CN117021266A - 一种木材表面缺陷修复处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉木材表面处理的技术领域，公开了一种木材表面缺陷修复处理工艺，木质的板材表面具有因材料脱落而形成的缺陷孔，包括以下工序：缺陷孔的填补工序，将填补剂注入所述缺陷孔中，使填补剂固化，随后对所述板材的表面砂光；平面印刷工序，在所述板材的砂光表面上印刷第一层白漆以形成修色涂层，再在所述修色涂层之上印刷木纹图案以形成木纹图案层；3D打印工序，在所述木纹图案层之上通过3D打印木质纹理以形成纹理层。该申请技术方案能够使低等级板材的表面具有高等级的装饰效果；修色涂层在能够弥补填充剂固化表面的力学性能低的问题，起到辅助粘结填补剂与缺陷孔的作用，进而缓解或避免固化填补剂坍塌、脱落的问题。

Description

一种木材表面缺陷修复处理工艺

技术领域

本发明涉及木材表面处理的技术领域，更具体地，涉及一种木材表面缺陷修复处理工艺。

背景技术

用于制作实木地板的板材一般要求具有相对较高的质量等级。但随着木材资源，尤其是珍贵硬阔叶材资源的紧缺，一些低等级的实木板材也被用于加工制作成实木地板。低等级的实木板材往往存在缺陷，例如节子(一般是容易脱落的死节)、虫眼、开裂、双色、蓝变等。

地板制造者通过通过漂白、擦色等手段修正双色与蓝变的缺陷，再腻子填补节子、虫眼形成的孔洞以及开裂形成的缝隙。但实际的修复效果不佳。具体来说，漂白、擦色的手段不能完全遮盖双色与蓝变的缺陷，还会使最终的板材显示的颜色与花纹过深。填补节子、虫眼、开裂的腻子与木材本身的结合性较差，加之脱落节子、虫眼往往是板材上的贯穿孔，所以填补的腻子容易脱落或坍塌。

特别的，板材的等级越低，节子或虫眼的尺寸越大，当节子或虫眼的尺寸较大时，腻子固化形成的表面与木材表面相去甚远的机加工性能、力学性能会影响修复后板材的表面性能。例如，由于腻子固化形成的表面与木材表面在砂光后表现出不同的砂光表面粗糙度、颜色差异会在两个区域形成不同的漆饰效果。又如，固化腻子的表面硬度、可承受的压力也不及木材表面，一些长期承压(家具摆放等情况)下，也容易引起填补腻子的脱落或坍塌，进而引起表面油漆涂层的开裂等问题。

发明内容

本申请的技术目的在于至少克服上述一种技术问题，并提供了一种木材表面缺陷修复处理工艺。

在本申请的一个方面，提供了一种木材表面缺陷修复处理工艺，木质的板材表面具有因材料脱落而形成的缺陷孔，包括以下工序：

缺陷孔的填补工序，将填补剂注入所述缺陷孔中，使填补剂固化，随后对所述板材的表面砂光；

平面印刷工序，在所述板材的砂光表面上印刷第一层白漆以形成厚度为0.2-0.5mm的修色涂层，再在所述修色涂层之上印刷木纹图案以形成木纹图案层；

3D打印工序，在所述木纹图案层之上通过3D打印木质纹理以形成纹理层。

借由上述方法，在板材表面形成修色涂层的手段与漂白的化学处理手段相较而言能够更好的遮盖板材表面的材色缺陷，辅以平面印刷工序与3D打印工序，从而能够使低等级板材的表面具有高等级的装饰效果；同时，与擦色的手段相较而言，修色涂层是成膜涂层且具有一定的厚度，从而在一个方面能够弥补填充剂固化表面的力学性能低的问题，在另一个方面能够起到辅助粘结填补剂与缺陷孔的作用，进而缓解或避免固化填补剂坍塌、脱落的问题。

在一些实施方式中，分次将所述填补剂逐层地注入所述缺陷孔中。

在一些实施方式中，分二至三次将所述填补剂逐层地注入所述缺陷孔中，后一次注入之前，前一次注入的所述填补剂已固化。

在一些实施方式中，第一次注入所述填补剂时，所述板材具有18-20％的含水率和60-110℃的温度；在第一次注入的所述填补剂固化后，冷却所述板材。

在一些实施方式中，至少第一次注入的所述填补剂是包括木粉与粘结成分的第一混合物，最后一次注入的所述填补剂是包括木粉、石灰粉与粘结成分的第二混合物。

在一些实施方式中，所述填补工序分三次注入所述填补剂；在第一次的注入中，将所述第一混合物注入所述缺陷孔中，固化形成第一填补层；在第二次的注入中，在所述第一填补层之上再次注入所述第一混合物；在第三次的注入中，在第二次注入的所述第一混合物之上注入第二混合物，并固化形成第二填补层和第三填补层。

在一些实施方式中，注入的所述第二混合物的表面较所述板材的表面高0.2-0.5mm。

在一些实施方式中，通过对所述板材表面施加热压力的方式以至少使所述第二混合物固化。

在一些实施方式中，通过使所述板材通过多个热辊筒以对所述板材表面施加热压力。

在一些实施方式中，在所述缺陷孔中放置膨胀支架，所述膨胀支架至少包括多个环环相套的、可以被撑开的弹力环，相邻的弹力环之间通过多个连杆相连接；所述膨胀支架在所述缺陷孔中的设置位置距离所述板材的表面具有2-5mm的距离，所述填补剂的注入深度为2-5mm。

综上所述，本发明的技术方案提供的木材表面缺陷修复处理工艺具有以下优点：在板材表面形成修色涂层的手段，辅以平面印刷工序与3D打印工序，从而能够使低等级板材的表面具有高等级的装饰效果；同时，修色涂层能够弥补填充剂固化表面的力学性能低的问题，还能够起到辅助粘结填补剂与缺陷孔的作用，进而缓解或避免固化填补剂坍塌、脱落的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例1的板材与缺陷孔的结构示意图。

图2为本申请实施例1的填补工序步骤三之后的缺陷孔的结构示意图。

图3为本申请实施例1的填补工序步骤五之后的缺陷孔的结构示意图。

图4为本申请实施例1的平面印刷工序之后的板材的结构示意图。

图5为本申请实施例5的填补工序步骤五之后的缺陷孔的结构示意图。

图6为本申请实施例7的填补工序步骤六之后的缺陷孔的结构示意图。

图7为本申请实施例8的膨胀支架的结构示意图。

图8为本申请实施例8的使用状态示意图。

图中：100、板材，110、修色涂层，120、木纹图案层，200、缺陷孔，310、第一填补层，320、第二填补层，330、第三填补层，400、膨胀支架，410、弹力环，420、连杆。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例

本申请实施例公开了一种木材表面缺陷修复处理工艺，依次包括缺陷孔的填补工序、平面印刷工序和3D打印工序。

缺陷孔的填补工序是将填补剂注入板材的缺陷孔中，使填补剂固化，随后对板材的表面砂光。具体来说，木质的板材表面具有因材料脱落而形成的缺陷孔，换言之，缺陷孔是指节子脱落后形成的节子孔、虫蛀形成的虫眼。填补剂是至少包括木粉和粘结成分的混合物，在一些情况下，本领域技术人员知晓的，可以混合水性色漆以使填补剂的颜色接近板材的颜色。当然，由于修色涂层的存在，所以也可以不对填补剂进行颜色的调整。填补剂可以通过现有技术中已存在的装备或治具自动或手动地注入缺陷孔中。注入缺陷孔中的填补剂固化后形成嵌设在缺陷孔中的填补块。

平面印刷工序是在板材的砂光表面上印刷第一层白漆以形成厚度为0.2-0.5mm的修色涂层，再在修色涂层之上印刷木纹图案以形成木纹图案层。具体来说，可以采用现有技术中已存在的油漆涂装线在板材的表面辊涂白色油漆以修色涂层。可以采用现有技术中已存在的喷墨打印、模压印刷、辊筒套色印刷等工艺手段以形成木纹图案层。

在板材的表面形成修色涂层的手段，辅以平面印刷工序与3D打印工序，从而能够使低等级板材的表面具有高等级的装饰效果；同时，修色涂层能够弥补填充剂固化表面的力学性能低的问题，还能够起到辅助粘结填补剂与缺陷孔的作用，进而缓解或避免固化填补剂坍塌、脱落的问题。

3D打印工序是在木纹图案层之上通过3D打印木质纹理以形成纹理层。具体来说，3D打印工序可以采用现有技术中已存在的3D打印设备实施，例如先扫描目标板材的表面纹理结构，再通过层叠打印将纹理结构打印于木纹图案层之上。优选地，扫描的纹理结构应当与平面印刷工序中得到的木纹图案层相适配，并使用透明涂料实施3D打印以透明的形成纹理层。

实际上，3D打印工序可以采用现有技术的任意一种形式，因此，下文中仅就填补工序和平面印刷工序的一些实施方式分实施例分别阐述。

实施例1

参照图1所示，本实施例的填补工序，对板材100上的节子脱落形成的缺陷孔200进行填补，缺陷孔的最窄处的直径为2cm、最长处的直径为4.5cm。使用的填补剂由木粉和粘结成分组成，其中木粉是与板材同树种的锯切、刨切或砂光的剩余物，优选地，木粉经过筛分，纤维长度为0.5-2mm；粘结成分可以是现有技术的任意一种胶粘剂，但优选为能够通过高温和/或紫外光固化的树脂胶粘剂，本实施例使用的是环氧树脂胶粘剂。

填补工序按照以下步骤实施：

步骤一，将木粉和粘结成分搅拌、均匀混合以得到填补剂；

步骤二，将板材100置于工作台上，利用如公告号为CN211891268U，名称为“一种家具破损处填充修复装置”的实用新型专利中公开的填充修复装置以手动的方式将填补剂注入缺陷孔200中，第一注入填充剂的量为板材100厚度的一半；

步骤三，通过紫外光照的手段固化第一注入填充剂，从而形成如图2所示的填补块的第一填补层310；

步骤四，再次注入填充剂，第二注入填充剂的表面高度与板材100的表面齐平，也可以过量注入；

步骤五，通过紫外光照射的手段固化第二注入填充剂，从而形成如图3所示的填补块的第二填补层320；

步骤六，将板材100的表面砂光至适宜漆饰的水平。

本实施例的平面印刷工序包括修色步骤和套色步骤。参照图4所示，修色步骤使用白色UV固化漆作为底漆，通过辊涂的手段在板材100表面形成修色涂层110。套色步骤使用如公告号为CN101885200B，名称为“一种3D立体木质地板生产方法及其产品”的发明专利中公开的多次套色印刷方法在板材100的表面印刷木纹图案以形成木纹图案层120。

实施例2

在实施例1的基础上：

1、填补工序的步骤四中，第二注入填充剂的表面高度与板材100的表面齐平，或在过量注入后使用刮板刮除多余的填补剂。

2、填补工序的步骤五中，通过紫外光照的手段预固化第二注入填充剂，预固化程度只需具有一定的强度即可，优选地，预固化程度为75-80％。

3、印刷工序的修色步骤分两次进行，第一次通过淋漆的方式将白色UV漆淋涂于板材100的砂光表面，通过紫外光照射的手段固化后形成第一修色涂层；第二次通过辊涂的方式将白色UV漆淋涂于第一修色涂层之上，通过紫外光照射的手段固化后形成第二修色涂层。第一修色涂层与第二修色涂层构成修色涂层110。

在本实施例中，受到第一填补层310的支持而不必考虑未完全固化的第二注入填充剂与缺陷孔200的结合强度，在步骤五中使第二注入填充剂固化至具有一定的强度即可。并由于，第二注入填充剂与白色UV漆都可以通过紫外光照射实现固化，所以，当第二诸如填充剂处于未完全固化的状态时，第一次淋涂的白色UV漆能够与预固化的第二注入填充剂的表面连接，通过紫外光照射的手段形成第一修色涂层、以及完成第二注入填充剂的固化，并使二者粘结连接。通过上述手段，使第二填补层320与修色涂层110粘结连接，从而能够强化修色涂层110起到的辅助粘结填补剂(由第一填补层310和第二填补层320构成的填补块)与缺陷孔200的作用，进而缓解或避免固化填补剂(填补块)坍塌、脱落的问题。

实施例3

在实施例1的基础上：

1、填补工序的步骤二中，板材100具有18-20％的含水率和60-110℃的温度。本实施例中，板材100处于干燥未降温的状态，换言之，在干燥过程中，通过高温的干燥介质将板材100的含水率降低至18-20％，并使其具有60-110℃的温度，在板材100的温度未低于60℃之前将填补剂注入缺陷孔200中。

缺陷孔200的孔壁是不光滑、不平整的壁面，不光滑、不平整的壁面上分布有一些木材通道的断口或断面。填充剂具有一定的粘度，注入缺陷孔200后容易在不规则壁面与木材通道的断口或断面处形成气泡或空隙，从而影响填充剂与缺陷孔200的粘结效果。现有技术中，采用移除部分缺陷孔200的孔壁材料以扩大受损的缺陷孔200并使孔壁更为平整。但由于节子孔、虫眼形状的极不规则性，导致设备复杂、处理时间长。

在本实施例中，板材100具有较高的温度，因此显然缺陷孔200的孔壁附近的木材通道的断口或断面内的水蒸气、空气也具有较高的温度，特别的，18-20％的含水率水平能够保证木材通道中存在一定的水蒸气，填充剂被注入后，板材100冷却的过程能够使填充剂受到木材通道的断口或断面的虹吸力而被吸附，从而能够提高填充剂与缺陷孔200的孔壁的结合强度。

表1中示出了实施例3的板材100在进行步骤二时的实际温度，该实际温度略低于板材100离开干燥介质时所具有的温度。

表1.实施例3的板材在进行步骤二时的实际温度(℃)

实施例	板材的实际温度
		实施例3(1)	60-65
实施例3(2)	73-78
		实施例3(3)	88-93
实施例3(4)	102-107

2、在填补工序的步骤二之后、步骤三之前，先将板材100的温度降低至45℃以下，本实施例中，以自然降温或通入干冷风等方式将板材100的温度降低至35℃左右。

实施例4

在实施例1的基础上：

1、填补工序的步骤二中，板材100具有18-20％的含水率和60-110℃的温度。本实施例中，板材100处于干燥过程中未降温的状态，换言之，在干燥过程中，通过高温的干燥介质将板材100的含水率降低至18-20％，并使其具有60-110℃的温度，在板材100的温度未低于60℃之前将填补剂注入缺陷孔200中。表2中示出了实施例4的板材100在进行步骤二时的实际温度。

表2.实施例4的板材在进行步骤二时的实际温度(℃)

实施例	板材的实际温度
		实施例4(1)	63-67
实施例4(2)	78-83
		实施例4(3)	93-97
实施例4(4)	105-110

2、在填补工序的步骤二之后、步骤三之前，先将板材100的温度降低至45℃以下，本实施例中，以自然降温或通入干冷风等方式将板材100的温度降低至35℃左右。

3、填补工序的步骤四中，第二注入填充剂的表面高度与板材100的表面齐平，或在过量注入后使用刮板刮除多余的填补剂。

4、填补工序的步骤五中，通过紫外光照的手段预固化第二注入填充剂，预固化程度只需具有一定的强度即可，优选地，预固化程度为75-80％。

5、印刷工序的修色步骤分两次进行，第一次通过淋漆的方式将白色UV漆淋涂于板材100的砂光表面，通过紫外光照射的手段固化后形成第一修色涂层；第二次通过辊涂的方式将白色UV漆淋涂于第一修色涂层之上，通过紫外光照射的手段固化后形成第二修色涂层。第一修色涂层与第二修色涂层构成修色涂层110。

实施例5

本实施例的填补工序，对板材100上的节子脱落形成的缺陷孔200进行填补，缺陷孔的最窄处的直径为3cm、最长处的直径为5.5cm。木粉是与板材同树种的锯切、刨切或砂光的剩余物，纤维长度为0.5-2mm；粘结成分是环氧树脂胶粘剂和石灰粉。

填补工序按照以下步骤实施：

步骤一，将木粉和粘结成分搅拌、均匀混合以得到第一混合物，将木粉、PVC粉和石灰粉(粘结成分)搅拌、均匀混合以得到第二混合物；

步骤二，将板材100置于工作台上，并将第一混合物注入缺陷孔200中，第一混合物的注入量为板材100厚度的一半；

步骤三，通过紫外光照的手段固化第一注入填充剂，从而形成第一填补层310；

步骤四，在第一填补层310之上注入第二混合物，第二混合物的表面与板材100的表面齐平，也可以过量注入，以注入的第二混合物的表面较板材100的表面高0.2-0.5mm为优选；

步骤五，通过对板材100的表面施加热压力的方式以使第二次注入的第一混合物与第二混合物固化，分别形成如图5所示的第三填补层330；

步骤六，将板材100的表面砂光至适宜漆饰的水平。

在本实施例中，第二混合物由木粉、PVC粉和石灰粉构成，从而能够提高第三填补层330的表面硬度，进而缓解甚至避免固化填补剂(填补块)坍塌、脱落的问题。

步骤五中的热压力可以由热板提供，但是优选的，热压力由多个(例如3-5个)热辊筒提供。这样设置的好处是，板材100处于受热的状态，在热辊筒的间隙之间板材100中的水分得以挥发而同时处于干燥收缩的状态(含水率进一步降低至12-14％，缺陷孔200的尺寸被极微小地扩大)，与此同时，第二次注入的第一混合物与第二混合物则处于受热膨胀的状态，在热辊筒的压力作用下，在将过量注入的第二混合物进一步向缺陷孔200内挤压的同时，将第二混合物向缺陷孔200的孔壁挤压。随后，自然降温的板材100吸湿而处于膨胀的状态(含水率升至14-16％，缺陷孔200的尺寸被极微小地收缩)，由此使第三填补层330被更为紧密地与缺陷孔200结合。

实施例6

在实施例5的基础上：

1、填补工序的步骤二中，板材100具有18-20％的含水率和95℃的温度。

2、在填补工序的步骤二之后、步骤三之前，先将板材100的温度降低至35℃左右。

3、填补工序的步骤五中，通过紫外光照的手段预固化第二混合物，预固化程度只需具有一定的强度即可，优选地，预固化程度为75-80％。

5、印刷工序的修色步骤分两次进行，第一次通过淋漆的方式将白色UV漆淋涂于板材100的砂光表面，通过紫外光照射的手段固化后形成第一修色涂层；第二次通过辊涂的方式将白色UV漆淋涂于第一修色涂层之上，通过紫外光照射的手段固化后形成第二修色涂层。第一修色涂层与第二修色涂层构成修色涂层110。

实施例7

填补工序按照以下步骤实施：

步骤一，将木粉和粘结成分搅拌、均匀混合以得到第一混合物，将木粉、PVC粉和石灰粉(粘结成分)搅拌、均匀混合以得到第二混合物；

步骤二，将板材100置于工作台上，并将第一混合物注入缺陷孔200中，第一混合物的注入量为板材100厚度的1/3；

步骤三，通过紫外光照的手段固化第一注入填充剂，从而形成第一填补层310；

步骤四，在第一填补层310之上再次注入第一混合物，第二注入的第一混合物的注入量为板材100厚度的1/3；

步骤五，在第二次注入的第一混合物之上注入第二混合物，第二混合物的表面与板材100的表面齐平，也可以过量注入，以注入的第二混合物的表面较板材100的表面高0.2-0.5mm为优选；

步骤六，通过对板材100的表面施加热压力的方式以使第二次注入的第一混合物与第二混合物固化，分别形成如图6所示的第二填补层320和第三填补层330；

步骤七，将板材100的表面砂光至适宜漆饰的水平。

实施例8-10

实施例8-10分别在实施例1、5、7的基础上：

在填补工序之前，先在缺陷孔200中放置膨胀支架400。参照图7所示，膨胀支架400包括多个环环相套的、可以被撑开的弹力环410，相邻的弹力环410之间通过多个连杆420相连接。膨胀支架400处于回收状态时的直径为3mm，展开后直径为6mm，各处能够发生不同直径的展开。膨胀支架400被放入缺陷孔200中，它在缺陷孔200中的设置位置距离板材的表面具有2-5mm的距离，从而膨胀支架400形成的平面为注入的填补剂形成了支撑，并由于填补剂具有足够的黏性而在固化前无法透过弹力环410、连杆420之间的空隙，换言之，填补剂的注入深度为2-5mm。表3中示出了实施例8的膨胀支架400在缺陷孔200中的放置位置。实施例9、10中膨胀支架400均放置在缺陷孔200中距离板材100的表面3mm处的位置。

表3.实施例8的膨胀支架400在缺陷孔200中的放置位置(mm)

实施例	板材的实际温度
		实施例8(1)	3
实施例8(2)	5

对照例1

对照例1的填补工序，对板材100上的节子脱落形成的缺陷孔200进行填补，缺陷孔的最窄处的直径为2cm、最长处的直径为4.5cm。使用的填补剂由木粉和粘结成分组成，其中木粉是与板材同树种的锯切、刨切或砂光的剩余物；粘结成分是环氧树脂胶粘剂。

对照例2

对照例1的填补工序，对板材100上的虫眼形成的缺陷孔200进行填补，缺陷孔的最窄处的直径为0.3cm、最长处的直径为1.2cm。使用的填补剂由木粉和粘结成分组成，其中粘结成分是502胶。

表4中示出了实施例1-10的修复处理工艺对缺陷孔200的修复效果。

表4.实施例1-10的修复处理工艺的修复效果

上表4中，冷热循环处理方法按照GB/T 17657-2013中4.37执行；干湿循环是指在30℃/92％RH的环境下放置一周后在20℃/50％RH的环境下放置一周作为一个循环周期，共执行4个周期。

以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主体的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主体考虑为所公开的申请主体的一部分。

Claims (10)

1.一种木材表面缺陷修复处理工艺，木质的板材表面具有因材料脱落而形成的缺陷孔，其特征在于，包括以下工序：

所述缺陷孔的填补工序，将填补剂注入所述缺陷孔中，使填补剂固化，随后对所述板材的表面砂光；

平面印刷工序，在所述板材的砂光表面上印刷第一层白漆以形成厚度为0.2-0.5mm的修色涂层，再在所述修色涂层之上印刷木纹图案以形成木纹图案层；

3D打印工序，在所述木纹图案层之上通过3D打印木质纹理以形成纹理层。

2.根据权利要求1所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，分次将所述填补剂逐层地注入所述缺陷孔中。

3.根据权利要求1所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，分二至三次将所述填补剂逐层地注入所述缺陷孔中，后一次注入之前，前一次注入的所述填补剂已固化。

4.根据权利要求3所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，第一次注入所述填补剂时，所述板材具有18-20％的含水率和60-110℃的温度；在第一次注入的所述填补剂固化后，冷却所述板材。

5.根据权利要求3所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，至少第一次注入的所述填补剂是包括木粉与粘结成分的第一混合物，最后一次注入的所述填补剂是包括木粉、石灰粉与粘结成分的第二混合物。

6.根据权利要求5所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，所述填补工序分三次注入所述填补剂；在第一次的注入中，将所述第一混合物注入所述缺陷孔中，固化形成第一填补层；在第二次的注入中，在所述第一填补层之上再次注入所述第一混合物；在第三次的注入中，在第二次注入的所述第一混合物之上注入第二混合物，并固化形成第二填补层和第三填补层。

7.根据权利要求5所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，注入的所述第二混合物的表面较所述板材的表面高0.2-0.5mm。

8.根据权利要求5或6或7所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，通过对所述板材表面施加热压力的方式以至少使所述第二混合物固化。

9.根据权利要求8所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，通过使所述板材通过多个热辊筒以对所述板材表面施加热压力。

10.根据权利要求1所述的木材表面缺陷修复处理工艺，其特征在于，在所述缺陷孔中放置膨胀支架，所述膨胀支架至少包括多个环环相套的、可以被撑开的弹力环，相邻的弹力环之间通过多个连杆相连接；所述膨胀支架在所述缺陷孔中的设置位置距离所述板材的表面具有2-5mm的距离，所述填补剂的注入深度为2-5mm。