CN117020245A - 一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 - Google Patents
一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117020245A CN117020245A CN202311287317.3A CN202311287317A CN117020245A CN 117020245 A CN117020245 A CN 117020245A CN 202311287317 A CN202311287317 A CN 202311287317A CN 117020245 A CN117020245 A CN 117020245A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tool
- sharp
- force sensor
- cutter
- scribing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 title claims abstract description 107
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 239000010432 diamond Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000007516 diamond turning Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 claims description 25
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 7
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 5
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 abstract description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 11
- 238000007514 turning Methods 0.000 description 8
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 5
- 230000003321 amplification Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 description 3
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 description 2
- 239000002173 cutting fluid Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000007123 defense Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000012625 in-situ measurement Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 1
- 238000011002 quantification Methods 0.000 description 1
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B25/00—Accessories or auxiliary equipment for turning-machines
- B23B25/06—Measuring, gauging, or adjusting equipment on turning-machines for setting-on, feeding, controlling, or monitoring the cutting tools or work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Control Of Machine Tools (AREA)
Abstract
本发明公开了一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，属于属于机械加工技术领域中的对刀方法，其目的在于解决现有技术存在分辨力不足、难以应用于亚微米微沟槽以及光学微结构的加工的问题。通过在刀架上安装精密微力传感器，并采用大进给量进行试切，在待加工工件上刻划出沟槽，再采用亚微米级的进给量退刀，每一次退刀就通过精密微力传感器检测刻划线时的刻划切削力，直至采集到的刻划切削力为0，并以此纵向位置定义为尖刃金刚石刀具同待加工工件之间的纵向切深零位，完成对刀。基于微力传感技术，通过采用后刃侧切的对刀方法来实现尖刃金刚石车刀纵向切深的精密调整，实现了更高的对刀精度，纵向切深调整精度最高可优于0.2μm。
Description
技术领域
本发明属于机械加工技术领域，涉及一种对刀方法，尤其涉及一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法。
背景技术
超精密切削技术是用于制造具有微纳米精细结构或高精度形貌的光学元件的重要手段，广泛应用在航空航天、国防军工、信息通讯、生命科学和材料科学等领域，是超精密加工领域中的重要分支。基于单点金刚石的超精密切削，利用具有纳米机定位精度的超精密车床和刃口锋利、硬度高、耐磨性好的金刚石作为刀具，通过精确控制刀具与工件之间相对运动轨迹来形成几何表面，具有能够获得纳米级表面粗糙度和亚微米级形状精度微纳结构表面的优势。
为了保证基于单点金刚石的超精密切削高质量的面型制造，金刚石刀具与工件之间的精密对刀是重要前提。
现有技术中，机床的对刀方法主要包括两大类：工件试切法和采用对刀装置对刀。如申请号为202110885491.2的发明专利申请就是采用试切法进行对刀，其通过在数控机床主轴上安装试切件，再进行打圆，调好动平衡，完成对刀；通过试切精确得到刀尖点相对于机床坐标系的位置，并在机床上进行坐标系转换，完成对刀。如申请号为202210914817.4、202211361096.5的发明专利申请就公开了采用对刀装置进行对刀的方法，其采用对刀装置、对刀仪对刀装置。
微沟槽的成型加工就是超精密切削技术的其中一个重要应用领域。微沟槽的成型加工需严格保证微槽深度参数的精度，而对于微小型零件，需严格保证首次切削时的切削深度以免零件发生变形。这些应用需求均对金刚石尖刀车削时的纵向切深调控提出了极高要求。微沟槽的成型加工中，除了传统的试切法和对刀装置对刀外，CCD显微镜在位测量法也是一种最重要的金刚石车刀纵向切深对刀方法。该方法利用CCD显微镜对加工区域进行在线监测，当金刚石车刀以微量切深切入工件表面后加工形成的细小微切屑会被CCD显微镜捕捉到，从而可以根据切屑形成与否实现刀具切深的精密定量。
申请号为202110516422.4的发明专利申请就公开了一种集成力传感器的加工设备及超精密切削对刀方法，该方法包括如下步骤：步骤(1)，Z向对刀：开启对刀控制系统，通过控制Z向驱动机构，使所述刀具沿Z向做步进运动；当接触力信号等于接触力参考值时，刀具停止Z向运动，完成Z向对刀，并记录此时的Z轴编码器位置Zt；步骤(2)，工件端面车圆环：完成Z向对刀后，保持刀具静止，驱动所述主轴，控制所述工件回转，刀具在工件的端面留下圆环车削痕迹，此时，该圆环车削痕迹的中心即为工件回转中心；步骤(3)，X向对刀：驱动X向驱动机构，让所述刀具相对所述工件所在的位置做X向运动；同时，开启对刀控制系统，使刀具与工件之间的接触力大小保持恒定，从而实现刀具沿着工件端面轮廓移动；通过X轴编码器、Z轴编码器输出即可得到工件在X向扫描轨迹处的面型特征，所述圆环车削痕迹会在X向扫描轨迹中留有两个明显的凸起特征，所述凸起特征的峰值点在X向的坐标记为X1和X2，然后，计算所述工件回转中心的X向坐标Xt；步骤(4)，Y向对刀；驱动Y向驱动机构，让所述刀具相对所述工件所在的位置做Y向运动；同时，开启对刀控制系统，使刀具与工件之间的接触力大小保持恒定，从而实现刀具沿着工件端面轮廓移动；通过Y轴编码器、Z轴编码器输出即可得到工件在Y向扫描轨迹处的面型特征，所述圆环车削痕迹会在Y向扫描轨迹中留有两个明显的凸起特征，两个凸起特征的峰值点在Y向的坐标记为Y1和Y2，然后，计算所述工件回转中心在Y向的坐标Yt；步骤(5),刀具移动至工件回转中心：根据步骤(3)和步骤(4)中所得到的工件端面在X向、Y向的坐标，驱动X向驱动机构、Y向驱动机构，让刀具的尖端运动到Xt、Yt，对刀完成。
这种方法的纵向切深调控精度最高能达到0.5μm，能够满足微米级切深需要的对刀精度；然而，当需要精确实现亚微米级切深加工需求时，该方法存在分辨力不足的问题，难以应用于亚微米微沟槽以及光学微结构的加工。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现有技术存在分辨力不足、难以应用于亚微米微沟槽以及光学微结构的加工的问题，提供一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，包括步骤为：
步骤S1，安装传感器、代加工工件以及刀具；
将精密微力传感器安装于机床的刀架上，将待加工工件安装于机床的主轴上，将尖刃金刚石刀具固定安装于精密微力传感器上；
步骤S2，大进给量试切；
启动机床，尖刃金刚石刀具以单次进给量A纵向移动进刀，使尖刃金刚石刀具逐渐靠近待加工工件，每次进给后，都沿横向移动尖刃金刚石刀具使刀具后刃做刻线运动；
依次重复纵向移动进刀、横向移动刻线，直至尖刃金刚石刀具在待加工工件端面上刻划出沟槽；
步骤S3，小进给量退刀；
尖刃金刚石刀具以单次进给量B纵向移动退刀，进给量B小于进给量A，且进给量B为亚微米级；每次退刀后，都沿横向移动尖刃金刚石刀具使刀具后刃做刻线运动，且在刻线时，精密微力传感器采集刻划切削力；
依次重复纵向移动退刀、横向移动刻线，直至刻线时精密微力传感器采集到的刻划切削力为0；
步骤S4，记录纵向切深零位；
记录精密微力传感器采集到的刻划切削力为0时的纵向位置，并以该纵向位置定义为尖刃金刚石刀具同待加工工件之间的纵向切深零位，完成对刀。
进一步地，步骤S1中，在安装精密微力传感器时，将精密微力传感器的信号连接线固定在刀架所安装的运动轴上。
进一步地，步骤S1中，在安装完精密微力传感器后，还进行释放应力处理；
释放应力处理具体为：
打开精密微力传感器，在空载下自然静置并释放应力，精密微力传感器连续采集空载情形下的作用力；若1min内精密微力传感器的检测数据不产生波动，进入步骤S2。
更进一步地，在释放应力时，静置时间为4-5h，精密微力传感器的采样频率为1000-2000 Hz。
更进一步地，精密微力传感器采集的数据经过滤波器进行滤波处理，滤波器采用傅里叶低通滤波器，截止频率为80-100Hz。
进一步地，步骤S2中的进给量A为1-2μm，步骤S3中的进给量B为0.1-0.2μm。
进一步地，步骤S2、S3中，刀具后刃做刻线运动时，刻划线的总长度为0.1-0.2mm。
进一步地，步骤S3中，尖刃金刚石刀具横向移动，刀具后刃做刻线运动时，精密微力传感器的采样频率为1000-2000 Hz。
进一步地，尖刃金刚石刀具采用后角α小于15°的尖刃金刚石刀具。
进一步地，精密微力传感器的最小分辨力达到1-2mN。
本发明的有益效果如下：
1、本发明中，基于微力传感技术，通过采用后刃侧切的对刀方法来实现尖刃金刚石车刀纵向切深的精密调整，先采用大进给量使尖刀后刃侧向切削在工件表面形成沟槽，然后以纳米级的进给量退刀，每一次退刀都通过精密微力传感器采集刻划切削力，直至采集到的刻划切削力为0，实现了更高的对刀精度，纵向切深调整精度最高可优于0.2μm。
2、本发明中，通过后刃侧切的方式使得在同样的切深条件下产生更大的切削力，即实现了力信号本身的放大，因此降低了对精密微力传感器的最小分辨率需求，能够降低成本，且操作简便，抗振动等外界干扰能力强。
附图说明
图1是精密微力传感器测头安装示意图；
图2是尖刃金刚石车刀在工件表面精密刻划试切示意图；
图3是尖刃车刀精密试切后工件表面刻痕结果示意图；
图4是尖刃金刚石刀具切削面积放大原理示意图。
其中，附图标记为：1-精密微力传感器，2-刀架，3-信号连接线，4-机床导轨，5-电工胶带，6-待加工工件，7-纵向切深进给方向，8-尖刃金刚石刀具，9-横向切削方向，10-尖刀后刃侧向切削在工件表面形成的沟槽，11-尖刀前刃面切削面积，12-尖刀后刃侧向切削面积。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，对待加工工件6表面的超精密加工，利用超精密金刚石车刀或者铣刀将待加工工件6表面切削平整，其中切削加工工艺参数由刀具几何尺寸以及工件材料属性共同决定，经超精密切削后，保证工件表面粗糙度需小于Ra20nm。对刀时的具体步骤为：
步骤S1，安装传感器、代加工工件以及刀具；
如图1所示，将精密微力传感器1安装于机床的刀架2上，刀架2安装于机床导轨4上（刀架2与机床导轨4之间的连接方式，为现有技术），将精密微力传感器1的信号连接线3通过电工胶带5固定在刀架2所安装的运动轴上，尽可能避免精密微力传感器1尾部的信号连接线3牵拉对精密微力传感器1的测量结果的影响。其中，精密微力传感器1属于现有技术，采用现有的精密微力传感器1即。
精密微力传感器1的最小分辨能力由需要的对刀精度确定，以纯铝或纯铜的超精密切削为例，为保证尖刃金刚石刀具8的纵向切深对刀精度小于0.1μm，精密微力传感器1的最小分辨力需达到1-2mN。
再将待加工工件6安装于机床的主轴上，待加工工件6可随机床的主轴一同旋转。
最后将尖刃金刚石刀具8固定安装于精密微力传感器1上。本实施例所采用的方法更适用于后角较小，且刀尖角较小的刀具；其中，优选后角α小于15°尖刃金刚石刀具8，以达到较好的切削力信号放大效果；并通过本实施例的方法，可实现同样切深下的切削面积放大，其放大率F可通过如下公式进行计算:
；
如图4所示，以后角α为10°、刀尖角β为30°的尖刃金刚石刀具8为例，计算得到的切削面积放大率约为10.58。其中，标记11-尖刃金刚石刀具8的尖刀前刃面切削面积11；标记12-尖刃金刚石刀具8的尖刀后刃侧向切削面积12。
此外，为保证切削力识别精度，刀具后刃锋利度应优于50nm，以使刀具在后刃切削中能实现较好的材料切削性能。
在安装完精密微力传感器1、尖刃金刚石刀具8后，还进行释放应力处理，具体为：
打开精密微力传感器1，在空载下自然静置并释放应力，精密微力传感器连续采集空载情形下的作用力，精密微力传感器1的采样频率为1000-2000 Hz。经过4-5h的自然静置后以充分释放应力，并对空载状态下精密微力传感器1检测到的作用力进行观察，在1min内精密微力传感器1检测到的作用力数据不产生明显波动（此处所谓的明显波动，是指波动的上下幅度低于0.5%），则进入步骤S2。
此外，精密微力传感器1采集的数据还经过滤波器进行滤波处理，以除去测量噪声的影响。滤波器采用傅里叶低通滤波器，截止频率为80-100Hz。
步骤S2，大进给量试切；
启动机床，保持精密微力传感器1开启，通过机床微进给控制缓慢移动刀具，尖刃金刚石刀具8以单次进给量A纵向（即图2所示的纵向切深进给方向7）移动进刀，使尖刃金刚石刀具8逐渐靠近待加工工件6；每次进给后，都沿横向（即图2所示的横向切削方向9）移动尖刃金刚石刀具8，使刀具后刃做刻线运动。
依次重复纵向（即图2所示的纵向切深进给方向7）移动进刀、横向移动（即图2所示的横向切削方向9）刻线，直至尖刃金刚石刀具8在待加工工件6端面上刻划出一条微小的沟槽（即图3所示的尖刀后刃侧向切削在工件表面形成的沟槽10）。
其中，进给量A为1-2μm，刻划线的总长度为0.1-0.2mm。
步骤S3，小进给量退刀；
尖刃金刚石刀具8以单次进给量B纵向（即图2所示的纵向切深进给方向7的反向）移动退刀，进给量B小于进给量A，且进给量B为亚微米级；每次退刀后，都沿横向（即图2所示的横向切削方向9）移动尖刃金刚石刀具8使刀具后刃做刻线运动，且在刻线时，精密微力传感器1连续采集刻划切削力，精密微力传感器1的采样频率为1000-2000 Hz，采集完成后保存检测数据。
依次重复纵向移动退刀、横向移动刻线，直至刻线时精密微力传感器1采集到的刻划切削力为0，最终在待加工工件6上形成图3所示的刻痕形貌。
其中，进给量B为0.1-0.2μm，刻划线的总长度为0.1-0.2mm。
需要说明的是，由于尖刃金刚石刀具8安装在精密微力传感器1上，所以在步骤S1中精密微力传感器1检测到的作用力数据不产生明显波动时，记精密微力传感器1的检测数据为X。在尖刃金刚石刀具8退刀并刻线时，精密微力传感器1的检测数据为Y，通常数据Y会大于数据X，因为尖刃金刚石刀具8会感受到切削力；若数据Y等于数据X时，即表示精密微力传感器1采集到的刻划切削力为0。
步骤S4，记录纵向切深零位；
记录精密微力传感器1采集到的刻划切削力为0时的纵向位置，并以该纵向位置定义为尖刃金刚石刀具8同待加工工件6之间的纵向切深零位，完成对刀。
步骤S3中，对尖刃金刚石刀具8的纵向切深进行精密调整的过程中，每次试切均需先喷加适量切削液，以保证在整个精密对刀过程完成后，在加工过程中喷加切削液不会引起刀具与工件之间的相对距离的显著改变，从而保证对刀的准确性。
本实施例围绕尖刃金刚石刀具8的纵向切深对刀，提出了一种基于微力传感器的高精度对刀方法，即后刃侧切的试切方法，可在同样切深下，通过增大切削面积的方法实现切削力的放大，从而可以实现纵向切深的高灵敏度识别；此外，纵向切深调整精度高，可优于0.2μm，与传统方法相比，对刀精度明显提高，且操作简便易于掌握，有助于推动微沟槽、微小型零件超精密车削加工相关技术的发展。
Claims (10)
1.一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于，包括步骤为：
步骤S1，安装传感器、代加工工件以及刀具；
将精密微力传感器安装于机床的刀架上，将待加工工件安装于机床的主轴上，将尖刃金刚石刀具固定安装于精密微力传感器上；
步骤S2，大进给量试切；
启动机床，尖刃金刚石刀具以单次进给量A纵向移动进刀，使尖刃金刚石刀具逐渐靠近待加工工件，每次进给后，都沿横向移动尖刃金刚石刀具使刀具后刃做刻线运动；
依次重复纵向移动进刀、横向移动刻线，直至尖刃金刚石刀具在待加工工件端面上刻划出沟槽；
步骤S3，小进给量退刀；
尖刃金刚石刀具以单次进给量B纵向移动退刀，进给量B小于进给量A，且进给量B为亚微米级；每次退刀后，都沿横向移动尖刃金刚石刀具使刀具后刃做刻线运动，且在刻线时，精密微力传感器采集刻划切削力；
依次重复纵向移动退刀、横向移动刻线，直至刻线时精密微力传感器采集到的刻划切削力为0；
步骤S4，记录纵向切深零位；
记录精密微力传感器采集到的刻划切削力为0时的纵向位置，并以该纵向位置定义为尖刃金刚石刀具同待加工工件之间的纵向切深零位，完成对刀。
2.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：步骤S1中，在安装精密微力传感器时，将精密微力传感器的信号连接线固定在刀架所安装的运动轴上。
3.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：步骤S1中，在安装完精密微力传感器后，还进行释放应力处理；
释放应力处理具体为：
打开精密微力传感器，在空载下自然静置并释放应力，精密微力传感器连续采集空载情形下的作用力；若1min内精密微力传感器的检测数据不产生波动，进入步骤S2。
4.如权利要求3所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：在释放应力时，静置时间为4-5h，精密微力传感器的采样频率为1000-2000 Hz。
5.如权利要求4所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：精密微力传感器采集的数据经过滤波器进行滤波处理，滤波器采用傅里叶低通滤波器，截止频率为80-100Hz。
6.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：步骤S2中的进给量A为1-2μm，步骤S3中的进给量B为0.1-0.2μm。
7.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：步骤S2、S3中，刀具后刃做刻线运动时，刻划线的总长度为0.1-0.2mm。
8.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：步骤S3中，尖刃金刚石刀具横向移动，刀具后刃做刻线运动时，精密微力传感器的采样频率为1000-2000 Hz。
9.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：尖刃金刚石刀具采用后角α小于15°的尖刃金刚石刀具。
10.如权利要求1所述的一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法，其特征在于：精密微力传感器的最小分辨力达到1-2mN。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311287317.3A CN117020245B (zh) | 2023-10-08 | 2023-10-08 | 一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311287317.3A CN117020245B (zh) | 2023-10-08 | 2023-10-08 | 一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117020245A true CN117020245A (zh) | 2023-11-10 |
| CN117020245B CN117020245B (zh) | 2024-01-12 |
Family
ID=88641454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311287317.3A Active CN117020245B (zh) | 2023-10-08 | 2023-10-08 | 一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117020245B (zh) |
Citations (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2330974A1 (de) * | 1973-06-18 | 1975-01-09 | Tsnii Tschernoj Metallurg Im I | Verfahren zur herstellung von erzeugnissen mit abwechselnden magnetischen und unmagnetischen abschnitten aus ganzen metallrohlingen |
| WO1983004445A1 (en) * | 1982-06-09 | 1983-12-22 | Amca International Corporation | Adaptive control for machine tools |
| JPH01295711A (ja) * | 1988-05-20 | 1989-11-29 | Amada Co Ltd | 切断加工機における素材の先端の位置決め装置 |
| DE4139650A1 (de) * | 1990-12-03 | 1992-06-04 | Romi Ind | Ultrapraezisions-submicron-feinstbohrwerkzeug und -einstellsystem |
| AUPM774294A0 (en) * | 1994-08-30 | 1994-09-22 | James N Kirby Pty Ltd | C.N.C machining system |
| US5802937A (en) * | 1995-07-26 | 1998-09-08 | The Regents Of The University Of Calif. | Smart tool holder |
| JP2002326116A (ja) * | 2001-04-26 | 2002-11-12 | Mitsubishi Materials Corp | 二番取り加工用エンドミル |
| JP2006159299A (ja) * | 2004-12-02 | 2006-06-22 | Tohoku Techno Arch Co Ltd | 計測加工一体型装置 |
| CA2571275A1 (en) * | 2005-12-15 | 2007-06-15 | Ingersoll Machine Tools, Inc. | Determining cutting tool dimensions and run-out using acoustic emissions |
| US20100242693A1 (en) * | 2009-03-31 | 2010-09-30 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Cutting-edge position detecting method and cutting-edge position detecting apparatus |
| JP2011056605A (ja) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Tohoku Univ | スティッチング加工方法 |
| CN103522121A (zh) * | 2013-09-30 | 2014-01-22 | 宁波昌华铜制品有限公司 | 校准设备 |
| CN204019261U (zh) * | 2014-06-12 | 2014-12-17 | 苏焕宇 | 一种微细沟槽超精密加工机床 |
| CN104647140A (zh) * | 2015-01-28 | 2015-05-27 | 中国工程物理研究院激光聚变研究中心 | 一种金刚石刀具在位检测与定位装置 |
| CN104932426A (zh) * | 2015-06-15 | 2015-09-23 | 哈尔滨工业大学 | 声发射飞刀切削微结构对刀装置及方法 |
| CN106112701A (zh) * | 2016-07-22 | 2016-11-16 | 扬州恒德工业科技有限公司 | 一种组合式对刀仪 |
| CN106584210A (zh) * | 2017-02-06 | 2017-04-26 | 广东工业大学 | 一种用于精密切削的智能刀具系统 |
| CN106736864A (zh) * | 2016-11-30 | 2017-05-31 | 华侨大学 | 一种基于直线电机位置和阻力反馈的快速对刀装置及方法 |
| CN107378052A (zh) * | 2017-09-08 | 2017-11-24 | 桂林加宏汽车修理有限公司 | 一种基于mems的钻孔装置及方法 |
| TW201821185A (zh) * | 2016-12-12 | 2018-06-16 | 財團法人金屬工業研究發展中心 | 對刀裝置及其對刀方法 |
| WO2019148178A1 (en) * | 2018-01-29 | 2019-08-01 | Shaper Tools, Inc. | Systems, methods and apparatus for guided tools with multiple positioning systems |
| US20200070296A1 (en) * | 2018-08-30 | 2020-03-05 | D4D Technologies, Llc | Milling machine calibration method, and article of manufacture |
| CN111843010A (zh) * | 2020-07-30 | 2020-10-30 | 安徽省海力机床制造有限公司 | 一种龙门式刨槽机的立体刨槽装置 |
| CN113245625A (zh) * | 2021-05-12 | 2021-08-13 | 浙江大学 | 一种集成力传感器的加工设备及超精密切削对刀方法 |
| CN214720913U (zh) * | 2020-08-07 | 2021-11-16 | 无锡市佳利成机械有限公司 | 三模式刀架组件 |
| EP4011528A1 (en) * | 2020-12-14 | 2022-06-15 | AB Sandvik Coromant | Calibration of a cutting tool and determination of diameter deviation of a machined hole |
| CN116689803A (zh) * | 2023-07-10 | 2023-09-05 | 通用技术集团机床工程研究院有限公司 | 一种超精密车床的光学对刀方法和装置 |
-
2023
- 2023-10-08 CN CN202311287317.3A patent/CN117020245B/zh active Active
Patent Citations (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2330974A1 (de) * | 1973-06-18 | 1975-01-09 | Tsnii Tschernoj Metallurg Im I | Verfahren zur herstellung von erzeugnissen mit abwechselnden magnetischen und unmagnetischen abschnitten aus ganzen metallrohlingen |
| WO1983004445A1 (en) * | 1982-06-09 | 1983-12-22 | Amca International Corporation | Adaptive control for machine tools |
| JPH01295711A (ja) * | 1988-05-20 | 1989-11-29 | Amada Co Ltd | 切断加工機における素材の先端の位置決め装置 |
| DE4139650A1 (de) * | 1990-12-03 | 1992-06-04 | Romi Ind | Ultrapraezisions-submicron-feinstbohrwerkzeug und -einstellsystem |
| AUPM774294A0 (en) * | 1994-08-30 | 1994-09-22 | James N Kirby Pty Ltd | C.N.C machining system |
| US5802937A (en) * | 1995-07-26 | 1998-09-08 | The Regents Of The University Of Calif. | Smart tool holder |
| JP2002326116A (ja) * | 2001-04-26 | 2002-11-12 | Mitsubishi Materials Corp | 二番取り加工用エンドミル |
| JP2006159299A (ja) * | 2004-12-02 | 2006-06-22 | Tohoku Techno Arch Co Ltd | 計測加工一体型装置 |
| CA2571275A1 (en) * | 2005-12-15 | 2007-06-15 | Ingersoll Machine Tools, Inc. | Determining cutting tool dimensions and run-out using acoustic emissions |
| US20100242693A1 (en) * | 2009-03-31 | 2010-09-30 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Cutting-edge position detecting method and cutting-edge position detecting apparatus |
| JP2011056605A (ja) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Tohoku Univ | スティッチング加工方法 |
| CN103522121A (zh) * | 2013-09-30 | 2014-01-22 | 宁波昌华铜制品有限公司 | 校准设备 |
| CN204019261U (zh) * | 2014-06-12 | 2014-12-17 | 苏焕宇 | 一种微细沟槽超精密加工机床 |
| CN104647140A (zh) * | 2015-01-28 | 2015-05-27 | 中国工程物理研究院激光聚变研究中心 | 一种金刚石刀具在位检测与定位装置 |
| CN104932426A (zh) * | 2015-06-15 | 2015-09-23 | 哈尔滨工业大学 | 声发射飞刀切削微结构对刀装置及方法 |
| CN106112701A (zh) * | 2016-07-22 | 2016-11-16 | 扬州恒德工业科技有限公司 | 一种组合式对刀仪 |
| CN106736864A (zh) * | 2016-11-30 | 2017-05-31 | 华侨大学 | 一种基于直线电机位置和阻力反馈的快速对刀装置及方法 |
| TW201821185A (zh) * | 2016-12-12 | 2018-06-16 | 財團法人金屬工業研究發展中心 | 對刀裝置及其對刀方法 |
| CN106584210A (zh) * | 2017-02-06 | 2017-04-26 | 广东工业大学 | 一种用于精密切削的智能刀具系统 |
| CN107378052A (zh) * | 2017-09-08 | 2017-11-24 | 桂林加宏汽车修理有限公司 | 一种基于mems的钻孔装置及方法 |
| WO2019148178A1 (en) * | 2018-01-29 | 2019-08-01 | Shaper Tools, Inc. | Systems, methods and apparatus for guided tools with multiple positioning systems |
| US20200070296A1 (en) * | 2018-08-30 | 2020-03-05 | D4D Technologies, Llc | Milling machine calibration method, and article of manufacture |
| CN111843010A (zh) * | 2020-07-30 | 2020-10-30 | 安徽省海力机床制造有限公司 | 一种龙门式刨槽机的立体刨槽装置 |
| CN214720913U (zh) * | 2020-08-07 | 2021-11-16 | 无锡市佳利成机械有限公司 | 三模式刀架组件 |
| EP4011528A1 (en) * | 2020-12-14 | 2022-06-15 | AB Sandvik Coromant | Calibration of a cutting tool and determination of diameter deviation of a machined hole |
| CN113245625A (zh) * | 2021-05-12 | 2021-08-13 | 浙江大学 | 一种集成力传感器的加工设备及超精密切削对刀方法 |
| CN116689803A (zh) * | 2023-07-10 | 2023-09-05 | 通用技术集团机床工程研究院有限公司 | 一种超精密车床的光学对刀方法和装置 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 于化东;董山恒;孙岳;顾佳超;王闯;许金凯;: "微细铣削矩形槽工艺参数实验研究", 机械制造, no. 08, pages 102 - 106 * |
| 赵清亮;王义龙;于光;谢大纲;杨元华;卢猛;: "基于快速伺服刀架技术的菲涅尔微结构金刚石超精密加工及其控制技术", 机械工程学报, no. 09, pages 183 - 190 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN117020245B (zh) | 2024-01-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Yan et al. | Fabricating micro-structured surface by using single-crystalline diamond endmill | |
| Rahman et al. | CNC microturning: an application to miniaturization | |
| US8662959B2 (en) | Cutting method and cutting device for hard material | |
| CN103234481A (zh) | 一种金刚石刀具刀尖圆弧圆度的高效高精度检测装置 | |
| Fard et al. | Experimental study of the effect of tool orientation in five-axis micro-milling of brass using ball-end mills | |
| CN101912980B (zh) | 外圆车削去毛刺一体化刀具及其方法 | |
| WO2019037282A1 (zh) | 一种纳米切深高速单点划擦试验装置及其试验方法 | |
| Yan et al. | Fabrication of micro end mills by wire EDM and some micro cutting tests | |
| CN113245625B (zh) | 一种集成力传感器的加工设备及超精密切削对刀方法 | |
| Lim et al. | Improvement of form accuracy in hybrid machining of microstructures | |
| CN117020245B (zh) | 一种基于小后角尖刃金刚石车刀纵向切深的对刀方法 | |
| Zhong et al. | Fabrication of PCD micro cutting tool and experimental investigation on machining of copper grating | |
| Aslantas et al. | High speed turning of Ti6Al4V alloy in micro cutting conditions | |
| CN111638305B (zh) | 一种用于确定单晶材料最优加工方向的方法 | |
| Dehen et al. | Milling parameter and tool wear dependent surface quality in micro-milling of brass | |
| Jin et al. | The characteristics of cutting forces in the micro-milling of AISI D2 steel | |
| Katahira et al. | Experimental investigation of machinability and surface quality of sapphire machined with polycrystalline diamond micro-milling tool | |
| CN209640137U (zh) | 一种微纳米刻划硬脆性材料试验装置 | |
| Hong et al. | Microstructure of fast tool servo machining on copper alloy | |
| Aslantaş et al. | An experimental study on relationship between tool wear-slot geometry in micromachining | |
| Yuan et al. | Investigation of the surface profile along the cutting trajectory and its correlation with cutting forces in single point diamond turning | |
| CN215316095U (zh) | 一种集成力传感器的加工设备 | |
| CN112338638B (zh) | 汽车发动机喷油嘴的改进型磨削工艺 | |
| Sawada et al. | Development of ultraprecision micro grooving: manufacture of V-shaped groove | |
| Wang et al. | Fabrication and evaluation of micromill-grinding tools by electroplating CBN |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |