CN117051440B - 打壳下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种打壳下料方法，打壳下料方法向液态电解质表面的壳体上持续下料铺设氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉形成氧化铝粉层，在持续下料的同时控制打壳锤头进行周期性的打壳；其中，所述控制打壳锤头进行周期性的打壳包括：S1：驱动装置控制所述打壳锤头从初始位置下移；S2：所述打壳锤头下移至打壳位置，所述打壳锤头至少部分压抵所述氧化铝粉层；S3：所述驱动装置控制所述打壳锤头从所述打壳位置上移至初始位置；S4：所述打壳锤头在初始位置保持静止，待设定时间后依次重复步骤S1‑S3。本申请的打壳下料方法，能够提高打壳和氧化铝下料的稳定性，并降低打壳锤头的更换频率。

Description

打壳下料方法

技术领域

本申请涉及电解铝生产技术领域，具体涉及一种打壳下料方法。

背景技术

目前，中国电解铝产量占世界的55％左右，年产量4300万吨左右。在电解铝生产过程中，电解槽内部的氧化铝或氟化铝下料口由于氧化铝或氟化铝下料后，液态电解质表面在短时间内凝固形成很硬的壳体，因此锤头打壳磨损很大，一般寿命3-6个月，且经常打壳效果不好，使得氧化铝无法完全加入至电解质中，进而使得电解槽无法进行正常的电解铝工作，影响电解槽生产运行的稳定性。现有的打壳装置的打壳锤头存在以下缺陷：

(1)现有的打壳锤头在长期打壳作业时容易被壳面及电解质逐渐磨损和腐蚀消耗，最后导致锤头端部尺寸逐渐减小至报废。同时电解铝过程中的电磁场会使打壳锤头温度升高，加剧打壳锤头的电化学腐蚀。几方面原因导致打壳锤头寿命缩短，在使用周期内打壳效果越来越差，一般3—6个月需要经常更换，增加了生产成本。

(2)现有的打壳装置采用的是气缸击打方式工作，在工厂设定的约6kgf/cm2气压下工作，由于打壳装置的气缸压力或打壳锤头的结构形状和材质问题，并不能确保每次都能将壳体击碎；即便能正常打透壳体，一段时间后打壳锤头头部会长出较大的壳头包，每班都需要人工打粘包清理，需要大量的人工和电量消耗，使用性能和使用寿命都有很大的缺陷，同时由于打壳效果波动很大，造成氧化铝下料波动大，因此经常造成电解槽生产运行不稳定，同时影响安全运行。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种打壳下料方法，所述打壳下料方法能够提高打壳和氧化铝下料的稳定性，并降低打壳锤头的更换频率。

根据本发明实施例的打壳下料方法，向液态电解质表面的壳体上持续下料铺设氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉形成氧化铝粉层，在持续下料的同时控制打壳锤头进行周期性的打壳；其中，

所述控制打壳锤头进行周期性的打壳包括：

S1：驱动装置控制所述打壳锤头从初始位置下移；

S2：所述打壳锤头下移至打壳位置，所述打壳锤头至少部分压抵所述氧化铝粉层；

S3：所述驱动装置控制所述打壳锤头从所述打壳位置上移至初始位置；

S4：所述打壳锤头在初始位置保持静止，待设定时间后依次重复步骤S1-S3。

根据本发明实施例的打壳下料方法，通过将氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉下料至壳体上形成氧化铝粉层，以软化壳体，从而减少壳体对打壳锤头的阻力，且打壳锤头在打壳的过程中与氧化铝粉层接触并通过氧化铝粉层压碎壳体，打壳锤头不与壳体直接接触，能够减少打壳锤头受到的磨损。同时，氧化铝粉层还能够吸收从下料口溢出的高温含氟烟气，对含氟烟气中氟化氢进行回收，同时减少其对打壳锤头的腐蚀。且打壳锤头与液态电解质之间能够被氧化铝粉层隔绝，能够减少打壳锤头与液态电解质的直接接触，从而减少液态电解质对打壳锤头的腐蚀以及减少壳头包的形成，提高打壳锤头的使用寿命，即降低打壳锤头的更换频率。此外，由于壳体的硬度较低，能够提高打壳锤头移动至打壳位置时对壳体的破壳能力，从而提高打壳锤头的破壳效果稳定性。而在打壳锤头完成破壳形成下料口后，氧化铝粉层的能够在打壳锤头的下压力以及惯性的作用下从下料口进入液态电解质，即能够完成对氧化铝在液态电解质的下料，在打壳锤头的破壳稳定性提高的同时，能够提高氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉下料至液态电解质的稳定性。

在一些实施例中，所述设定时间依据所述氧化铝粉或所述氧化铝和氟化铝混合粉的下料速度设置，所述下料速度越快，所述设定时间越短；相对地，所述下料速度越慢，所述设定时间越长。

在一些实施例中，所述打壳锤头在所述初始位置和所述打壳位置之间的移动行程为预设的打壳行程；

步骤S2还包括：激光测距装置实时测量所述打壳锤头的所述移动行程，当所述打壳锤头的所述移动行程达到所述打壳行程时，发送所述打壳锤头达到所述打壳位置的信号。

在一些实施例中，步骤S2还包括：所述驱动装置实时检测驱动所述打壳锤头受到的打壳阻力，当所述打壳阻力由最大值减小至最小值时，判定所述打壳锤头移动至所述打壳位置。

在一些实施例中，配置所述氧化铝粉或所述氧化铝和氟化铝混合粉的比重略大于所述液体电解质的比重。

在一些实施例中，所述打壳锤头配置为包括：锤体，所述锤体沿长度方向具有第一端和第二端，所述锤体在所述第一端连接所述驱动装置；固定堵板，所述固定堵板设于所述锤体的所述第二端；环形围板，所述环形围板沿所述锤体的长度方向延伸并沿所述固定堵板的周向设置，所述环形围板与所述固定堵板环绕的区域形成为隔离腔。

进一步地，在沿所述锤体的长度方向上，所述隔离腔的投影位于所述固定堵板的范围内。

在一些实施例中，在步骤S2中，当所述打壳锤头至少部分压抵所述氧化铝粉层时，所述环形围板至少部分沿所述锤体的长度方向插入所述氧化铝粉层，所述隔离腔内容纳部分氧化铝粉层，所述固定堵板压抵于所述隔离腔内的所述氧化铝粉层，且所述固定堵板的下表面位于所述氧化铝粉层的上表面与所述壳体的下表面之间。

进一步地，在所述锤体的长度方向上，所述环形围板高出所述固定堵板的长度小于所述氧化铝粉层的厚度。

在一些实施例中，所述固定堵板和所述环形围板采用抗磁耐热的不锈钢材质。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的打壳下料方法中打壳锤头周期性打壳的步骤流程示意图；

图2是根据本发明实施例的打壳下料方法中所述打壳锤头位于初始位置的示意图；

图3是根据本发明实施例的打壳下料方法中所述打壳锤头位于打壳位置的示意图；

图4是根据本发明实施例的打壳锤头的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的打壳锤头的隔离腔的结构示意图。

附图标记：

打壳锤头100、

隔离腔10、

锤体11、第一端11a、第二端11b、

固定堵板12、

环形围板13、

氧化铝粉层200、壳体300、液态电解质400。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图描述根据本发明实施例的打壳下料方法。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的打壳下料方法，向液态电解质400表面的壳体300上持续下料铺设氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉形成氧化铝粉层200，在持续下料的同时控制打壳锤头100进行周期性的打壳；其中，

控制打壳锤头100进行周期性的打壳包括：

S1：驱动装置控制打壳锤头100从初始位置下移；

S2：打壳锤头100下移至打壳位置，打壳锤头100至少部分压抵氧化铝粉层200；

S3：驱动装置控制打壳锤头100从打壳位置上移至初始位置；

S4：打壳锤头100在初始位置保持静止，待设定时间后依次重复步骤S1-S3。

需要说明的是，液态电解质400表面的壳体300是由于液态电解质400在表面降温而凝固形成，且壳体300随之的温度降低凝固后的硬度逐渐增加。而氧化铝粉的热传导系数较低，其能够具有较好的保温作用。

由此，通过在液态电解质400的表面壳体300上形成氧化铝粉层200，氧化铝粉层200能够对壳体300起到保温作用，而在液态电解质400对壳体300的热传导和氧化铝粉层200的保温作用下，能够提高壳体300的温度，使得壳体300的硬度降低，壳体300形成为软壳。

在打壳锤头100进行周期性打壳的过程中，打壳锤头100在打壳位置压抵于氧化铝粉层200，即打壳锤头100对氧化铝粉层200施加下压力，该下压力经过氧化铝粉层200传递至壳体300，而硬度降低后的壳体300在下压力的作用下能够被压碎或者分裂形成下料口，进而受到打壳锤头100挤压的部分氧化铝粉层200和位于该氧化铝粉层200下的部分碎裂的壳体300能够在打壳锤头100的下压力以及惯性的作用下从下料口进入液态电解质400。

本申请的打壳下料方法，通过将氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉下料至壳体300上形成氧化铝粉层200，以软化壳体300，从而减少壳体300对打壳锤头100的阻力，且打壳锤头100在打壳的过程中与氧化铝粉层200接触并通过氧化铝粉层200压碎壳体300，打壳锤头100不与壳体300直接接触，能够减少打壳锤头100受到的磨损。

同时，氧化铝粉层200还能够吸收从下料口溢出的高温含氟烟气，对含氟烟气中氟化氢进行回收，同时减少其对打壳锤头100的腐蚀。且打壳锤头100与液态电解质400之间能够被氧化铝粉层200隔绝，能够减少打壳锤头100与液态电解质400的直接接触，从而减少液态电解质400对打壳锤头100的腐蚀以及减少壳头包的形成，提高打壳锤头100的使用寿命，即降低打壳锤头100的更换频率。

此外，由于壳体300的硬度较低，能够提高打壳锤头100移动至打壳位置时对壳体300的破壳能力，从而提高打壳锤头100的破壳效果稳定性。而在打壳锤头100完成破壳形成下料口后，氧化铝粉层200能够在打壳锤头100的下压力以及惯性的作用下从下料口进入液态电解质400，即能够完成对氧化铝在液态电解质400的下料，在打壳锤头100的破壳稳定性提高的同时，能够提高氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉下料至液态电解质400的稳定性。

优选地，氧化铝粉层200的厚度配置为50mm-200mm。一方面，能够保证氧化铝粉层200具有足够的厚度以对壳体300表面具有足够保温效果，保证对壳体300的软化作用。另一方便，能够避免或减少氧化铝粉层200过厚导致打壳锤头100压抵于氧化铝粉层200时，打壳锤头100施加于氧化铝粉层200的压力被氧化铝粉层200完全吸收，即保证打壳锤头100施加于氧化铝粉层200的压力能够穿过氧化铝粉层200传递至壳体300，保证打壳锤头100能够施压以压碎壳体300形成下料口。

在实际的应用中，未铺设氧化铝粉层200时的壳体300温度约为100℃，而在铺设一定厚度的氧化铝粉层200后，壳体300表面的温度能够达到300℃-500℃，其能够大幅提高壳体300表面的温度，使壳体300形成为软壳。

本申请中，对驱动装置的类型不作限定。例如，驱动装置可以设置气缸。又例如，驱动装置设置为电机。

在一些实施例中，设定时间依据氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的下料速度设置，下料速度越快，设定时间越短。相对地，下料速度越慢，设定时间越长。

可以理解的是，氧化铝粉层200的厚度随着氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的下料逐渐增加，而为了保证氧化铝粉层200的保温效果和打壳锤头100压抵氧化铝粉层200时对壳体300的破壳效果，需要将氧化铝粉层200的厚度控制在一定的范围内。

由此，当下料铺设氧化铝粉层200的速度快时，氧化铝粉层200的厚度增加速度快，而设定时间短，即打壳锤头100进行打壳的频率更高，在单位时间内被压入液态电解质400的氧化铝粉层200更多，使氧化铝粉层200中氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的增加量和损失量能够保持一致，从而将氧化铝粉层200的厚度维持在一定范围内，保证氧化铝粉层200的保温效果和打壳锤头100压抵氧化铝粉层200时对壳体300的破壳效果。

相对地，下料铺设氧化铝粉层200的速度慢时，氧化铝粉层200的厚度增加速度慢，而设定时间长，即打壳锤头100进行打壳的频率更低，在单位时间内被压入液态电解质400的氧化铝粉层200更少，使氧化铝粉层200中氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的增加量和损失量能够保持一致，也能够将氧化铝粉层200的厚度维持在一定范围内，保证氧化铝粉层200的保温效果和打壳锤头100压抵氧化铝粉层200时对壳体300的破壳效果。

例如，以氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的每分钟下料重量为1.75kg，此时配置设定时间为60秒。而当下料装置的氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉每分钟下料量变为0.875kg时，即此时的设定时间即变为120秒。从而实现，依据下料量对打壳锤头100的打壳频率进行控制，即下料量大时，打壳锤头1000进行打壳的频率高，下料量少时，打壳锤头100进行打壳的频率低，同时根据氧化铝粉层200的厚度变化调整打壳频率。

优选地，设定时间配置为在30s-120s的范围内。

在一些实施例中，打壳锤头100在初始位置和打壳位置之间的移动行程为预设的打壳行程；步骤S2还包括：激光测距装置实时测量打壳锤头100的移动行程，当打壳锤头100的移动行程达到打壳行程时，发送打壳锤头100达到打壳位置的信号。从而保证打壳锤头100的每次打壳时的移动距离能够保持一致，以提高打壳锤头100每次打壳的效果稳定性。

在一些实施例中，步骤S2还包括：驱动装置实时检测驱动打壳锤头100受到的打壳阻力，当打壳阻力由最大值减小至最小值时，判定打壳锤头100移动至打壳位置。

可以理解的是，在打壳锤头100从初始位置移动至打壳位置的过程中，其阻力主要来自于壳体300。当打壳锤头100完全压抵于氧化铝粉层200时，打壳锤头100受到来自于壳体300的阻力达到最大值，而当壳体300继续移动至打壳位置时，打壳锤头100的完成对壳体300破壳并形成下料口，此时壳体300不再对打壳锤头100产生阻力，即此时打壳锤头100受到的阻力减小至最小值。

由此，能够依据打壳锤头100受到的阻力判定打壳锤头100是否完成对壳体300的破壳，依据打壳锤头100受到的阻力判断并设定打壳位置。从而当打壳锤头100处于打壳位置时，打壳锤头100处于刚完成破壳的状态，能够减少或避免打壳锤头100伸入至液态电解质400中。

在一些实施例中，配置氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的比重略大于液体电解质的比重。

可以理解的是，当氧化铝粉层200被打壳锤头100压入至液态电解质400后，氧化铝粉层200在惯性的作用下具有在液态电解质400下沉的初始状态。

由此，通过配置氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉的比重略大于液体电解质的比重，能够使氧化铝粉层200在被压入液态电解质400后能够保持下沉的状态，且氧化铝粉层200能够处于缓慢下沉的状态。氧化铝粉层200在液态电解质400中缓慢下沉的过程中，能够在液态电解质400中逐渐完全熔融，从而减少或避免氧化铝粉层200下沉至电解槽的底部产生接触，提高氧化铝粉层200在液态电解质400中熔融后的均匀性并减少对电解槽结构的影响。

在一些实施例中，如图4所示，打壳锤头100配置为包括：锤体11，锤体11沿长度方向具有第一端11a和第二端11b，锤体11在第一端11a连接驱动装置；固定堵板12，固定堵板12设于锤体11的第二端11b；环形围板13，环形围板13沿锤体11的长度方向延伸并沿固定堵板12的周向设置，环形围板13与固定堵板12环绕的区域形成为隔离腔10。

可以理解的是，在打壳锤头100进行打壳的过程中，打壳锤头100沿锤头的长度方向移动，在打壳锤头100从初始位置朝向打壳位置移动的过程中，环形围板13先接触并嵌入氧化铝粉层200。而随着打壳锤头100朝向打壳位置的移动，环形围板13嵌入氧化铝粉层200的深度逐渐增加，直至固定堵板12的下表面与氧化铝粉层200接触，进而被环形围板13环绕的氧化铝粉层200被限位在隔离腔10内，打壳锤头100通过固定堵板12对隔离腔10内的氧化铝粉层200施加压力，并最终将压力传递至壳体300，完成破壳形成下料口，将隔离腔10内的氧化铝粉层200以及氧化铝粉层200下的壳体300从下料口压入液态电解质400中。

由此，环形围板13与氧化铝粉层200的接触面积较小，能够提高环形围板13对氧化铝粉层200产生的压强，使环形围板13更易嵌入并切分氧化铝粉层200，同时，环形围板13的设置能够将切分出的氧化铝粉层200限定在隔离腔10内，以避免或减小氧化铝粉层200产生与打壳锤头100移动方向不一致的移动，保证隔离腔10内的氧化铝粉层200能够位于固定堵板12与液态电解质400之间起到隔离保护固定堵板12的效果。

此外，在需要打壳锤头100直接接触壳体300时，环形围板13与壳体300的接触面积也较小，能够提高环形围板13对壳体300的压强，从而提高打壳锤头100直接接触壳体300时对其进行破壳时的破壳效率。

本申请中，对驱动装置在打壳锤头100上的连接位置不作限定。例如，在图4的示例中，驱动装置连接在打壳锤头100的第二端11b。

进一步地，如图4、图5所示，在沿锤体11的长度方向上，隔离腔10的投影位于固定堵板12的范围内。由此，能够保证被切分并容纳在隔离腔10内的氧化铝粉层200能够起到隔绝固定堵板12与液态电解质400的作用，同时，保证固定堵板12能够对隔离腔10内的氧化铝粉层200施加压力，以使隔离腔10内的氧化铝粉层200和氧化铝粉层200下的壳体300能够在固定堵板12的推动和惯性的作用下脱出隔离腔10并在液态电解质400内下沉。

本申请中，对隔离腔10的形状不作限定。例如，在图5的示例中，隔离腔10形成为圆柱形。又例如，隔离腔10可以形成为具有扩口的棱台形腔体。

在一些实施例中，如图3所示，在步骤S2中，当打壳锤头100至少部分压抵氧化铝粉层200时，环形围板13至少部分沿锤体11的长度方向插入氧化铝粉层200，隔离腔10内容纳部分氧化铝粉层200，固定堵板12压抵于隔离腔10内的氧化铝粉层200，且固定堵板12的下表面位于氧化铝粉层200的上表面与壳体300的下表面之间。

由此，当打壳锤头100位于打壳位置时，固定堵板12将隔离腔10内的氧化铝粉层200朝向液态电解质400挤压移动一定距离，使氧化铝粉层200对壳体300产生压力以使壳体300在压力的作用下完成破壳形成下料口，且氧化铝粉层200和壳体300在固定堵板12的挤压下进入液态电解质400。

同时，固定堵板12位于壳体300的下表面上方，即位于液态电解质400的液面上方，能够减少或避免其与液态电解质400的接触。

进一步地，在锤体11的长度方向上，环形围板13高出固定堵板12的长度小于氧化铝粉层200的厚度，即隔离腔10的长度小于氧化铝粉层200的厚度。由此，能够减少或避免环形围板13与液态电解质400的接触。

在本申请中，隔离腔10沿锤体11长度方向的长度，根据氧化铝粉层200的厚度设置。例如，氧化铝粉层200厚度小于10mm时，隔离腔10沿锤体11长度方向的长度对应设置为10mm-50mm，此时，环形围板13伸入液态电解质400的深度控制在0mm-40mm，能够减少或避免环形围板13与液态电解质400的接触。

在一些实施例中，固定堵板12和环形围板13采用抗磁耐热的不锈钢材质，能够提高固定堵板12和环形围板13的耐磨、耐腐蚀、耐高温的性能，从而提高打壳锤头100的使用寿命。

优选地，抗磁耐热的不锈钢可采用310S、304或316L不锈钢。

根据本发明实施例的打壳下料方法的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种打壳下料方法，其特征在于，向液态电解质(400)表面的壳体(300)上持续下料铺设氧化铝粉或氧化铝和氟化铝混合粉形成氧化铝粉层(200)，在持续下料的同时控制打壳锤头(100)进行周期性的打壳；其中，

所述控制打壳锤头(100)进行周期性的打壳包括：

S1：驱动装置控制所述打壳锤头(100)从初始位置下移；

S2：所述打壳锤头(100)下移至打壳位置，所述打壳锤头(100)至少部分压抵所述氧化铝粉层(200)；

S3：所述驱动装置控制所述打壳锤头(100)从所述打壳位置上移至初始位置；

S4：所述打壳锤头(100)在初始位置保持静止，待设定时间后依次重复步骤S1-S3；

所述打壳锤头(100)配置为包括：

锤体(11)，所述锤体(11)沿长度方向具有第一端(11a)和第二端(11b)，所述锤体(11)在所述第一端(11a)连接所述驱动装置；

固定堵板(12)，所述固定堵板(12)设于所述锤体(11)的所述第二端(11b)；

环形围板(13)，所述环形围板(13)沿所述锤体(11)的长度方向延伸并沿所述固定堵板(12)的周向设置，所述环形围板(13)与所述固定堵板(12)环绕的区域形成为隔离腔(10)。

2.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，所述设定时间依据所述氧化铝粉或所述氧化铝和氟化铝混合粉的下料速度设置，所述下料速度越快，所述设定时间越短；相对地，所述下料速度越慢，所述设定时间越长。

3.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，所述打壳锤头(100)在所述初始位置和所述打壳位置之间的移动行程为预设的打壳行程；

步骤S2还包括：激光测距装置实时测量所述打壳锤头(100)的所述移动行程，当所述打壳锤头(100)的所述移动行程达到所述打壳行程时，发送所述打壳锤头(100)达到所述打壳位置的信号。

4.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，步骤S2还包括：所述驱动装置实时检测驱动所述打壳锤头(100)受到的打壳阻力，当所述打壳阻力由最大值减小至最小值时，判定所述打壳锤头(100)移动至所述打壳位置。

5.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，配置所述氧化铝粉或所述氧化铝和氟化铝混合粉的比重略大于所述液体电解质的比重。

6.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，在沿所述锤体(11)的长度方向上，所述隔离腔(10)的投影位于所述固定堵板(12)的范围内。

7.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，在步骤S2中，当所述打壳锤头(100)至少部分压抵所述氧化铝粉层(200)时，所述环形围板(13)至少部分沿所述锤体(11)的长度方向插入所述氧化铝粉层(200)，所述隔离腔(10)内容纳部分氧化铝粉层(200)，所述固定堵板(12)的压抵于所述隔离腔(10)内的所述氧化铝粉层(200)，且所述固定堵板(12)的下表面位于所述氧化铝粉层(200)的上表面与所述壳体(300)的下表面之间。

8.根据权利要求7所述的打壳下料方法，其特征在于，在所述锤体(11)的长度方向上，所述环形围板(13)高出所述固定堵板(12)的长度小于所述氧化铝粉层(200)的厚度。

9.根据权利要求1所述的打壳下料方法，其特征在于，所述固定堵板(12)和所述环形围板(13)采用抗磁耐热的不锈钢材质。