CN116968876A - 一种集装箱装载支撑盖及固定系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集装箱装载支撑盖，所述支撑盖设置在用以引导集装箱快速入轨装卸的从露天甲板上方一直延伸至货舱内部的连续轨道内，支撑盖两端部分别与对应侧的横舱壁相固定，支撑盖包括支撑框架、设置在支撑框架前后端的横向封板、设置在支撑框架底部四角的支撑盖底座、以及成组设置的集装箱箱脚底座和底座加强件，集装箱箱脚底座和底座加强件设置在支撑框架两侧的中间位置和支撑盖底座的上方。本发明设置在一种新型全导轨架结构的连续轨道内，可使待装载在甲板上的集装箱沿着连续轨道堆放在其上，对甲板上的集装箱进行支撑。

Description

一种集装箱装载支撑盖及固定系统

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种集装箱装载支撑盖及固定系统。

背景技术

随着全球贸易规模不断扩大，为了实现更多的装箱数量，集装箱船朝着大型化趋势发展。在现有的设计中，集装箱堆放在甲板上并采用绑扎桥和绑扎件作为系固装置，通过绑扎杆将集装箱与绑扎桥相连，起到在航行过程中固定和保护集装箱的作用。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种集装箱装载支撑盖及固定系统，该集装箱装载支撑盖设置在一种新型全导轨架结构的连续轨道内，可使待装载在甲板上的集装箱沿着连续轨道堆放在其上，对甲板上的集装箱进行支撑，集装箱卡在全导轨架结构的连续轨道内，无需进行绑扎固定，取消了传统绑扎桥和绑扎杆的使用，节省了码头工人绑扎操作的劳动时间和人工成本。

一种集装箱装载支撑盖，所述支撑盖设置在用以引导集装箱快速入轨装卸的从露天甲板上方一直延伸至货舱内部的连续轨道内，支撑盖两端部分别与对应侧的横舱壁相固定，支撑盖包括支撑框架、设置在支撑框架前后端的横向封板、设置在支撑框架底部四角的支撑盖底座、以及成组设置的集装箱箱脚底座和底座加强件，集装箱箱脚底座和底座加强件设置在支撑框架两侧的中间位置和支撑盖底座的上方。

优选地，所述支撑框架为由端部底板、设置在端部底板之间并与端部底板焊接连接的左右两个纵向构件、设置在两个纵向构件前后端以及中间的第一横向构件组成的上、下端开口的不封闭的矩形结构，纵向构件的外侧设置有第二横向构件。

优选地，所述横向封板的中间设有限位凹槽，支撑盖通过卡设在限位凹槽内的双向制动装置固定在横舱壁的顶部，双向制动装置焊接固定在横舱壁顶部。

优选地，所述支撑盖还包括覆盖在支撑框架和横向封板上的盖板，盖板上设有直线型梁拱，盖板上的雨水沿着其直线型梁拱流向前后两侧的横舱壁顶板、再沿着横舱壁顶板从舷侧流水孔排出舷外。

优选地，所述盖板的直线型梁拱的倾斜角度为0.5°-8°。

优选地，所述横向封板的纵截面呈三角形，其斜面的倾斜角度为3°-15°；横向封板的底部设置有用以将支撑盖固定在横舱壁舱壁板的支撑角钢上的端部支撑座。

优选地，所述支撑盖还包括覆盖在支撑框架和横向封板上的盖板，盖板上设有直线型梁拱，盖板上的雨水沿着其直线型梁拱流向前后两侧的横舱壁顶板、再沿着横舱壁顶板从舷侧流水孔排出舷外。

优选地，所述盖板的直线型梁拱的倾斜角度为0.5°-8°。

优选地，支撑角钢上的每个集装箱箱位的位置处均安装有一个限位扁钢，限位扁钢与支撑角钢组成流水槽，流水槽上安装有用以排水的流水管。

一种集装箱固定系统，其特征在于，包括所述的集装箱装载支撑盖，露天甲板上方的集装箱沿着连续轨道堆放在所述集装箱装载支撑盖上。

本发明的有益效果是：

1、本发明的集装箱装载支撑盖设置在一种新型全导轨架结构的连续轨道内，可使待装载在甲板上的集装箱沿着连续轨道堆放在其上，对甲板上的集装箱进行支撑，集装箱卡在全导轨架结构的连续轨道内，无需进行绑扎固定，取消了传统绑扎桥和绑扎杆的使用，节省了码头工人绑扎操作的劳动时间和人工成本。

2、本发明的集装箱装载支撑盖既可以固定在横舱壁的顶部，也可以固定在横舱壁的舱壁板的支撑角钢上，固定安装非常方便；且存放支撑盖时，可以将支撑盖层层堆叠，也可以将支撑盖堆放在集装箱上，尤其在码头作业时，可将支撑盖临时堆放到其他列的支撑盖或者集装箱上，能够大大节省将支撑盖移至陆地的工作量和时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明集装箱存储系统的示意图。

图2为本发明集装箱存储系统的正视图。

图3为本发明集装箱存储系统的俯视图。

图4为图3中4-1位置的放大图。

图5为集装箱存储系统的侧视图，即图2的A-A剖面视图。

图6为本发明导轨架上端导口的立体结构示意图。

图7为本发明导轨架上端导口的侧视图。

图8为本发明桁架式导轨桥的立体结构示意图。

图9为本发明立柱式导轨桥的立体结构示意图。

图10为本发明剪力墙式导轨桥的立体结构示意图。

图11为本发明斜撑式导轨桥的立体结构示意图。

图12为封闭式舱顶支撑盖的立体结构示意图。

图13为封闭式舱顶支撑盖的侧视图。

图14为封闭式舱顶支撑盖的盖板的示意图。

图15为封闭式舱顶支撑盖的未盖盖板的示意图。

图16为开放式舱顶支撑盖的立体结构示意图。

图17为开放式舱顶支撑盖的侧视图。

图18为封闭式舱内支撑盖的立体结构示意图。

图19为封闭式舱内支撑盖的侧视图。

图20为封闭式舱内支撑盖的盖板的示意图。

图21为封闭式舱内支撑盖的未盖盖板的示意图。

图22为开放式舱内支撑盖的立体结构示意图。

图23为开放式舱内支撑盖的侧视图。

图24为封闭式舱顶支撑盖或开放式舱顶支撑盖的固定位置的细节图。

图25为双向制动装置的示意图。

图26为封闭式舱内支撑盖或开放式舱内支撑盖的固定位置的细节图。

图27为图26的俯视图。

图28为横舱壁的支撑角钢上每个箱位处安装限位扁钢的示意图。

图29为多个支撑盖上下堆叠的示意图。

图30为支撑盖堆放在集装箱上的示意图。

图中标号的含义为：

左舷PS、右舷SB、艉AFT、艏FORE；

导轨架1、导口11、上部导轨架12、下部导轨架13、导口加强14；

导轨桥2、垂向构件21、水平型材22、横向加强板23、水平平台24、舷侧箱形结构25、加强肘板26、剪力墙27、斜撑28、垂向加强筋29；

支撑盖3、端部底板30、盖板31、纵向构件32、第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37、底座加强件38、端部支撑座39；

横舱壁4；

连接件5；

双向制动装置6、钢质矩形块61、橡胶垫片62；

角钢支撑7、流水槽71、流水管72、限位扁钢73；

舱口围8；

箱柱9。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

本发明给出一种集装箱装载支撑盖，该支撑盖设置在用以引导集装箱快速入轨装卸的从露天甲板上方一直延伸至货舱内部的连续轨道内，支撑盖两端部分别与对应侧的横舱壁相固定。

如图1-图3所示，若干与集装箱宽度等宽的支撑盖3放置在舱口处。根据支撑盖3的固定方式可以分为舱顶支撑盖和舱内支撑盖，根据支撑盖3的结构型式可以分为封闭式支撑盖和开放式支撑盖，如图12-图23所示的4种类型。

如图12-图15所示的封闭式舱顶支撑盖，总长度长于货舱口的长度，放置于横舱壁4顶部。

封闭式舱顶支撑盖包括端部底板30、盖板31、纵向构件32、第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37和底座加强件38。纵向构件32设置在端部底板30的左右两侧，第一横向构件33设置在两个纵向构件32的前后端和中间，端部底板30、纵向构件32和第一横向构件33共同组成一个上、下端开口的不封闭的矩形支撑框架。第二横向构件34设置在纵向构件32的外侧，横向封板35设置在支撑框架的前、后端，支撑盖底座37设置在支撑框架的底部四角，集装箱箱脚底座36和底座加强件38成组设置在支撑框架两侧的中间位置和支撑盖底座37的上方。

如图12、图13所示，封闭式舱顶支撑盖的盖板31覆盖在其矩形支撑框架和横向封板35的顶部。如图13、图14所示，盖板31具有直线型梁拱，位于集装箱箱脚底座36之间以及支撑盖3两端，盖板31与水平面的倾斜角度在[0.5°,8°]范围内。梁拱能够使雨水沿盖板31流向两端的横舱壁4顶板，并由舷侧流水孔排出舷外。

如图15所示，封闭式舱顶支撑盖的纵向构件32截面形状为T型材，高度在[200mm,1000mm]范围内，长度为一个40ft标准集装箱长，单个支撑盖具有左、右两个纵向构件32。左右两个纵向构件32的前后端各设置1个40ft集装箱的集装箱箱脚底座36，中间设置2个20ft集装箱的集装箱箱脚底座36，即一个支撑盖具有8个集装箱箱脚底座36。8个集装箱箱脚底座36的底部设置底座加强件38，用于对集装箱箱脚底座36进行支撑。对应4个40ft集装箱箱脚底座36的位置，在支撑盖3的底部设置4个支撑盖底座37，支撑盖底座37的结构型式与集装箱箱脚底座36相同。

如图15所示，封闭式舱顶支撑盖的第一横向构件33为横跨整个支撑盖3的横向大肘板，主要布置在集装箱箱脚底座36处。第二横向构件34为按一定间距均匀支撑在纵向构件32外侧的小肘板，可根据强度要求确定第二横向构件34的数量。横向封板35为设置于支撑盖3前、后端的槽型钢板，横向封板35的两侧设置有倾斜面以避免安装时与导轨架1和导轨桥2发生干涉、同时也可起到限位的作用，横向封板35的中间位置设有限位凹槽，支撑盖通过卡设在限位凹槽内的双向制动装置6进行横向和纵向限位以安装在横舱壁4的顶部，双向制动装置6焊接固定在横舱壁的顶部，如图24所示。如图25所示，双向制动装置6主要为钢质矩形块61，在钢质矩形块61与支撑盖3接触面上装有橡胶垫片62，橡胶垫片62可拆卸，根据支撑盖3安装到位后与双向制动装置6之间的空隙大小可更换不同厚度的橡胶垫片62，以确保支撑盖3不会产生较大的位移从而影响对甲板上集装箱的支撑和紧固。

如图16、图17所示的开放式舱顶支撑盖，总长度长于货舱口的长度，放置于横舱壁4顶部。

开放式舱顶支撑盖，包括端部底板30、纵向构件32、第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37和底座加强件38。相比于封闭式舱顶支撑盖，开放式舱顶支撑盖取消了盖板31，但其横向封板35顶部带有盖板，仅覆盖在其矩形支撑框架的两端，结构形式与端部底板30类似，同时纵向构件32截面形状采用工字钢形式。第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37以及底座加强构件38的结构和布置与封闭式舱顶支撑盖基本相同。

如图18-图21所示的封闭式舱内支撑盖，总长度略小于货舱口的长度，放置于横舱壁4舱壁板上的支撑角钢7上。

封闭式舱内支撑盖包括端部底板30、盖板31、纵向构件32、第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37、底座加强件38和端部支撑座39。相比于封闭式舱顶支撑盖，封闭式舱内支撑盖的横向封板35的底部增设了用以将支撑盖固定在横舱壁4舱壁板的支撑角钢7上的端部支撑座39；同时横向封板35的纵截面呈三角形，即其在垂直方向具有倾斜角度范围为[3°,15°]的倾斜斜面，横向封板35与端部底板30构成一个三角形结构，端部支撑座39固定在该三角形结构的底部。第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37以及底座加强件38的结构和布置与封闭式舱顶支撑盖基本相同。

如图22、图23所示的开放式舱内支撑盖，总长度略小于货舱口的长度，放置于横舱壁4舱壁板上的支撑角钢7上。

开放式舱内支撑盖包括端部底板30、纵向构件32、第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37、底座加强件38和端部支撑座39。相比于封闭式舱内支撑盖，开放式舱内支撑盖取消了盖板31，但其横向封板35顶部带有盖板，仅覆盖在其矩形支撑框架的两端，结构形式与端部底板30类似，同时纵向构件32截面形状采用工字钢形式。第一横向构件33、第二横向构件34、横向封板35、集装箱箱脚底座36、支撑盖底座37、底座加强构件38以及端部支撑座39的结构和布置与封闭式舱内支撑盖基本相同。

如图26、图27所示，开放式舱内支撑盖和封闭式舱内支撑盖均通过其端部支撑座39固定在横舱壁4舱壁板的支撑角钢7上。如图28所示，为了防止支撑盖3产生较大的侧向位移，在支撑角钢7上每个箱位均安装限位扁钢73。支撑角钢7与其上焊接的扁钢组成流水槽71，流水槽71上设置流水管72用于排水。

如图29所示，由于支撑盖3上设置有与集装箱箱脚底座36结构相同的支撑盖底座37，因此，在存放支撑盖3时，可以将支撑盖3层层堆叠。如图30所示，也可以将支撑盖3堆放在集装箱C上，尤其是在码头进行操作时，可以将支撑盖3临时堆放到其他列的支撑盖3或者集装箱C上，节省了将支撑盖移至陆地的工作量和时间。同时，支撑盖3堆放好后，各层支撑盖3的支撑盖底座37之间可以通过扭锁等紧固件连接，在吊运时，可同时吊起多个支撑盖3。支撑盖3的支撑盖底座37也可与集装箱C的箱脚底座通过紧固件连接，实现同时吊运支撑盖3和集装箱C。支撑盖3和集装箱C的同时吊运应用于货舱内顶层集装箱装载和甲板上底层集装箱卸载，能够减少分别吊运支撑盖3和集装箱C的工作量和时间。

上述支撑盖3设置在一种新型全导轨架结构的连续轨道内，可使待装载在甲板上的集装箱沿着连续轨道堆放在其上，对甲板上的集装箱进行支撑，同时集装箱卡在全导轨架结构的连续轨道内，无需进行绑扎固定，从而取消了传统绑扎桥和绑扎杆的使用。

上述全导轨架结构为集装箱的无绑扎固定系统，由导轨架1、与导轨架1相配合以引导集装箱沿形成的连续轨道快速入轨装卸并对装载好的集装箱进行限位支撑的导轨桥2组成。

所述导轨架1从货舱内竖直向上延伸至露天甲板以上，且其底部与货舱舱底不接触。

如图2、图5-图7所示，所述导轨架1包括上部导轨架12和下部导轨架13，上部导轨架12的底部焊接固定在横舱壁顶板以上的导轨桥垂向构件21的根部且其上端部向上延伸t个标准集装箱高，t≥1，且t为整数，上部导轨架12主要与导轨桥2相配合以对露天甲板上的集装箱进行限位和支撑。下部导轨架13的顶部焊接固定在横舱壁顶板以下的横向围板上且其下端部向下延伸至舱底，但与货舱舱底不接触，下部导轨架主要与导轨桥2相配合以对货舱内部的集装箱进行限位和支撑。上部导轨架12和下部导轨架13前后左右均对齐，以形成通畅的连续轨道使得集装箱沿固定路径顺利向下堆放或向上吊离，并在水平方向为集装箱提供支撑和限位。

如图6、图7所示，上部导轨架12的顶部设置有导口11，导口11底端与上部导轨架12截面的角钢尺寸相同，并对接焊于上部导轨架12顶端。导口11的横截面呈T字型且其横截面尺寸从下往上逐渐增大，即导口11由两块上大下小的钢板焊接而成，一块钢板的板面沿船长方向，另一块钢板的板面沿船宽方向且其上端向导轨桥2一侧倾斜。通过在上部导轨架12的顶部设置导口11，集装箱通过导口11在船长和船宽方向的限制快速调整位置，定位入轨。

由于集装箱装载入轨时会与导口11产生碰撞，为了防止结构损坏，可在导口11与垂向构件21之间的间隙内、上部导轨架12的顶部与垂向构件21之间的间隙内增设导口加强14。

本实施例中，导轨架1由角钢制成，上部导轨架12以一定间隔通过连接件5固定在导轨桥2的前、后端面上，并从横舱壁4顶部向上延伸至露天甲板以上1-8层箱高，甲板上集装箱层数可向上堆装至超出导轨架顶端1-8层；下部导轨架13以一定间隔通过连接件5固定在横舱壁4的前、后端面上，并从横舱壁4的底部向下延伸至舱底，但不与舱内平台板或舱底板连接。与下部导轨架13只布置在货舱内壳之间不同的是，上部导轨架12需在船宽方向以一定间隔一直布置到导轨桥2的最外侧，用于支撑放置在最舷侧、主甲板之上的集装箱。

如图2-图5、图8-图11所示，所述导轨桥2沿船宽方向设置于横舱壁4的顶部，用于对上部导轨架12进行支撑。导轨桥2包括设置在连续甲板的两舷侧箱柱9上的舷侧箱形结构25、分别与两个舷侧箱形结构25相连的从上往下等间隔设置的水平平台24、分别与两个舷侧箱形结构25相连的设置于舷侧箱形结构25前后侧面上端的横向加强板23、以及沿船宽方向等间隔设置并与水平平台24相连的垂向构件21，每个垂向构件21的位置处均设置有导轨架1，导轨架1的位于露天甲板以上的部分通过连接件5与垂向构件21相固定，导轨架1的位于货舱内的部分通过连接件5与横舱壁4相固定，即上部导轨架12通过连接件5与垂向构件21相固定，下部导轨架13通过连接件5与横舱壁4相固定。

舷侧箱形结构25为一个箱位的宽度，设置在连续甲板的左、右舷侧的箱柱9上，用于增强桁架式导轨桥的结构刚度，降低变形对上部导轨架12的影响。

水平平台24的两端部分别与左、右两个舷侧箱形结构25相连，多层水平平台24从上往下等间隔设置，上下相邻两层水平平台24之间的层间高度为j个标准集装箱箱高，j≥1，且j为整数。

横向加强板23设置于舷侧箱形结构25前、后侧面的上端部，其两端部分别与左、右两个舷侧箱形结构25相连。

垂向构件21设置有多个，多个垂向构件21沿船宽方向等间隔设置，左右相邻两个垂向构件21之间的间隔宽度为n个标准集装箱箱位，n≥1，且n为整数。

垂向构件21与导轨架1成组设置，这样，左、右相邻两组垂向构件21和导轨架1之间便可形成连续轨道，该连续轨道从货舱内部一直竖直向上延伸至露天甲板上方。

所述连接板5可以为不同形状的肘板，也可以是不同截面形状的型钢或钢管(如工字钢、角钢、圆管、方管等)，其一端焊接于导轨架1上，另一端焊接于导轨桥2或者横舱壁4上。连接件5设置在导轨架1的不同高度处，即横舱壁4和导轨桥2对应的高度需要确保有能够提供连接件5连接的结构。连接板5在船长方向的长度尺寸依据货舱的长度、集装箱与导轨架1之间的距离进行确定，连接件5在船宽方向的宽度尺寸依据导轨架1中角钢的尺寸、角钢之间的距离进行确定。

本发明的导轨桥2具有多种形式，例如可以是桁架式、立柱式、剪力墙式、斜撑式等等，其横向宽度与船宽相同，其垂向高度与上部导轨架12的垂向高度相同，其船长方向的宽度与横舱壁的厚度相同。

如图8所示的桁架式导轨桥，包括舷侧箱形结构25、多层水平平台24、前后两道横向加强板23、多个垂向构件21，其垂向构件21为垂直桁。垂直桁21竖直穿过各层水平平台24，垂直桁的前、后端均设有面板且前、后面板的上端均通过过渡圆弧与对应侧面的横向加强板23相连，垂直桁21的前、后面板通过连接件5与上部导轨架12相连。当左右相邻两个垂直桁之间的间隔宽度为2个及以上集装箱箱位时，在未设置水平平台24但需与上部导轨架12相连的高度位置处设置有水平型材22，水平型材22与水平平台24相平行并固定于垂直桁21的前、后面板上，水平型材22两端直接焊接在垂直桁21上。水平型材22可选用角钢制作而成。

桁架式导轨桥的左、右两端坐落在两舷侧的箱柱9上，箱柱9提供最舷侧一列40ft集装箱箱脚的支撑和紧固。所述桁架式导轨桥的整体结构型式与横舱壁4较为类似，上部导轨架12通过连接件5与桁架式导轨桥的垂直桁21的面板以及水平型材22相连接。

如图9所示的立柱式导轨桥，包括舷侧箱形结构25、多层水平平台24、前后两道横向加强板23、多个垂向构件21，其垂向构件21为立柱。多个立柱21沿船宽方向等间隔设置，左右相邻两个立柱21之间的间隔宽度为n个标准集装箱箱位，n≥1，且n为整数。立柱21布置在横舱壁4顶部的前后侧面上且其上端部与横向加强板23相固定。除最顶层平台外，各层水平平台的船长方向的宽度尺寸均略小于前、后两个立柱之间的间距，即立柱与各层水平平台24通过在相交处设置的加强肘板26相连，加强肘板26的顶部与水平平台24焊接固定、两端与立柱21焊接固定。所述立柱21具有两种结构型式，分别为从横舱壁4的顶部一直向上延伸至导轨桥2的顶部的全高式立柱、和从某一层水平平台向上延伸至导轨桥2的顶部的半高式立柱。在保证足够的全高式立柱数量的基础上，其余位置的立柱可采用半高式立柱，以减轻立柱式导轨桥的结构重量。

立柱式导轨桥的左、右两端坐落在两舷侧的箱柱9上，箱柱9提供最舷侧一列40ft集装箱箱脚的支撑和紧固。立柱和水平平台24通过连接件5与上部导轨架12相连。

如图10所示的剪力墙式导轨桥，其在图9所示的立柱式导轨桥的基础上增加了剪力墙结构27，用于分担部分横向载荷，使得导轨桥2具备更强的刚度，能够承受更大的集装箱载荷。即可在任意两根全高式立柱之间设置剪力墙27。剪力墙27可设置有多个，具体设置数量和位置可根据实际需要进行确定。剪力墙27上还设置有多道长度不等的垂向加强筋29，垂向加强筋29可对跨度较大的剪力墙27进行一定的加强。

如图11所示的斜撑式导轨桥，其在图9所示的立柱式导轨桥的基础上增加了斜撑结构28，斜撑结构28的作用与剪力墙27的作用相同，用于承担部分的横向载荷，增加导轨桥2的刚度。即可在立柱21上设置有多组斜撑28，每组斜撑28均由两根对称的斜方管组成且两根斜方管的上端部相交固定在立柱21上的与其中一层水平平台相齐平的高度位置、下端部分别向左和向右倾斜撑到横舱壁4的顶部。

一榀斜撑式导轨桥上可设置k(k≥1，k为整数)组斜撑28，对称于中心线布置。斜撑28顶端可以设置在水平平台24任意一层的高度处，即斜撑28可以延伸至导轨桥2最顶端，也可以延伸至导轨桥2的某一层水平平台24。

上述导轨桥1和导轨架2在建造时，下部导轨架13在船体分段阶段焊接到横舱壁4上，上部导轨架12预装在导轨桥2上，并在总组阶段一起焊接到船体结构上，上部导轨架12焊接到船体结构上时控制安装精度，以确保上、下部导轨架的导轨对齐使得集装箱能够顺利沿导轨吊入与吊出。

当利用起重机将集装箱吊起至全导轨架结构的上方时，使集装箱的前端两角对准前一横舱壁4上的其中一个连续轨道、后端两角对准后一横舱壁4上的同位置的连续轨道，集装箱朝向稳定后，竖直下放集装箱，集装箱的四角在四个位置的导口11的导向作用下，快速调整其在船长、船宽方向的位置，集装箱的位置调整定位完成后，沿着导轨架1向下放入货舱，货舱内堆满集装箱后，在横舱壁4上安装支撑盖3，继续将集装箱沿着连续轨道堆放在支撑盖3上，利用支撑盖3对甲板上方的集装箱进行支撑。装载好的集装箱无需进行绑扎，货舱内部装载的集装箱通过下部导轨架13对其进行支撑和限位，甲板上方装载的集装箱通过导轨桥2和上部导轨架12对其进行支撑和限位，来抵消集装箱随船舶运动时产生的横向载荷和纵向载荷，将集装箱限制在连续轨道内，从而实现集装箱位置的固定。由于集装箱无需绑扎，不受绑扎操作所需的宽度限制，因此，导轨桥及与其相连的横舱壁在船长方向的长度可以进行一定的缩减。为了保证导轨桥的刚度，降低变形对导轨架角钢支撑作用的影响，导轨桥的左右舷可以增加箱形结构来增加导轨桥的刚度。

上述全导轨架结构从货舱内部一直竖直向上延伸至露天甲板上方，为堆放在集装箱内部和甲板上的集装箱提供了明确的装载运动路径，沿着该固定装载路径，集装箱可快速入轨装卸，且装卸好的集装箱无需进行绑扎系固，而是依靠全导轨架结构的支撑和限位来抵消集装箱随船舶运动时产生的横向载荷和纵向载荷，从而实现集装箱位置的固定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述支撑盖设置在用以引导集装箱快速入轨装卸的从露天甲板上方一直延伸至货舱内部的连续轨道内，支撑盖两端部分别与对应侧的横舱壁相固定，支撑盖包括支撑框架、设置在支撑框架前后端的横向封板(35)、设置在支撑框架底部四角的支撑盖底座(37)、以及成组设置的集装箱箱脚底座(36)和底座加强件(38)，集装箱箱脚底座(36)和底座加强件(38)设置在支撑框架两侧的中间位置和支撑盖底座(37)的上方。

2.根据权利要求1所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述支撑框架为由端部底板(30)、设置在端部底板(30)之间并与端部底板(30)焊接连接的左右两个纵向构件(32)、设置在两个纵向构件(32)前后端以及中间的第一横向构件(33)组成的上、下端开口的不封闭的矩形结构，纵向构件(32)的外侧设置有第二横向构件(34)。

3.根据权利要求2所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述横向封板(35)的中间设有限位凹槽，支撑盖通过卡设在限位凹槽内的双向制动装置(6)固定在横舱壁(4)的顶部，双向制动装置(6)焊接固定在横舱壁(4)顶部。

4.根据权利要求3所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述支撑盖还包括覆盖在支撑框架和横向封板(35)上的盖板(31)，盖板(31)上设有直线型梁拱，盖板(31)上的雨水沿着其直线型梁拱流向前后两侧的横舱壁(4)顶板、再沿着横舱壁(4)顶板从舷侧流水孔排出舷外。

5.根据权利要求4所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述盖板(31)的直线型梁拱的倾斜角度为0.5°-8°。

6.根据权利要求2所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述横向封板(35)的纵截面呈三角形，其斜面的倾斜角度为3°-15°；横向封板(35)的底部设置有用以将支撑盖固定在横舱壁(4)舱壁板的支撑角钢(7)上的端部支撑座(39)。

7.根据权利要求6所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述支撑盖还包括覆盖在支撑框架和横向封板(35)上的盖板(31)，盖板(31)上设有直线型梁拱，盖板(31)上的雨水沿着其直线型梁拱流向前后两侧的横舱壁(4)顶板、再沿着横舱壁(4)顶板从舷侧流水孔排出舷外。

8.根据权利要求7所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，所述盖板(31)的直线型梁拱的倾斜角度为0.5°-8°。

9.根据权利要求6或7所述的集装箱装载支撑盖，其特征在于，支撑角钢(7)上的每个集装箱箱位的位置处均安装有一个限位扁钢(73)，限位扁钢(73)与支撑角钢(7)组成流水槽(71)，流水槽(71)上安装有用以排水的流水管(72)。

10.一种集装箱固定系统，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的集装箱装载支撑盖，露天甲板上方的集装箱沿着连续轨道堆放在所述集装箱装载支撑盖上。