12℃；纺丝速度为3200m/min，卷绕速度为6000m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为4.91dtex，纤维根数为230f，初始模量为107cN/dtex，尺寸稳定性为7.80%。
实施例5
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
经喷丝板挤出的丝条，依次经过高度为100mm的缓冷区、高度为51mm的无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，高度为455mm，冷却区A的送风口位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A内部设置有内径为275mm的环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I用于冷却风进入；套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1.5cm；
冷却区B为圆柱形风筒，高度为405mm，冷却区B的送风口位于左上方，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B内部设置有内径为225mm的圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管、且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1.5cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C的高度为705mm，内径为315mm；
其中，环境温度为38℃，冷却区A的吹风温度比环境温度高10℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低13℃；纺丝速度为3300m/min，卷绕速度为6100m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为5.14dtex，纤维根数为220f，初始模量为108cN/dtex，尺寸稳定性为7.50%。
实施例6
一种高模低缩丝生产方法，具体过程为：
经喷丝板挤出的丝条，依次经过高度为103mm的缓冷区、高度为53mm的无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，高度为458mm，冷却区A的送风口位于左上方，出风口位于内侧，由外向内吹风，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；冷却区A内部设置有内径为278mm的环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔，环形空腔I的上部和下部密封，环形空腔I用于冷却风进入；套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离（即环形空腔I的宽度）为1.8cm；
冷却区B为圆柱形风筒，高度为408mm，冷却区B的送风口位于左上方，出风口位于下端，由上向下吹风，且吹风方向与丝束运行方向平行；冷却区B内部设置有内径为228mm的圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管、且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离（即环形空腔II的宽度）为1.8cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接；
圆柱形甬道C的高度为708mm，内径为316mm；
其中，环境温度为40℃，冷却区A的吹风温度比环境温度高10℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低14℃；纺丝速度为3350m/min，卷绕速度为6150m/min。
制得的高模低缩丝的单丝纤度为5.38dtex，纤维根数为210f，初始模量为109.5cN/dtex，尺寸稳定性为7.20%。
Claims (10)
1.一种高模低缩丝生产方法，其特征在于：经喷丝板挤出的丝条，依次经过缓冷区、无风区预冷却后，进入冷却区进行冷却成型制得高模低缩丝；
冷却区自上而下包括相连的冷却区A和冷却区B以及连接在冷却区B下方的圆柱形甬道C；
冷却区A为圆柱形风筒，出风口位于内侧，且吹风方向与丝束的运行方向垂直；
冷却区B为圆柱形风筒，出风口位于下端，且吹风方向与丝束运行方向平行；
冷却区A的吹风温度比环境温度高5~15℃，为40~50℃，冷却区B的吹风温度比环境温度低10~15℃；
冷却区A的内径大于冷却区B的内径，冷却区A的内径小于圆柱形甬道C的内径。
2.根据权利要求1所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，环境温度为35~40℃。
3.根据权利要求2所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，冷却区A内部设置有环吹滤芯，冷却区A外侧设有直径大于环吹滤芯且与环吹滤芯同轴的套管I，环吹滤芯与套管I之间形成环形空腔I，环形空腔I用于冷却风进入。
4.根据权利要求3所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，套管I内壁与环吹滤芯外壁之间的距离为1~2cm。
5.根据权利要求4所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，冷却区B内部设置有圆柱管，冷却区B外侧设有直径大于圆柱管且与圆柱管同轴的套管II，圆柱管与套管II之间形成环形空腔II，环形空腔II用于冷却风进入，环形空腔II的顶部密封；套管II内壁与圆柱管外壁之间的距离为1~2cm；套管I的底部与套管II的顶部固定连接。
6.根据权利要求5所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，冷却区A中的环吹滤芯的内径为270~280mm，冷却区B中的圆柱管的内径为220~230mm，圆柱形甬道C的内径为310~320mm。
7.根据权利要求6所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，缓冷区的高度为95~105mm，无风区的高度为45~55mm，冷却区A的高度为440~460mm，冷却区B高度为390~410mm，圆柱形甬道C高度690~710mm。
8.根据权利要求7所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，高模低缩丝的单丝纤度为4.71~5.65dtex，纤维根数为200~240f。
9.根据权利要求8所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，纺丝速度为3000~3400m/min，卷绕速度为5800~6200m/min。
10.根据权利要求9所述的一种高模低缩丝生产方法，其特征在于，高模低缩丝的初始模量为105~110cN/dtex，尺寸稳定性为7~8.5%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311076830.8A CN117051486A (zh) | 2023-08-25 | 2023-08-25 | 一种高模低缩丝生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311076830.8A CN117051486A (zh) | 2023-08-25 | 2023-08-25 | 一种高模低缩丝生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117051486A true CN117051486A (zh) | 2023-11-14 |
Family
ID=88667437
Family Applications (1)
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| CN202311076830.8A Pending CN117051486A (zh) | 2023-08-25 | 2023-08-25 | 一种高模低缩丝生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117051486A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117512790A (zh) * | 2024-01-08 | 2024-02-06 | 江苏恒力化纤股份有限公司 | 一种减少涤纶工业丝皮芯结构的纺丝方法 |
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2023
- 2023-08-25 CN CN202311076830.8A patent/CN117051486A/zh active Pending
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