CN117001969A - 一种注塑机加热控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种注塑机加热控制方法及系统，涉及注塑机加热技术的领域，其包括获取检测加热前温度和检测加热后温度；计算差值检测温度差；查找预计塑料类别；查找理论加热曲线；得到加热曲线；得到加热曲线分段，并形成发热圈编号和加热曲线分段的映射关系；基于加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算温度差值；基于预计塑料类别、温度差值从性能数据库中反向查找对应的分段加热温度；将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热，本申请具有通过设置检测发热圈，确定塑料的材质，无需用户亲自进行检测，提高了注塑机对注入的塑料的检测能力和智能化的效果。

Description

一种注塑机加热控制方法及系统

技术领域

本申请涉及注塑机加热技术的领域，尤其是涉及一种注塑机加热控制方法及系统。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

现有的注塑机加料筒在加料时，为输送原料时将原料进行熔融和保温，均需要在加热筒内设置加热设备。在注塑机设备工作过程中，需要对塑料进行加热，在料管中安装多个发热圈和热电偶进行加热和温度检测。在发热圈和热电偶都正常工作的情况下，通过PID 算法实现加热温度的稳定控制。

现有技术中存在以下问题，现在设置的加热温度都是人为自行设定的，即人为观察或者事先了解预加入到料筒内的材料，然后根据自身的经验来设定对应的类型以及加热温度，一旦工作人员经验不足或者疏忽大意，而随意设定，则会导致注塑材料的温度达不到需要的温度，影响注塑效果，尚有改进的空间。

发明内容

为了改善工作人员经验不足或者疏忽大意，而随意设定，则会导致注塑材料的温度达不到需要的温度，影响注塑效果的问题，本申请提供一种注塑机加热控制方法及系统。

第一方面，本申请提供一种注塑机加热控制方法，采用如下的技术方案：

一种注塑机加热控制方法，包括：

获取检测加热圈两侧的物料温度，分别定义为检测加热后温度和检测加热后温度，所述检测加热圈位于料筒靠近料斗的一侧且处于预设的初始加热温度；

基于检测加热后温度和检测加热后温度计算差值，将该差值定义为检测温度差；

基于检测温度差、初始加热温度从预设的性能数据库中查找到对应的预计塑料类别；

基于预计塑料类别从预设的曲线数据库中查找到对应的理论加热曲线；

基于检测加热后温度对理论加热曲线进行修正以得到加热曲线；

基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段，并形成发热圈编号和加热曲线分段的映射关系，编号顺序为从最靠近检测加热圈的加热圈开始向远离检测加热圈的一侧进行编号；

基于加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算温度差值；

基于预计塑料类别、温度差值从性能数据库中反向查找对应的分段加热温度；

将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热。

通过采用上述技术方案，通过设置检测发热圈，然后观察定温加热的情况下塑料的温度变化，从而根据实际反馈的热交换能力确定塑料的材质，无需用户亲自进行检测，提高了注塑机对注入的塑料的检测能力和智能化。

可选的，基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段的方法包括：

基于加热曲线所对应的总宽度、加热圈总数量和加热圈加热宽度计算出缺失曲线分段或多余曲线分段；

基于缺失曲线分段或多余曲线分段分别和加热圈加热宽度计算出宽度差值；

于宽度差值落入预设的小幅度偏差范围时基于宽度差值确定分段起始温度；

基于分段起始温度、检测加热后温度和预设的冷却速率计算出冷却时间；

基于冷却时间和预设的流动速度计算出流动距离；

基于流动距离和预设的初始距离计算出偏移距离；

将检测加热圈按照偏移距离进行移动后删除多余曲线分段或者补上缺失曲线分段后基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对更新后的加热曲线进行分段以得到加热曲线分段。

通过采用上述技术方案，由于事先对塑料进行了预热，故在后续过程中会对起始温度造成影响，故通过对检测加热圈进行移动，从而保证在第一个后续的加热圈进行加热时温度刚好是理论曲线分段上的起始温度，提高了系统加热控制的准确性和可靠性。

可选的，还包括若宽度差值小于小幅度偏差范围所对应的最小值时加热控制方法，该方法包括：

根据宽度差值和加热圈加热宽度计算出关闭个数和减少宽度差值；

于减少宽度差值落入小幅度偏差范围时将宽度差值更新为减少宽度差值并计算偏移距离，将该偏移距离定义为减少偏移距离；

根据关闭个数和预设的加热圈编号确定关闭加热圈编号；

不启动关闭加热圈编号所对应的加热圈并将检测加热圈按照减少偏移距离进行移动。

通过采用上述技术方案，当检测加热圈将温度升高的幅度过大时，则可以将后面加热的几个加热圈关闭并调整检测加热圈的位置，从而使得没有关闭的几个加热圈的初始温度都等于理论加热曲线分段的起始温度，提高了系统加热控制的准确性和可靠性。

可选的，还包括加热曲线的核对和修正方法，该方法包括：

基于加热曲线分段确定理论加热分段温度；

获取实际加热分段温度，并形成实际加热分段温度和加热圈编号的映射关系；

基于实际加热分段温度和理论加热分段温度计算出分段温度差；

于分段温度差大于0时基于分段温度差和冷却速率计算出分段冷却时间，且将存在分段温度差大于0的加热圈编号定义为过热加热圈编号；

根据分段冷却时间和流动速度计算出分段流动距离；

根据偏移距离和分段流动距离计算出修正偏移距离；

将过热加热圈编号以及更小的加热圈编号所对应的加热圈按照分段流动距离进行移动且将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动。

通过采用上述技术方案，通过检测每个加热圈后的温度从而判断加热圈是否按照正常的指令在工作，当加热圈的加热温度过高时，则可以通过将该加热圈和相邻的加热圈离开一段距离从而充分进行冷却，保证了最终加热后的温度为需要的温度，提高了系统加热控制的稳定性。

可选的，还包括将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动前位于料筒内的物料加热控制的方法，该方法包括：

根据分段流动距离、加热圈加热宽度和过热加热圈编号计算出尝试物料宽度；

基于过热加热圈编号确定对应的理论加热分段温度和实际加热分段温度，将该理论加热分段温度定义为过热理论加热分段温度，将该实际加热分段温度定义为过热实际加热分段温度；

于过热实际加热分段温度大于过热理论加热分段温度时停止料斗注入物料且停止流动，并停止过热加热圈编号对应的加热圈进行加热；

于过热实际加热分段温度小于过热理论加热分段温度停止料斗注入物料且停止流动，并将过热加热圈编号对应的加热圈维持原有的加热温度进行加热；

于过热实际加热分段温度等于过热理论加热分段温度后，继续流动并继续获取过热实际加热分段温度和重新累计流动时长；

基于流动时长和流动速度计算出流出距离；

于流出距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新将料斗内的物料注入到料筒内。

通过采用上述技术方案，由于是初次检测材质，故在还没有移动到指定位置和加热到指定温度时，已经流入料筒内的物料在首部加热圈的一侧温度可能会不满足要求，此时则需要先将这些材料在最终出料前温度达到最终的温度（等待冷却或者等待升温），然后进行注塑，保证了材料不会浪费。

可选的，于流动距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热的方法包括：

于检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新确定分段温度差；

于重新确定的分段温度差等于0时基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对理论加热曲线进行分段以得到理论加热曲线分段，并形成发热圈编号和理论加热曲线分段的映射关系；

基于理论加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算理论温度差值；

基于预计塑料类别、理论温度差值从性能数据库中反向查找对应的理论分段加热温度；

将发热圈编号对应的发热圈按照理论分段加热温度进行加热且将检测加热圈停止加热。

通过采用上述技术方案，当已经检测出材质后，则可以直接将检测加热圈关闭，而将其余的发热圈按照理论加热曲线的加热温度进行加热，使得检测发热圈无需工作而变向提高了检测发热圈的使用寿命。

可选的，还包括分段温度差小于0时的加热控制方法，该方法包括：

定义分段温度差小于0的起始的加热圈编号为异常加热圈编号；

将异常加热圈编号去除且将检测加热圈加入到加热圈编号中后更新所有的加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第一重置加热圈编号；

根据第一重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、理论分段加热温度以及分段温度差，将该理论分段加热温度定义为第一重置分段加热温度，将该分段温度差定义为第一重置分段温度差；

于重置分段温度差大于0时根据分段流动距离和加热圈加热宽度计算出重置分段流动距离；

将异常加热圈编号对应的加热圈关闭且将检测加热圈移动至加热圈编号最小的加热圈边上后，将第一重置加热圈编号所对应的加热圈按照第一重置分段加热温度进行加热，且将比异常加热圈编号小的加热圈按照重置分段流动距离进行移动。

通过采用上述技术方案，当分段温度差小于0时说明此时有可能是该加热圈损坏导致，故通过将检测加热圈作为备用加热圈进行工作，从而替代损坏的加热圈临时工作，提高了系统对塑料加热控制的灵活性和使用寿命。

可选的，还包括若第一重置分段温度差大于0但是第一重置分段流动距离为负值或者第一重置分段温度差小于等于0时的加热控制方法，该方法包括：

根据流动速度和加热圈加热宽度计算出单段流经时间；

根据单段流经时间和冷却速率计算出单段冷却温度差；

根据重置分段温度差和单段冷却温度差计算出实际分段温度差；

基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈，将该相邻加热圈的加热圈编号定义为控温加热圈编号；

基于第一重置分段加热温度和实际分段温度差从预设的加热数据库中查找到对应的控温温度；

将首加热圈编号的一侧的备用加热圈移动至首加热圈编号的边上后，将控温加热圈编号去除后将备用加热圈加入到第一重置加热圈编号中后更新所有的第一重置加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第二重置加热圈编号；

根据第二重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、分段加热温度，将分段加热温度定义为第二重置分段加热温度；

将第二重置加热圈编号对应的发热圈按照第二重置分段加热温度进行加热，且将控温加热圈编号按照控温温度进行加热。

通过采用上述技术方案，虽然通过检测加热圈替代了损坏的加热圈，但是损坏的加热圈仍然在原来的位置上，从而使得在该位置处无法保证正常的温度，故需要将相邻的一个加热圈作为控温的加热圈进行工作而备用加热圈来替代控温的加热圈，从而保证整个加热工作的流畅性，提高了系统对塑料加热控制的效率。

可选的，基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈的方法包括：

判断异常加热圈编号是否为首加热圈编号或预设的尾加热圈编号；

若均不是，则将异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈定义为控温加热圈编号；

若是首加热圈编号或尾加热圈编号，则定义小于首加热圈编号的相邻加热圈或大于尾加热圈编号的相邻加热圈为控温加热圈编号。

第二方面，本申请提供一种注塑机加热控制系统，采用如下的技术方案：

一种注塑机加热控制系统，包括：

获取模块，用于获取检测加热前温度、检测加热后温度和实际加热分段温度；

存储器，用于存储上述任一种注塑机加热控制方法的程序；

处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现上述任一种注塑机加热控制方法。

通过采用上述技术方案，通过设置检测发热圈，然后观察定温加热的情况下塑料的温度变化，从而根据实际反馈的热交换能力确定塑料的材质，无需用户亲自进行检测，提高了注塑机对注入的塑料的检测能力和智能化。

综上所述，本申请包括以下至少有益技术效果：

1.通过设置检测发热圈，确定塑料的材质，无需用户亲自进行检测，提高了注塑机对注入的塑料的检测能力和智能化；

2.通过将该加热圈和相邻的加热圈离开一段距离从而充分进行冷却，保证了最终加热后的温度为需要的温度，提高了系统加热控制的稳定性；

3.通过将检测加热圈作为备用加热圈进行工作，从而替代损坏的加热圈临时工作，提高了系统对塑料加热控制的灵活性和使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例中的一种注塑机加热控制方法的流程图。

图2是本申请实施例中的注塑机料管和料斗的结构示意图。

图3是本申请实施例中的加热曲线的示意图。

图4是本申请实施例中的基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段的流程图。

图5是本申请实施例中的若宽度差值小于小幅度偏差范围所对应的最小值时加热控制方法的流程图。

图6是本申请实施例中的加热曲线的核对和修正方法的流程图。

图7是本申请实施例中的修正后的加热曲线的示意图。

图8是本申请实施例中的将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动前位于料筒内的物料加热控制的方法的流程图。

图9是本申请实施例中的于流动距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热的方法的流程图。

图10是本申请实施例中的分段温度差小于0时的加热控制方法的流程图。

图11是本申请实施例中的若第一重置分段温度差大于0但是第一重置分段流动距离为负值或者第一重置分段温度差小于等于0时的加热控制方法的流程图。

图12是本申请实施例中的基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈的方法的流程图。

图13是本申请实施例中的一种注塑机加热控制方法的系统模块图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-13及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例公开一种注塑机加热控制方法。参照图1，一种注塑机加热控制方法包括：

步骤100：获取检测加热圈两侧的物料温度，分别定义为检测加热前温度和检测加热后温度，所述检测加热圈位于料筒靠近料斗的一侧且处于预设的初始加热温度。

检测加热前温度为检测加热圈一侧的温度，如图2所示，物料从料斗进入料筒内，然后经过检测加热圈进行加热，此处检测加热前温度为图中检测加热圈右侧的温度。检测加热后温度为物料经过检测加热圈后加热的温度，此处为检测加热圈左侧的温度。获取的方式为可以在料筒内部安装有若干传感器，检测内部的温度，当得知检测加热圈的位置后，自动得知其中位于检测加热圈两侧的传感器，然后获取两者的温度即可。初始加热温度为检测加热圈对物料进行检测的温度，此处由工作人员根据实际情况进行设定即可，即能够较为明显地分辨物料的热交换效率，又不太影响后续的其它加热圈的加热熔融工作。

此处可以将检测加热前温度定为固定值而不进行检测，因为检测加热前温度即为环境温度，而注塑机一般在室内，故环境温度变化幅度几乎很小。

步骤101：基于检测加热前温度和检测加热后温度计算差值，将该差值定义为检测温度差。

检测温度差为和检测加热圈发生热交换后上升的温度，实质为热交换效率。计算的方法为两者相减。

步骤102：基于检测温度差、初始加热温度从预设的性能数据库中查找到对应的预计塑料类别。

预计塑料类别为拥有在和初始加热温度对应的加热圈进行热交换后能够有检测温度差的热交换效率的塑料的类别。数据库中存储有检测温度差、初始加热温度和预计塑料类别的映射关系，由本领域工作人员根据多种塑料在经过拥有初始加热温度的检测加热圈后的温度变化情况进行记录得到。当系统接收到对应的检测温度差、初始加热温度后，自动从数据库中查找到对应的预计塑料类别进行输出。

步骤103：基于预计塑料类别从预设的曲线数据库中查找到对应的理论加热曲线。

理论加热曲线为理论上从室温加热到熔融注塑温度时所对应的最佳的加热曲线。曲线数据库中存储有预计塑料类别和理论加热曲线的映射关系，由本领域工作人员根据无数次对相同的材料按照不同加热情况进行加热的加热试验进行总结得到，当系统接收到对应的预计塑料类别时，自动从数据库中查找到对应的理论加热曲线进行输出。

步骤104：基于检测加热后温度对理论加热曲线进行修正以得到加热曲线。

加热曲线为实际上的加热曲线。如图3所示，a段为检测加热圈处的温度变化，此时温度上升到了一个高度，然后在b段和c1时进行降温，故此时加热曲线为c2段。

步骤105：基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段，并形成发热圈编号和加热曲线分段的映射关系，编号顺序为从最靠近检测加热圈的加热圈开始向远离检测加热圈的一侧进行编号。

加热曲线分段为加热曲线进行分段后的任意一段。如图3所示，加热曲线分段为两相邻的虚线之间的曲线。分段的方式为从右侧向左侧进行分段，每段的宽度为一个加热圈的宽度，而在图2和图3中，图2中最左侧加热圈对应图3中最右侧的一段，即两者形成发热圈编号和加热曲线分段的映射关系。发热圈编号为发热圈的编号，此处发热圈编号从最靠近检测加热圈的加热圈开始向远离检测加热圈的一侧进行编号，即最靠近检测加热圈的加热圈编号为1，然后依次累加。编号的目的是为了识别加热圈。

步骤106：基于加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算温度差值。

温度差值为两个端点的温度差。如图3所示，当分段完毕后，自动也就得知两个端点的温度。

步骤107：基于预计塑料类别、温度差值从性能数据库中反向查找对应的分段加热温度。

分段加热温度为每一段为了实现经过该加热圈后物料温度从一个端点的温度到达另外一个端点的温度所需要的加热圈的温度。数据库的建立和步骤102一致，在此不做赘述。

步骤108：将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热。

当发热圈分配完对应的加热温度后，则按照各自的分段加热温度进行加热。

参照图4，基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段的方法包括：

步骤200：基于加热曲线所对应的总宽度、加热圈总数量和加热圈加热宽度计算出缺失曲线分段或多余曲线分段。

总宽度为加热曲线的宽度，如图2所示，为c2段。计算的方式可以为如图3所示的画图的方式，即c1段即为缺失曲线分段或多余曲线分段，此处默认一般情况下为缺失曲线分段，因为很难将温度直接降低到正常室温以下，除非用降温冷却的方式。

步骤201：基于缺失曲线分段或多余曲线分段分别和加热圈加热宽度计算出宽度差值。

宽度差值即为c1段的距离值。此处若为缺失曲线分段，则为负值，若为多余曲线分段则为正值。

步骤202：于宽度差值落入预设的小幅度偏差范围时基于宽度差值确定分段起始温度。

小幅度偏差范围为影响较小，可以通过某些其它操作而使得刚好弥补该缺失曲线分段或者多余曲线分段，例如：缩短或者增加冷却时间。分段起始温度为理论加热曲线的起始的温度，如图3所示即为c1最左侧点的温度。

步骤203：基于分段起始温度、检测加热后温度和预设的冷却速率计算出冷却时间。

冷却速率为冷却导致温度下降的速度。冷却时间为从检测加热后温度到达分段起始温度时所需要的冷却时间。计算的方式为检测加热后温度减去分段起始温度，也可以为从经过检测加热圈后到最靠近检测加热圈的加热圈位置时经过的时间长度。此处为物料透过管壁进行冷却的情况，管壁默认温度和物料的温度一致，虽然管壁已经被加热，但是仍然会存在和外界换热冷却的情况。

此处由于由于内外温度差和介质的问题，可能会导致冷却速率是个曲线，但是这个曲线在不受到干扰的情况一定是个固定曲线，故冷却速率可以根据温度和曲线的倾斜率决定。

步骤204：基于冷却时间和预设的流动速度计算出流动距离。

流动距离为不在加热区域内移动的距离，即流动这些距离后物料刚好冷却到对应的实际起始温度。计算的方式为冷却时间乘以流动速度。

步骤205：基于流动距离和预设的初始距离计算出偏移距离。

初始距离为刚开始的检测加热圈和最靠近检测加热圈的加热圈之间的距离，此处该距离值为默认的距离值，即初始位置。偏移距离为检测加热圈为了和最靠近检测加热圈的加热圈之间的距离为流动距离后还需要移动的距离。计算的方式为流动距离减去初始距离，当偏移距离为正值时，则朝远离最靠近检测加热圈的加热圈的方向移动，当偏移距离为负值时，则朝靠近最靠近检测加热圈的加热圈的方向移动。

步骤206：将检测加热圈按照偏移距离进行移动后删除多余曲线分段或者补上缺失曲线分段后基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对更新后的加热曲线进行分段以得到加热曲线分段。

当检测加热圈按照偏移距离进行移动后，物料到达第一个加热圈的位置处时刚好等于理论加热曲线的起点位置，则可以按照理论加热曲线进行分段。

参照图5，还包括若宽度差值小于小幅度偏差范围所对应的最小值时加热控制方法，该方法包括：

步骤300：根据宽度差值和加热圈加热宽度计算出关闭个数和减少宽度差值。

关闭个数为从最靠近检测加热圈的加热圈开始进行关闭的个数。减少宽度差值为宽度差值除以加热圈加热宽度后的余数。其中，当减少宽度差值为正值且和加热圈加热宽度的差值能够落入小幅度偏差范围时，则将减少宽度差值增加1，例如：宽度差值为2.9，加热圈加热宽度为1，小幅度偏差范围为-0.2-0.2，那么关闭个数理论上为2，减少宽度差值为0.9，但是此处由于如果0.9-1=-0.1，那么落入到了小幅度偏差范围内，此处则关闭个数应该为3，减少宽度差值应该为-0.1。

故当如此情况下，会存在多余曲线分段。

步骤301：于减少宽度差值落入小幅度偏差范围时将宽度差值更新为减少宽度差值并计算偏移距离，将该偏移距离定义为减少偏移距离。

计算的方式和步骤201-205的方式一致，在此不做赘述。

步骤302：根据关闭个数和预设的加热圈编号确定关闭加热圈编号。

关闭加热圈编号为关闭个数对应的加热圈编号，此处编号为最大的开始累计，当编号的个数为关闭个数时停止累计。

步骤303：不启动关闭加热圈编号所对应的加热圈并将检测加热圈按照减少偏移距离进行移动。

如图3所示，a段最上面的曲线为检测加热圈进行加热后的温度变化曲线，然后关闭c3段的加热圈，并且将检测加热圈按照减少偏移距离进行移动，使得c3的右边端点落在虚线上，而使得c3后面的加热圈均正常加热。

参照图6，还包括加热曲线的核对和修正方法，该方法包括：

步骤400：基于加热曲线分段确定理论加热分段温度。

理论加热分段温度为在对应的加热圈进行加热后的理论温度，即每一个曲线分段末端的温度值。

步骤401：获取实际加热分段温度，并形成实际加热分段温度和加热圈编号的映射关系。

实际加热分段温度为实际上在对应的加热圈进行加热后的温度。此处形成映射关系的目的是为了方便查找。

步骤402：基于实际加热分段温度和理论加热分段温度计算出分段温度差。

分段温度差为实际加热分段温度和理论加热分段温度的差值。

步骤403：于分段温度差大于0时基于分段温度差和冷却速率计算出分段冷却时间，且将存在分段温度差大于0的加热圈编号定义为过热加热圈编号。

分段冷却时间为降低分段温度差所需要的时间，实际为从实际加热分段温度降低至理论加热分段温度的时间。计算的方式为分段温度差除以冷却时间。

步骤404：根据分段冷却时间和流动速度计算出分段流动距离。

分段流动距离为按照流动速度进行流动，流动分段冷却时间后经过的距离。

步骤405：根据偏移距离和分段流动距离计算出修正偏移距离。

修正偏移距离为实际上检测加热圈移动的距离。当过热加热圈编号以及更小的加热圈编号所对应的加热圈进行移动时，为了使得检测加热圈和最靠近检测加热圈的加热圈之间的距离仍然为流动距离时在偏移距离的基础上还需要继续移动，故实际上需要移动的距离为修正偏移距离。

步骤406：将过热加热圈编号以及更小的加热圈编号所对应的加热圈按照分段流动距离进行移动且将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动。

此处虽然也可以在物料进入到过热加热圈编号所对应的区域时停止移动来进行冷却的方式，但是为了保证整体的流畅性，仍然以将过热加热圈编号以及更小的加热圈编号所对应的加热圈按照分段流动距离进行移动且将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动的方式，以保证物料进入后可以一直流动直至进入模具内进行注塑。

参照图8，还包括将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动前位于料筒内的物料加热控制的方法，该方法包括：

步骤500：根据分段流动距离、加热圈加热宽度和过热加热圈编号计算出尝试物料宽度。

尝试物料宽度为由于一开始不熟悉物料而将物料投入进行检测，然后由于一开始设置的加热圈的位置并非如步骤100-步骤406的合适的位置，故最终出来的温度并非合适的熔融温度对应的物料的宽度。计算的方式为从过热加热圈编号开始计算到最靠近检测加热圈的位置的编号处所对应的编号的数量乘以加热圈加热宽度，然后再加上分段流动距离导致的偏移量，从而确定进入到料筒的宽度。此处从过热加热圈编号开始计算是由于当物料进入到过热加热圈编号时，则自动可以得知修正偏移距离而进行移动，无需到达最后一个加热圈。

步骤501：基于过热加热圈编号确定对应的理论加热分段温度和实际加热分段温度，将该理论加热分段温度定义为过热理论加热分段温度，将该实际加热分段温度定义为过热实际加热分段温度。

此处确定的方式和步骤400-401一致，在此不做赘述。

步骤502：于过热实际加热分段温度大于过热理论加热分段温度时停止料斗注入物料且停止流动，并停止过热加热圈编号对应的加热圈进行加热。

当过热实际加热分段温度大于过热理论加热分段温度时说明此时温度过高，故此处需要进行冷却，此时就停止移动静置冷却，而由于静置，且由于此时加热圈需要进行移动，故为了减少干扰，可以停止物料注入。

此处虽然过热，但是温度相差也不会很大，故此处虽然停止注入，但是也仅仅是一小段时间，更不可能很久，且一方面可以作为尝试的情况，另一方面对整个注塑机的加热过程进行预热。

步骤503：于过热实际加热分段温度小于过热理论加热分段温度停止料斗注入物料且停止流动，并将过热加热圈编号对应的加热圈维持原有的加热温度进行加热。

当小于时，说明此时温度还没有达到最佳的熔融温度，故需要继续加热，此处停止注入的目的和步骤502一致，在此不做赘述。

步骤504：于过热实际加热分段温度等于过热理论加热分段温度后，继续流动并继续获取过热实际加热分段温度和重新累计流动时长。

于首实际加热分段温度等于首理论加热分段温度时则说明此时加热圈继续加热或者静置冷却结束，可以继续流动了。流动时长为继续流动的时长，即物料到达过热加热圈编号对应的加热圈位置后继续流动的时间长度，此处只有当过热实际加热分段温度等于过热理论加热分段温度时才开始移动并累计流动时长。

步骤505：基于流动时长和流动速度计算出流出距离。

流出距离为物料从过热加热圈编号对应的加热圈位置继续移动的距离。

步骤506：于流出距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新将料斗内的物料注入到料筒内。

当流出距离等于尝试物料宽度时，说明后面剩余的测试的物料都已经进入正常加热阶段，则可以继续加料。

参照图9，于流动距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热的方法包括：

步骤600：于检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新确定分段温度差。

重新确定的目的是为了确定后续是否正常工作。

步骤601：于重新确定的分段温度差等于0时基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对理论加热曲线进行分段以得到理论加热曲线分段，并形成发热圈编号和理论加热曲线分段的映射关系。

步骤602：基于理论加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算理论温度差值。

此处和步骤106一致，在此不做赘述。

步骤603：基于预计塑料类别、理论温度差值从性能数据库中反向查找对应的理论分段加热温度。

此处的步骤和步骤107相似，在此不做赘述。

步骤604：将发热圈编号对应的发热圈按照理论分段加热温度进行加热且将检测加热圈停止加热。

此处由于已经知道物料种类且知道理论加热曲线，则可以将检测加热圈停止加热，以保证检测加热圈的寿命。

参照图10，还包括分段温度差小于0时的加热控制方法，该方法包括：

步骤700：定义分段温度差小于0的起始的加热圈编号为异常加热圈编号。

此处，由于分段温度差可能会小于0，即加热圈损坏或者加热性能不足导致异常。

步骤701：将异常加热圈编号去除且将检测加热圈加入到加热圈编号中后更新所有的加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第一重置加热圈编号。

此处第一重置加热圈编号为将异常加热圈编号去除且将检测加热圈加入到加热圈编号中后按照编号顺序进行编号的编号。

步骤702：根据第一重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、理论分段加热温度以及分段温度差，将该理论分段加热温度定义为第一重置分段加热温度，将该分段温度差定义为第一重置分段温度差。

此处步骤和步骤400-402一致，在此不做赘述。

步骤703：于重置分段温度差大于0时根据分段流动距离和加热圈加热宽度计算出重置分段流动距离。

此处步骤和403-405一致，区别之处在于其中有一个异常加热圈编号所对应的加热圈占据的位置，故只需要将比异常加热圈编号小的加热圈移动重置分段流动距离即可。

步骤704：将异常加热圈编号对应的加热圈关闭且将检测加热圈移动至加热圈编号最小的加热圈边上后，将第一重置加热圈编号所对应的加热圈按照第一重置分段加热温度进行加热，且将比异常加热圈编号小的加热圈按照重置分段流动距离进行移动。

此处移动过后，经过比异常加热圈编号小的加热圈加热后的温度进行冷却，冷却的温度刚好为重置分段温度差，然后后续的正常进行加热，以保证整个加热过程正常进行。

参照图11，还包括若第一重置分段温度差大于0但是第一重置分段流动距离为负值或者第一重置分段温度差小于等于0时的加热控制方法，该方法包括：

步骤800：根据流动速度和加热圈加热宽度计算出单段流经时间。

单段流经时间为经过一个加热圈加热宽度时的时间。计算的方式为加热圈加热宽度除以流动速度。

步骤801：根据单段流经时间和冷却速率计算出单段冷却温度差。

单段冷却温度差为经过一个加热圈加热宽度时冷却的温度。计算的方式为单段流经时间乘以冷却速率。

步骤802：根据重置分段温度差和单段冷却温度差计算出实际分段温度差。

实际分段温度差为额外需要调整的温度差。计算的方式可以为重置分段温度差加上单段冷却温度差，即重置分段温度差升高和单段冷却温度差降低的温度后还需要调整才能够达到正常的理论分段温度的情况。

步骤803：基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈，将该相邻加热圈的加热圈编号定义为控温加热圈编号。

步骤804：基于第一重置分段加热温度和实际分段温度差从预设的加热数据库中查找到对应的控温温度。

控温温度为在经过控温加热圈编号对应的加热圈进行加热后物料的温度变化为实际分段温度差，且温度达到第一重置分段加热温度所需要的控温加热圈编号对应的加热圈的温度。数据库中存储有第一重置分段加热温度、实际分段温度差和控温温度的映射关系，由本领域工作人员根据实际的试验结果进行记录得到，即工作人员将不同温度的物料经过不同的控温温度的加热圈后记录第一重置分段加热温度和实际分段温度差。当系统接收到对应的第一重置分段加热温度和实际分段温度差，自动从数据库中查找到对应的控温温度进行输出。

步骤805：将首加热圈编号的一侧的备用加热圈移动至首加热圈编号的边上后，将控温加热圈编号去除后将备用加热圈加入到第一重置加热圈编号中后更新所有的第一重置加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第二重置加热圈编号。

如图2所示，最左侧的为备用加热圈，最左侧靠近备用加热圈的加热圈为首加热圈编号的加热圈。

步骤806：根据第二重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、分段加热温度，将分段加热温度定义为第二重置分段加热温度。

此处步骤和步骤702一致，在此不做赘述。

步骤807：将第二重置加热圈编号对应的发热圈按照第二重置分段加热温度进行加热，且将控温加热圈编号按照控温温度进行加热。

将控温加热圈编号按照控温温度进行加热以使得中间因为损坏发热圈的占据的位置而导致物料冷却的情况改善。

参照图12，基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈的方法包括：

步骤900：判断异常加热圈编号是否为首加热圈编号或预设的尾加热圈编号。

尾加热圈编号为最靠近检测加热圈的加热圈的编号。判断的目的是为了确定是否在边上从而不存在相邻的加热圈。

步骤901：若均不是，则将异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈定义为控温加热圈编号。

如果均不是，则说明此时任意一侧均存在加热圈，则可以将任意一个定义为控温加热圈编号。

步骤902：若是首加热圈编号或尾加热圈编号，则定义小于首加热圈编号的相邻加热圈或大于尾加热圈编号的相邻加热圈为控温加热圈编号。

如果是，则说明其中有一侧不存在加热圈，则只能定义另外一侧为控温加热圈编号。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种注塑机加热控制系统。

参照图13，一种注塑机加热控制系统，包括：

获取模块，用于获取检测加热前温度、检测加热后温度和实际加热分段温度；

存储器，用于存储一种注塑机加热控制方法的程序；

处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现一种注塑机加热控制方法。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

Claims (10)

1.一种注塑机加热控制方法，其特征在于，包括：

获取检测加热圈两侧的物料温度，分别定义为检测加热前温度和检测加热后温度，所述检测加热圈位于料筒靠近料斗的一侧且处于预设的初始加热温度；

基于检测加热前温度和检测加热后温度计算差值，将该差值定义为检测温度差；

基于检测温度差、初始加热温度从预设的性能数据库中查找到对应的预计塑料类别；

基于预计塑料类别从预设的曲线数据库中查找到对应的理论加热曲线；

基于检测加热后温度对理论加热曲线进行修正以得到加热曲线；

基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段，并形成发热圈编号和加热曲线分段的映射关系，编号顺序为从最靠近检测加热圈的加热圈开始向远离检测加热圈的一侧进行编号；

基于加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算温度差值；

基于预计塑料类别、温度差值从性能数据库中反向查找对应的分段加热温度；

将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热。

2.根据权利要求1所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，基于预设的加热圈加热宽度和加热圈总数量对加热曲线进行分段以得到加热曲线分段的方法包括：

基于加热曲线所对应的总宽度、加热圈总数量和加热圈加热宽度计算出缺失曲线分段或多余曲线分段；

基于缺失曲线分段或多余曲线分段分别和加热圈加热宽度计算出宽度差值；

于宽度差值落入预设的小幅度偏差范围时基于宽度差值确定分段起始温度；

基于分段起始温度、检测加热后温度和预设的冷却速率计算出冷却时间；

基于冷却时间和预设的流动速度计算出流动距离；

基于流动距离和预设的初始距离计算出偏移距离；

将检测加热圈按照偏移距离进行移动后删除多余曲线分段或者补上缺失曲线分段后基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对更新后的加热曲线进行分段以得到加热曲线分段。

3.根据权利要求2所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，还包括若宽度差值小于小幅度偏差范围所对应的最小值时加热控制方法，该方法包括：

根据宽度差值和加热圈加热宽度计算出关闭个数和减少宽度差值；

于减少宽度差值落入小幅度偏差范围时将宽度差值更新为减少宽度差值并计算偏移距离，将该偏移距离定义为减少偏移距离；

根据关闭个数和预设的加热圈编号确定关闭加热圈编号；

不启动关闭加热圈编号所对应的加热圈并将检测加热圈按照减少偏移距离进行移动。

4.根据权利要求2所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，还包括加热曲线的核对和修正方法，该方法包括：

基于加热曲线分段确定理论加热分段温度；

获取实际加热分段温度，并形成实际加热分段温度和加热圈编号的映射关系；

基于实际加热分段温度和理论加热分段温度计算出分段温度差；

于分段温度差大于0时基于分段温度差和冷却速率计算出分段冷却时间，且将存在分段温度差大于0的加热圈编号定义为过热加热圈编号；

根据分段冷却时间和流动速度计算出分段流动距离；

根据偏移距离和分段流动距离计算出修正偏移距离；

将过热加热圈编号以及更小的加热圈编号所对应的加热圈按照分段流动距离进行移动且将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动。

5.根据权利要求4所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，还包括将检测加热圈按照修正偏移距离进行移动前位于料筒内的物料加热控制的方法，该方法包括：

根据分段流动距离、加热圈加热宽度和过热加热圈编号计算出尝试物料宽度；

基于过热加热圈编号确定对应的理论加热分段温度和实际加热分段温度，将该理论加热分段温度定义为过热理论加热分段温度，将该实际加热分段温度定义为过热实际加热分段温度；

于过热实际加热分段温度大于过热理论加热分段温度时停止料斗注入物料且停止流动，并停止过热加热圈编号对应的加热圈进行加热；

于过热实际加热分段温度小于过热理论加热分段温度停止料斗注入物料且停止流动，并将过热加热圈编号对应的加热圈维持原有的加热温度进行加热；

于过热实际加热分段温度等于过热理论加热分段温度后，继续流动并继续获取过热实际加热分段温度和重新累计流动时长；

基于流动时长和流动速度计算出流出距离；

于流出距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新将料斗内的物料注入到料筒内。

6.根据权利要求5所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，于流动距离等于尝试物料宽度，检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热的方法包括：

于检测加热圈按照修正偏移距离进行移动，且将发热圈编号对应的发热圈按照分段加热温度进行加热后重新确定分段温度差；

于重新确定的分段温度差等于0时基于加热圈加热宽度和加热圈总数量对理论加热曲线进行分段以得到理论加热曲线分段，并形成发热圈编号和理论加热曲线分段的映射关系；

基于理论加热曲线分段确定两个端点的温度值，并计算理论温度差值；

基于预计塑料类别、理论温度差值从性能数据库中反向查找对应的理论分段加热温度；

将发热圈编号对应的发热圈按照理论分段加热温度进行加热且将检测加热圈停止加热。

7.根据权利要求4所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，还包括分段温度差小于0时的加热控制方法，该方法包括：

定义分段温度差小于0的起始的加热圈编号为异常加热圈编号；

将异常加热圈编号去除且将检测加热圈加入到加热圈编号中后更新所有的加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第一重置加热圈编号；

根据第一重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、理论分段加热温度以及分段温度差，将该理论分段加热温度定义为第一重置分段加热温度，将该分段温度差定义为第一重置分段温度差；

于重置分段温度差大于0时根据分段流动距离和加热圈加热宽度计算出重置分段流动距离；

将异常加热圈编号对应的加热圈关闭且将检测加热圈移动至加热圈编号最小的加热圈边上后，将第一重置加热圈编号所对应的加热圈按照第一重置分段加热温度进行加热，且将比异常加热圈编号小的加热圈按照重置分段流动距离进行移动。

8.根据权利要求7所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，还包括若第一重置分段温度差大于0但是第一重置分段流动距离为负值或者第一重置分段温度差小于等于0时的加热控制方法，该方法包括：

根据流动速度和加热圈加热宽度计算出单段流经时间；

根据单段流经时间和冷却速率计算出单段冷却温度差；

根据重置分段温度差和单段冷却温度差计算出实际分段温度差；

基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈，将该相邻加热圈的加热圈编号定义为控温加热圈编号；

基于第一重置分段加热温度和实际分段温度差从预设的加热数据库中查找到对应的控温温度；

将首加热圈编号的一侧的备用加热圈移动至首加热圈编号的边上后，将控温加热圈编号去除后将备用加热圈加入到第一重置加热圈编号中后更新所有的第一重置加热圈编号，将更新后所有的加热圈编号定义为第二重置加热圈编号；

根据第二重置加热圈编号和理论加热曲线重新确定加热曲线分段、分段加热温度，将分段加热温度定义为第二重置分段加热温度；

将第二重置加热圈编号对应的发热圈按照第二重置分段加热温度进行加热，且将控温加热圈编号按照控温温度进行加热。

9.根据权利要求8所述的一种注塑机加热控制方法，其特征在于，基于异常加热圈编号确定和异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈的方法包括：

判断异常加热圈编号是否为首加热圈编号或预设的尾加热圈编号；

若均不是，则将异常加热圈编号所对应的加热圈任意一侧相邻的加热圈定义为控温加热圈编号；

若是首加热圈编号或尾加热圈编号，则定义小于首加热圈编号的相邻加热圈或大于尾加热圈编号的相邻加热圈为控温加热圈编号。

10.一种注塑机加热控制系统，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取检测加热前温度、检测加热后温度和实际加热分段温度；

存储器，用于存储如权利要求1至9中任一项所述的一种注塑机加热控制方法的程序；

处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现如权利要求1至9中任一项所述的一种注塑机加热控制方法。