CN116960538A - 端盖组件、储能装置及用电设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种端盖组件、储能装置及用电设备，端盖组件包括顶盖和绝缘部件；顶盖设有防爆孔，沿顶盖的厚度方向，防爆孔贯穿顶盖；顶盖包括第一安装面，第一安装面设有第一微孔结构，第一微孔结构围设于防爆孔的孔壁边沿；绝缘部件层叠于第一安装面，且填充第一微孔结构；绝缘部件包括第一绝缘件，第一绝缘件覆盖防爆孔，第一绝缘件的至少部分填充第一微孔结构，以使第一绝缘件固定于第一安装面且封闭防爆孔。无需采用激光焊接方式固定第一绝缘件，避免影响顶盖的结构稳定性，且提高了第一绝缘件的结构稳定性。

Description

端盖组件、储能装置及用电设备

技术领域

本申请涉及储能技术领域，尤其涉及一种端盖组件、储能装置及用电设备。

背景技术

现有储能装置，如方型二次电池，一般是在顶盖的防爆孔焊接防爆片做为泄压的，在储能装置的内部压力过大时，防爆阀的防爆片会爆破以泄压，以防止出现爆炸的安全事故。目前的防爆阀多焊接固定于顶盖上，导致成本较高，且焊接过程中的热量影响防爆阀及顶盖的结构稳定性。

发明内容

本申请的目的在于提供一种端盖组件、储能装置及用电设备，成本较低，且第一绝缘件和顶盖的结构稳定性较高。

本申请第一方面提供一种端盖组件，包括：顶盖和绝缘部件；顶盖设有防爆孔，沿顶盖的厚度方向，防爆孔贯穿顶盖；顶盖包括第一安装面，第一安装面设有第一微孔结构，第一微孔结构围设于防爆孔的孔壁边沿；绝缘部件层叠于第一安装面，且填充第一微孔结构；绝缘部件包括第一绝缘件，第一绝缘件覆盖防爆孔，第一绝缘件的至少部分填充第一微孔结构，以使第一绝缘件固定于第一安装面且封闭防爆孔。

绝缘部件采用NMT工艺成型于顶盖，具体的，第一绝缘件封闭防爆孔。第一绝缘件可以作为爆破泄压区域，无需额外焊接金属防爆片等零件，既省略了焊接工序提升生产效率，又减少了金属物料消耗，进而降低了生产成本。另外，绝缘部件采用NMT工艺成型，NMT工艺的温度一般介于115℃至150℃之间，可见NMT工艺的温度远低于激光焊接的温度，因此不会产生焊接热量影响金属制顶盖的金相结构，使得顶盖的整体结构强度更加稳定，进而增加了顶盖的使用寿命。另外，绝缘部件的材料包括塑胶，塑胶制成的绝缘部件不会与电解液反应，绝缘部件即使长期与电解液接触也不会被腐蚀而导致结构强度下降，进而可以防止爆破阈值下降，提升了储能装置的安全性能。另外，第一绝缘件填充第一微孔结构，使得第一绝缘件紧密地咬合顶盖的第一安装面，增加第一绝缘件和顶盖连接的可靠性。

一些实施例中，顶盖还设有安装孔，安装孔和防爆孔间隔设置；沿顶盖的厚度方向，安装孔贯穿顶盖，安装孔包括第一孔壁面，第一孔壁面设有第二微孔结构；端盖组件还包括极柱，极柱穿设于安装孔；极柱包括第一外侧面，第一外侧面与第一孔壁面相对且具有间隔，第一外侧面设有第三微孔结构；绝缘部件还包括第二绝缘件，第二绝缘件的一部分容纳于第一外侧面和第一孔壁面之间的间隔内，且第二绝缘件的至少部分填充第二微孔结构和第三微孔结构，以使第二绝缘件封闭第一外侧面和第一孔壁面之间的间隔，使第二绝缘件将极柱和顶盖绝缘，使第二绝缘件固定于第一外侧面和第一孔壁面。

第二绝缘件设置于安装孔的第二孔壁面和极柱的第一外侧面之间的间隔内。相较于相关技术中设置单独的密封圈密封安装孔的第二孔壁面和极柱的第一外侧面之间的间隔的方案，本实施例中，第二绝缘件配合极柱封闭安装孔，且第二绝缘件将顶盖和极柱隔离形成绝缘，既省略了密封圈装配工序，提升了生产效率，又减少了密封圈等物质的损耗，进而降低了生产成本。另外，第二绝缘件填充第二微孔结构和第三微孔结构，使得第二绝缘件紧密地咬合安装孔的第一孔壁面以及极柱的第一外侧面，使安装孔被良好密封，并且没有密封圈压缩后形成用于密封的反弹力，不会出现密封圈受热膨胀将其他部件顶推变形的问题，也不会出现密封圈长期被压缩而老化的问题，进而避免最终出现密封圈失去弹性导致密封失效的问题，使得端盖组件的整体结构更加稳定，使用寿命更长且密封效果良好。

一些实施例中，极柱设有法兰，法兰包括法兰端面，法兰端面与第一安装面的朝向相同，且相对第一安装面凸起；端盖组件还包括转接件，转接件设于第一安装面的一侧，且转接件与法兰端面固定连接；绝缘部件还包括第三绝缘件，第三绝缘件设置于转接件和第一安装面之间，且第三绝缘件的至少部分填充第一微孔结构，以使第三绝缘件固定于第一安装面。第三绝缘件成型于第一安装面，第三绝缘件使转接件和法兰均与顶盖绝缘，避免转接件搭接于顶盖造成电连接而导致短路，避免储能装置短路，提升了储能装置的安全性能。另外，第三绝缘件填充第一微孔结构，使得第三绝缘件紧密的咬合第一安装面，可以增加第三绝缘件与顶盖连接的稳定性。

一些实施例中，安装孔的第一孔壁面凹设容纳槽，容纳槽贯穿第一安装面；容纳槽包括槽壁面，槽壁面设有第四微孔结构；法兰还包括第二外侧面，第二外侧面连接于第一外侧面和法兰端面之间；第二外侧面设有第五微孔结构；槽壁面和第二外侧面相对且具有间隔；第二绝缘件的一部分容纳于槽壁面和第二外侧面之间，且第二绝缘件填充第四微孔结构和第五微孔结构，使第二绝缘件固定于槽壁面和第二外侧面。

一方面，第二绝缘件可以密封容纳槽的槽壁面和法兰的第二外侧面之间的间隔，另一方面，第二绝缘件可以使法兰和顶盖绝缘。相较于相关技术中设置单独的密封圈密封容纳槽的槽壁面和法兰的第二外侧面的方案，本实施例中，减少了端盖组件的零件数量，减少了组装工艺过程，提升了加工效率。且第二绝缘件可以完全密封容纳槽的槽壁面和法兰的第二外侧面之间的间隔，密封效果大幅度提升。

一些实施例中，顶盖还包括第二安装面，沿顶盖的厚度方向，第二安装面和第一安装面相背，第二安装面设有第六微孔结构；第一外侧面的一部分位于第二安装面背离第一安装面的一侧；绝缘部件还包括第四绝缘件，第四绝缘件连接于第二绝缘件远离第三绝缘件的一端；第四绝缘件层叠于第二安装面，且第四绝缘件的至少部分填充第三微孔结构和第六微孔结构，以使第四绝缘件固定于第一外侧面和第二安装面。第四绝缘件可以增加顶盖的第一安装面和极柱的第一外侧面的爬电距离，增加电气安全。与相关技术中需要设置单独的上塑胶将极柱和顶盖隔开的方案相比，减少了端盖组件的零件数量，节省了生产成本，还提升了生产效率。另外，第四绝缘件填充第三微孔结构和第六微孔结构，使得第四绝缘件紧密的咬合极柱的第一外侧面和顶盖的第二安装面，增加了第四绝缘件和顶盖连接的稳定性。

一些实施例中，第一绝缘件、第三绝缘件、第二绝缘件和第四绝缘件一体成型。

一些实施例中，绝缘部件包括第一绝缘部件和第二绝缘部件，第一绝缘部件的材质包括塑料，第二绝缘部件的材质包括含碳元素的塑料；安装孔包括第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔设于第一绝缘部件，第二安装孔设于第二绝缘部件；极柱包括正极极柱和负极极柱，负极极柱穿设于第一安装孔，正极极柱穿设于第二安装孔。制备第二绝缘部件的塑胶液中添加有碳元素，碳元素可以使第二绝缘部件弱导电连接正极极柱和顶盖，保证顶盖和正极极柱等电位，防止顶盖电化学腐蚀。

一些实施例中，防爆孔具有第二孔壁面，第二孔壁面设有第七微孔结构；第一绝缘件的一部分伸进防爆孔，第一绝缘件的至少部分填充第七微孔结构，以使第一绝缘件固定于第二孔壁面。第一绝缘件填充于第七微孔结构，使得第一绝缘件紧密地咬合防爆孔的第二孔壁面，增加了第一绝缘件固定于顶盖的稳定性，以及增加了第一绝缘件封闭防爆孔的可靠性。

一些实施例中，第一绝缘件的至少一侧表面凹设环形凹槽。防爆孔在第一绝缘件的正投影完全覆盖环形凹槽。环形凹槽所在区域厚度较薄，其本身结构强度较低；并且，在储能装置内部压力增大至爆破阈值时，环形凹槽区域先发生形变，环形凹槽顶部开口供形变让位，环形凹槽的两侧壁逐渐闭合或者张开，环形凹槽的底壁进一步弯曲形变至极限而撕裂泄压；环形凹槽有利于精准控制第一绝缘件的爆破撕裂口，进而精准控制爆破的压力阈值；提升了批量生产储能装置防爆功能的一致性。

一些实施例中，第一绝缘件包括上表面，上表面和第一安装面的朝向相同，上表面凹设有环形凹槽。环形凹槽的槽底面至第一绝缘件背离上表面的表面的距离L1介于1.02毫米至2.45毫米之间。由此，既能使得第一绝缘件的结构强度有所保证，又能使得第一绝缘件在储能装置的内部压力过大时顺利爆破。另外，本实施例中，环形凹槽为绝缘部件以注塑方式成型于顶盖的过程中形成，注塑过程中没有内应力，且环形凹槽的深度通过可以通过注塑模具进行管控，进而使得环形凹槽的底面至绝缘部件的第一表面之间的距离L可控，提升了第一绝缘件的结构稳定性，提高了第一绝缘件的爆破一致性。

一些实施例中，顶盖还包括第二安装面，沿顶盖的厚度方向，第二安装面和第一安装面相背。第一绝缘件包括上表面，上表面和第二安装面的朝向相同，上表面凹设有环形凹槽。上表面凸设有加强部，环形凹槽围设于加强部。加强部可以提高第一绝缘件的抗变形能力，提高第一绝缘件的结构稳定性。

一些实施例中，加强部包括横向加强筋、纵向加强筋和环形加强筋中一种或两种以上的组合。横向加强筋可以增加第一绝缘件沿X轴方向的结构稳定性，纵向加强筋可以增加第一绝缘件沿Y轴方向的稳定性，环形加强筋可以增加第一绝缘件的周向结构稳定性。

一些实施例中，第一绝缘件包括外围部和中间部，中间部位于环形凹槽的内侧，外围部位于环形凹槽的外侧。沿绝缘部件的厚度方向，中间部的厚度尺寸大于外围部的厚度尺寸，中间部高于外围部的部分构成加强部。中间部的整体厚度增加，可以增加中间部的结构稳定性，进而达到增加第一绝缘件的结构稳定性的目的。

一些实施例中，在环绕环形凹槽的轴向的方向，中间部的厚度逐渐减小，且中间部靠近环形凹槽的区域的厚度小于远离环形凹槽的区域的厚度。中间部的厚度从中心向四周逐渐降低。使得储能装置内部的气压抵推第一绝缘件时，能使第一绝缘件的形变集中于结构强度较薄弱的环形凹槽区域，进一步提升爆破阈值的准确性和一致性。

一些实施例中，沿绝缘部件的厚度方向，第一绝缘件的厚度H1介于1.55至3.25毫米之间。由此，第一绝缘件的结构强度有所保证，可以防止第一绝缘件意外爆破，增加储能装置的安全系数。

一些实施例中，绝缘部件背离顶盖的表面固定有通气件。通气件设有通气间隙。通气间隙可以方便气体聚集。

一些实施例中，通气件包括多个凸块，多个凸块成环状间隔排布于第一绝缘件背离顶盖的表面，相邻的两个凸块之间的间隔构成通气间隙。通气间隙可以方便气体聚集。

一些实施例中，通气件包括固定连接的连接板和间隔板，连接板固定于绝缘部件背离顶盖的表面，间隔板与第一绝缘件相对且具有间隔，间隔板与第一绝缘件之间的间隔构成通气间隙。通气间隙可以方便气体聚集，间隔板可以防止异物进入通气间隙。

本申请第二方面提供一种储能装置，包括壳体、电极组件和本申请第二方面中任一项的端盖组件，壳体具有开口，壳体设有容纳腔，电极组件容纳于容纳腔内，端盖组件覆盖开口。

本申请第三方面提供一种用电设备，包括本申请第三方面中的储能装置，储能装置用于供电。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本申请实施例提供的储能装置的应用场景图。

图2为图1所示的储能装置的立体结构示意图。

图3为图2所示的储能装置的结构分解示意图。

图4为图3所示储能装置的端盖组件的结构示意图。

图5为图4所示端盖组件的结构分解示意图。

图6为图5所示的端盖组件的顶盖的结构示意图。

图7为图6所示顶盖另一角度的结构示意图。

图8为图7的A处放大结构示意图。

图9为图6的B处放大结构示意图。

图10为图5所示端盖组件的绝缘部件的结构示意图。

图11为图10所示绝缘部件另一角度的结构示意图。

图12为图10的C处放大图。

图13为图10中所示绝缘部件的局部结构示意图。

图14为本申请另一种实施例提供的绝缘部件的局部放大结构示意图。

图15为本申请又一种实施例提供的绝缘部件的局部放大结构示意图。

图16为本申请再一种实施例提供的绝缘部件的结构示意图。

图17为图16中所示绝缘部件的D处放大结构示意图。

图18为本申请又一种实施例提供的绝缘部件的结构示意图。

图19为图18中所示绝缘部件的E处放大结构示意图。

图20为图5所示的端盖组件的极柱的结构示意图。

图21为图4中所示端盖组件加工过程中顶盖和极柱的放置位置示意图。

图22为图21的F处放大结构示意图。

图23为图4中所示端盖组件的剖视结构示意图。

图24为图23的G处放大结构示意图。

图25为图23的H处放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

由于人们所需要的能源都具有很强的时间性和空间性，为了合理利用能源并提高能量的利用率，需要通过一种介质或者设备，把一种能量形式用同一种或者转换成另外一种能量形式存储起来，基于未来应用需要再以特定能量形式释放出来。众所周知，要实现碳中和的大目标，目前绿色电能的产生主要途径是发展光伏、风电等绿色能源来替代化石能源。目前绿色电能的产生普遍依赖于光伏、风电、水势等，而风能和太阳能等普遍存在间歇性强、波动性大的问题，会造成电网不稳定，用电高峰电不够，用电低谷电太多，不稳定的电压还会对电力造成损害，因此可能因为用电需求不足或电网接纳能力不足，引发“弃风弃光”问题，要解决这些问题须依赖储能。即将电能通过物理或者化学的手段转化为其他形式的能量存储起来，在需要的时候将能量转化为电能释放出来，简单来说，储能就类似一个大型“充电宝”，在光伏、风能充足时，将电能储存起来，在需要时释放储能的电力。

以电化学储能为例，本方案提供一种储能装置，储能装置内设有一组化学电池，主要是利用化学电池内的化学元素做储能介质，充放电过程伴随储能介质的化学反应或者变化，简单说就是把风能和太阳能产生的电能存在化学电池中，在外部电能的使用达到高峰时再将存储的电量释放出来使用，或者转移给电量紧缺的地方再使用。

目前的储能（即能量存储）应用场景较为广泛，包括（风光）发电侧储能、电网侧储能、基站侧储能以及用户侧储能等方面，对应的储能装置的种类包括有：

（1）应用在电网侧储能场景的大型储能集装箱，其可作为电网中优质的有功无功调节电源，实现电能在时间和空间上的负荷匹配，增强可再生能源消纳能力，并在电网系统备用、缓解高峰负荷供电压力和调峰调频方面意义重大。

（2）应用在用户侧的工商业储能场景（银行、商场等）的中小型储能电柜，主要运行模式为“削峰填谷”。由于根据用电量需求在峰谷位置的电费存在较大的价格差异，用户有储能设备后，为了减少成本，通常在电价低谷期，对储能柜/箱进行充电处理；电价高峰期，再将储能设备中的电放出来进行使用，以达到节省电费的目的。

请参考图1和图2，本申请实施例提供的储能装置应用于一种储能系统，该储能系统包括电能转换装置（光伏板2000）、风能转换装置（风机3000）、电网4000以及储能装置1000，该储能装置1000可作为储能柜，可以安装于室外。具体的，光伏板2000可以在电价低谷时期将太阳能转换为电能，储能装置1000用于储存该电能并在用电高峰时供给电网4000，或者在电网4000断电/停电时进行供电。风能转换装置（风机3000）可以将风能转换为电能，储能装置1000用于储存该电能并在用电高峰时供给电网4000，或者在电网4000断电/停电时进行供电。其中，电能的传输可以采用高压线缆进行传输。

储能装置1000的数量可以为数个，数个储能装置1000相互串联或并联，数个储能装置1000采用隔离板（图未示）进行支撑及电连接。本实施例中，“数个”是指两个及两个以上。储能装置1000外部还可以设有储能箱，用于收容储能装置1000。

可以理解的是，储能装置1000可包括但不限于单体电池、电池模组、电池包、电池系统等。本申请实施例提供的储能装置的实际应用形态可以为但不限于为所列举产品，还可以是其他应用形态，本申请实施例不对储能装置1000的应用形态做严格限制。本申请实施例仅以储能装置1000为多芯电池为例进行说明。

本申请实施例仅以储能装置1000为多芯电池为例进行说明。

请参考图2和图3，储能装置1000包括端盖组件100、电极组件200、第一隔膜300、第二隔膜310、转接件400和壳体500。端盖组件100装于电极组件200一端，壳体500具有开口并设有容纳腔；电极组件200容纳于容纳腔，端盖组件100密封于壳体500的开口。第一隔膜300、第二隔膜310和转接件400均连接于端盖组件100和电极组件200之间。

本实施例中，端盖组件100包括极柱30，电极组件200包括极芯201，极芯201设有极耳，极柱和极耳通过转接件400连接。具体的，极柱30为两个，两个极柱30分别为正极极柱30A和负极极柱30B，极芯201为两个，每个极芯201均包括正极耳202和负极耳203。极柱30通过转接件400与极耳连接。

转接件400为两个，两个转接件400分别为第一转接件400A和第二转接件400B。其中两个极芯201的正极耳202通过第一转接件400A与正极极柱30A连接，两个极芯201的负极耳203通过第二转接件400B与负极极柱30B连接。

为方便描述，定义图2所示端盖组件100的长度方向为X轴方向，端盖组件100的宽度方向为Y轴方向，端盖组件100的厚度方向为Z轴方向，X轴方向、Y轴方向和Z轴方向两两相互垂直。本申请实施例描述所提及的“上”、“顶”、“下”、“底”、“左”、“右”等方位用词是依据说明书附图2所示方位进行的描述，以朝向Z轴正方向为“上”、“顶”，以朝向Z轴负方向为“下”、“底”，以朝向X轴正方向为“右”，以朝向X轴负方向为“左”，其并不形成对储能装置1000于实际应用场景中的限定。以下文中所用到的“相同”、“相等”或者“平行”均允许有一定的公差存在。

请一并参考图4和图5，端盖组件100包括顶盖10、绝缘部件20、极柱30和保护片40。绝缘部件20层叠于顶盖10的一侧表面，极柱30贯穿顶盖10和绝缘部件20，保护片40固定于顶盖10。极柱30通过绝缘部件20和顶盖10绝缘。绝缘部件20包括第一绝缘部件20A和第二绝缘部件20B。

极柱30为两个，极柱30设有法兰31。具体的，两个极柱30分别为正极极柱30A和负极极柱30B，正极极柱30A设有正极法兰31A，负极极柱30B设有负极法兰31B。负极极柱30B可以为铜和/或铜合金制成，具体可以为C110、C1020、C5191、KFC5、CAC16、KLF194等。负极极柱30B也可以为铜铝复合材料制成。

请参考图6和图7，本实施例中，顶盖10为长条形薄板状，顶盖10可以为铝或者铝合金制成，具体的可以为1000铝至7000铝。顶盖10包括第一安装面11和第二安装面12，第一安装面11和第二安装面12沿Z轴方向相背。

顶盖10设有两个安装孔13、注液孔14和防爆孔15。安装孔13、注液孔14和防爆孔15沿顶盖10的厚度方向贯穿顶盖10，也即，安装孔13、注液孔14和防爆孔15均贯穿第一安装面11和第二安装面12。

请一并参考图8，安装孔13包括第一孔壁面131，第一孔壁面131凹设有容纳槽132，容纳槽132贯穿第一安装面11。容纳槽132包括槽壁面133，槽壁面133包括槽侧面134和槽底面135；槽侧面134的两端分别连接第一安装面11和槽底面135，槽底面135远离槽侧面134的一端连接第一孔壁面131。安装孔13用于供极柱30穿过，容纳槽132用于容纳法兰31。

两个安装孔13分别为第一安装孔13A和第二安装孔13B，第一安装孔13A、注液孔14、防爆孔15和第二安装孔13B依次间隔排列。第一安装孔13A用于供负极极柱30B穿过，第一安装孔13A的第一孔壁面131设置的容纳槽132用于容纳负极法兰31B。第二安装孔13B用于供正极极柱30A穿过，第二安装孔13B的第一孔壁面131设置的容纳槽132用于容纳正极法兰31A。

在动力电池的注液工序中，通过顶盖10上的注液孔14向电池内注入电解液。注液完成后，注液孔14用于供密封塞安装，以使注液孔14被密封。

请一并参考图9，防爆孔15包括第二孔壁面151，第二孔壁面151凹设有保护槽152，保护槽152贯穿第二安装面12。防爆孔15用于容纳绝缘部件20的爆破部位，保护槽152用于容纳保护片40。

请同时参考图8和图9，加工顶盖10时，将顶盖10浸泡于酸性溶液中，酸性溶液使得顶盖10的外表面形成纳米级别的微孔结构。具体的，位于第一安装面11的微孔结构为第一微孔结构101，位于防爆孔15的第二孔壁面151的微孔结构为第七微孔结构105，位于安装孔13的第一孔壁面131的微孔结构为第二微孔结构102，位于容纳槽132的槽壁面133的微孔结构为第四微孔结构103，位于第二安装面12的微孔结构为第六微孔结构104，第一微孔结构101、第二微孔结构102、第四微孔结构103、第六微孔结构104和第七微孔结构105均用于供绝缘部件20填充，以使绝缘部件20可以通过纳米注塑成型的方式成型于顶盖10。

请参考图10和图11，绝缘部件20为矩形薄片状，绝缘部件20通过纳米注塑成型方式一体成型在顶盖10上。绝缘部件20可以为塑料制成，例如聚苯硫醚（phenylenesulfide，PPS）塑料、聚对笨二甲酸丙二醇酯（polytrimethylene terephthalate，PPT）塑料、聚酰胺纤维（polyamide，PA）塑料、聚邻苯二甲酰胺（polyphthalamide，PPA）树脂等制成；制备绝缘部件20时，还可以在塑料内添加纤维，例如玻璃纤维、碳纤维等，纤维可以使塑料的热膨胀收缩与顶盖10的金属相近。

绝缘部件20包括第一表面21和第二表面22，沿Z轴方向，第一表面21和第二表面22相背设置。绝缘部件20设有装配孔23和注液通孔24，装配孔23和注液通孔24均沿Z轴方向贯穿绝缘部件20，也即装配孔23和注液通孔24均贯穿第一表面21和第二表面22。装配孔23用于与安装孔13连通，以供极柱30穿过，装配孔23为两个，两个装配孔23分别为第一装配孔23A和第二装配孔23B。注液通孔24用于与注液孔14连通，以供电解液通过。

绝缘部件20包括第一绝缘件50、第二绝缘件60、第三绝缘件70、第四绝缘件80和连接绝缘件90。第一绝缘件50即为绝缘部件20的爆破区域。连接绝缘件90用于使绝缘部件20连接为整体，便于绝缘部件20成型。

第二绝缘件60固定连接装配孔23的周缘，且环绕装配孔23的轴线一周，也即第二绝缘件60为环状。第二绝缘件60用于使极柱30与顶盖10的安装孔13的第一孔壁面131隔开，以使极柱30和顶盖10绝缘，第二绝缘件60还用于使法兰31与顶盖10的容纳槽132的槽壁面133隔开，以使法兰31和顶盖10绝缘。

第三绝缘件70和连接绝缘件90沿Z轴方向相背的两侧表面平齐，第三绝缘件70和连接绝缘件90位于Z轴正方向的表面即构成绝缘部件20的第一表面21，第三绝缘件70和连接绝缘件90位于Z轴负方向的表面即构成绝缘部件20的第二表面22。

第三绝缘件70大致为矩形状，第三绝缘件70和第一绝缘件50间隔设置。装配孔23设于第三绝缘件70，第三绝缘件70用于使转接件400和顶盖10的第一安装面11隔开，以使转接件400和顶盖10绝缘。因此，第三绝缘件70的面积大于转接件400的面积即可。

第四绝缘件80连接于第二绝缘件60远离第三绝缘件70的一端，且第四绝缘件80环绕装配孔23的轴线一周，也即第四绝缘件80也为环状。第四绝缘件80用于使极柱30和顶盖10的第二安装面12隔开，以使极柱30和顶盖10绝缘。

请继续参考图10和图11，绝缘部件20包括第一绝缘部件20A和第二绝缘部件20B，第一绝缘部件20A包括上述的第一绝缘件50、第三绝缘件70、第二绝缘件60、第四绝缘件80和连接绝缘件90。第一绝缘部件20A的第一绝缘件50、第三绝缘件70、第二绝缘件60、第四绝缘件80和连接绝缘件90可以一体成型。

第一绝缘部件20A的第三绝缘件70用于使第二转接件400B和顶盖10的第一安装面11隔开，第一绝缘部件20A的第二绝缘件60用于使负极极柱30B和顶盖10的第一安装孔13A的第一孔壁面131隔开，以及用于使负极法兰31B和第一安装孔13A内的容纳槽132的槽壁面133隔开。第一绝缘部件20A的第四绝缘件80用于使负极极柱30B和顶盖10的第二安装面12隔开。第一装配孔23A设于第一绝缘部件20A，第一装配孔23A用于供负极极柱30B穿过。

第二绝缘部件20B包括上述的第三绝缘件70、第二绝缘件60、第四绝缘件80和连接绝缘件90。第二绝缘部件20B的第三绝缘件70、第二绝缘件60、第四绝缘件80和连接绝缘件90可以一体成型。

第二绝缘部件20B的第三绝缘件70用于使第一转接件400A和顶盖10的第一安装面11隔开，第二绝缘部件20B的第二绝缘件60用于使正极极柱30A和顶盖10的第二安装孔13B的第一孔壁面131隔开，以及用于使正极法兰31A和第二安装孔13B内的容纳槽132的槽壁面133隔开。第二绝缘部件20B的第四绝缘件80用于使正极极柱30A和顶盖10的第二安装面12隔开。第二装配孔23B设于第二绝缘部件20B，第二装配孔23B用于供正极极柱30A穿过。

请参考图12，第一绝缘件50为跑道型，第一绝缘件50连接于连接绝缘件90，且第一绝缘件50的一部分沿Z轴方向的厚度与连接绝缘件90相同，且第一绝缘件50的该部分与连接绝缘件90沿Z轴方向两侧表面分别平齐。连接绝缘件90沿Z轴方向第一绝缘件50的另一部分沿Z轴方向的厚度大于连接绝缘件90，第一绝缘件50的厚度较大的部分位于Z轴负方向的表面和连接绝缘件90位于Z轴负方向的表面平齐，也即，第一绝缘件50位于Z轴负方向的表面也为第二表面22的一部分。第一绝缘件50位于Z轴正方向的表面高于第一表面21，第一绝缘件50位于Z轴正方向的表面为上表面51。

本实施例中，第一绝缘件50的上表面51凹设有环形凹槽52，环形凹槽52为跑道型。其他实施例中，也可以第一绝缘件50背离上表面51的表面凹设环形凹槽52，当然，也可以同时在第一绝缘件50的上表面51及背离上表面51的一侧表面均设置环形凹槽52。

环形凹槽52所在区域厚度较薄，其本身结构强度较低；并且，在储能装置1000内部压力增大至爆破阈值时，环形凹槽52区域先发生形变，环形凹槽52顶部开口供形变让位，环形凹槽52的两侧壁逐渐闭合或者张开，环形凹槽52的底壁进一步弯曲形变至极限而撕裂泄压；环形凹槽52有利于精准控制第一绝缘件50的爆破撕裂口，进而精准控制爆破的压力阈值；提升了批量生产储能装置1000防爆功能的一致性。

请参考图13，本实施例中，沿Z轴方向，第一绝缘件50的厚度H1介于1.55毫米至3.25毫米之间。具体的，H1可以取值为1.55毫米、1.7毫米、1.75毫米、1.8毫米、1.85毫米、1.9毫米、1.95毫米、2毫米、2.1毫米、2.3毫米、2.5毫米、2.7毫米、2.9毫米、3.1毫米、3.15毫米、3.2毫米或者3.25毫米等等。由此，第一绝缘件50的结构强度有所保证，可以防止第一绝缘件50意外爆破，增加储能装置的安全系数。

环形凹槽52的槽底面至第一绝缘件50背离上表面51的表面的距离L1介于1.02毫米至2.45毫米。具体的，距离L1可以取值为1.02毫米、1.05毫米、1.08毫米、1.2毫米、1.4毫米、1.6毫米、1.8毫米、2.0毫米、2.1毫米、2.15毫米、2.2毫米、2.25毫米、2.3毫米、2.35毫米、2.4毫米或者2.45毫米等等。由此，既能使得第一绝缘件50的结构强度有所保证，又能使得第一绝缘件50在储能装置的内部压力过大时顺利爆破。

本实施例中，环形凹槽52也为绝缘部件20以注塑方式成型于顶盖10的过程中形成，注塑过程中没有内应力，且环形凹槽52的深度通过可以通过注塑模具进行管控，进而使得环形凹槽52的底面至绝缘部件20的第一表面21之间的距离L1可控，提升了第一绝缘件50的结构稳定性，提高了第一绝缘件50的爆破一致性。所述防爆孔15在所述第一绝缘件50的正投影完全覆盖所述环形凹槽52，所述环形凹槽52所在区域的面积小于所述防爆孔15在所述第一绝缘件50的正投影的面积。

请继续参考图12，本实施例中，第一绝缘件50包括外围部53和中间部54，中间部54位于环形凹槽52的内侧，外围部53位于环形凹槽52的外侧。在环绕所述环形凹槽52的轴向的方向（也即环绕Z轴的方向），所述中间部54的厚度逐渐减小，且所述中间部54靠近所述环形凹槽52的区域的厚度小于远离所述环形凹槽52的区域的厚度，也即中间部54的厚度从中心向四周逐渐降低。使得储能装置内部的气压抵推第一绝缘件50时，能使第一绝缘件50的形变集中于结构强度较薄弱的环形凹槽52区域，进一步提升爆破阈值的准确性和一致性。

请继续参考图12，第一绝缘件50的上表面51凸设有加强部55，可以理解，上述第一绝缘件50的厚度H1指的是第一绝缘件50包括加强部55在内的厚度。加强部55可以提高第一绝缘件50的抗变形能力，提高第一绝缘件50的结构稳定性。

本实施例中，加强部55包括横向加强筋551和纵向加强筋552，横向加强筋551沿X轴方向延伸，纵向加强筋沿Y轴方向延伸。横向加强筋551和纵向加强筋552呈“十”字形连接。具体的，横向加强筋551为三个，纵向加强筋552为一个，三个横向加强筋551和一个纵向加强筋552呈“丰”字形连接。横向加强筋551可以增加第一绝缘件50沿X轴方向的结构稳定性，纵向加强筋552可以增加第一绝缘件50沿Y轴方向的稳定性。横向加强筋551和纵向加强筋552连接，可以进一步增加第一绝缘件50的结构稳定性。

请参考图14，其他实施例中，加强部55包括纵向加强筋552和环形加强筋553，环形加强筋553为椭圆形，环形加强筋553环绕中间部54的周缘一周，纵向加强筋552位于环形加强筋553的内部，且纵向加强筋552的两端分别连接于环形加强筋553的内周缘的相对两侧。纵向加强筋552可以增加第一绝缘件50沿Y轴方向的稳定性，环形加强筋553可以增加第一绝缘件50的周向结构稳定性。纵向加强筋552和环形加强筋553连接，可以进一步增加第一绝缘件50的结构稳定性。

请参考图15，其他实施例中，沿Z轴方向，中间部54的厚度尺寸大于外围部53的厚度尺寸，中间部54高于外围部53的部分即构成加强部55。中间部54的整体厚度增加，可以增加中间部54的结构稳定性，进而达到增加第一绝缘件50的结构稳定性的目的。

请参考图16，其他一些实施例中，所述绝缘部件20背离所述顶盖10的表面固定有通气件56；也即绝缘部件20的第二表面22固定有通气件56。所述通气件56设有通气间隙561。通气间隙561可以方便气体聚集。

请参考图16和图17，一种具体实施例中，所述通气件56包括多个凸块57，多个所述凸块57成环状间隔排布于所述第一绝缘件50背离第一表面21的表面，相邻的两个所述凸块57之间的间隔构成所述通气间隙561。

请参考图18和图19，另一种具体实施例中，所述通气件56包括固定连接的连接板58和间隔板59，所述连接板58固定于所述绝缘部件20的第二表面22，连接板58具体可以固定于第二表面22位于连接绝缘件90的区域。连接板58为两个，两个连接板58分别固定连接间隔板59的相对两侧。

连接板58和间隔板59成台阶状连接，使得所述间隔板59与所述第一绝缘件50相对且具有间隔，所述间隔板59与所述第一绝缘件50之间的间隔构成所述通气间隙561，通气间隙561可以便于气体聚集，间隔板59可以防止异物进入通气间隙561。所述间隔板59设有通气孔562，通气孔562和通气间隙561连通，以更好的聚集气体。

请参考图20，极柱30包括第一外侧面32和极柱端面33，极柱端面33大致为圆形，第一外侧面32的一端环绕的连接极柱端面33一周。极柱30的法兰31设于极柱30背离极柱端面33的一侧。极柱30的法兰31包括第二外侧面34和法兰端面35，第二外侧面34包括法兰侧面341和台阶端面342。法兰端面35和极柱端面33沿Z轴方向相背，法兰侧面341的相对两侧分别连接台阶端面342和法兰端面35，台阶端面342远离法兰侧面341的一侧连接第一外侧面32远离极柱端面33的一侧，也即，台阶端面342为连接于第一外侧面32和法兰侧面341之间的台阶面。

加工极柱30时，将极柱30浸泡于酸性溶液中，酸性溶液使得极柱30的外表面形成纳米级别的微孔结构。具体的，位于极柱30的第一外侧面32的微孔结构为第三微孔结构301，位于极柱30的第二外侧面34的微孔结构为第五微孔结构302。第三微孔结构301和第五微孔结构302用于供绝缘部件20填充，以使绝缘部件20更加稳固。

本实施例中，顶盖10、绝缘部件20和极柱30采用纳米结合工艺（nano moldingtechnology，NMT）制成端盖组件100。具体的，微孔结构是通过T处理（弱酸性微腐蚀）技术在金属表面形成纳米级凹坑，再使熔融塑胶液输入凹坑，从而连接树脂与金属。具体的，制备绝缘部件20时，制备第一绝缘部件20A的塑胶液和制备第二绝缘部件20B的塑胶液置于成型设备的两个不同成型腔中。制备第二绝缘部件20B的塑胶液中添加有碳元素，碳元素可以使第二绝缘部件20B弱导电连接正极极柱30A和顶盖10，保证顶盖10和正极极柱30A等电位，防止顶盖10电化学腐蚀。

请参考图21和图22，接着将顶盖10和极柱30均置于成型设备，且使得极柱30穿设于安装孔13，极柱30的第一外侧面32和安装孔13的第一孔壁面131相对且具有间隔，极柱30的第二外侧面34和容纳槽132的槽壁面133相对且具有间隔，具体为法兰侧面341和容纳槽132的槽侧面134相对且具有间隔，台阶端面342和容纳槽132的槽底面135相对且具有间隔。极柱30的极柱端面33和第一外侧面32的一部分伸出安装孔13，极柱端面33和第一外侧面32伸出安装孔13的部位位于顶盖10的第二安装面12背离第一安装面11的一侧。

可以理解，极柱30穿设于安装孔13具体包括：正极极柱30A穿设于第二安装孔13B，负极极柱30B穿设于第一安装孔13A。

请参考图23和图24，顶盖10和极柱30均置于成型设备内，塑胶液会流动至顶盖10的第一安装面11和成型腔的腔面之间的间隔内、防爆孔15内、极柱30的第一外侧面32和安装孔13的第一孔壁面131之间的间隔内、极柱30的第二外侧面34和容纳槽132的槽壁面133之间的间隔内、顶盖10的第二安装面12和成型腔的腔面之间的间隔内。塑胶液会填充至第一微孔结构101、第二微孔结构102、第三微孔结构301、第四微孔结构103、第五微孔结构302、第六微孔结构104和第七微孔结构105。

塑胶液冷却后会在顶盖10的第一安装面11上形成第一绝缘件50的一部分、第三绝缘件70和连接绝缘件90。塑胶液冷却后还会在防爆孔15内以及防爆孔15外的部分区域形成第一绝缘件50的另一部分，第一绝缘件50在防爆孔15外的部分和连接绝缘件90连接。塑胶液冷却后还会在第一外侧面32和第一孔壁面131之间的间隔内以及第二外侧面34和槽壁面133之间的间隔内形成第二绝缘件60。塑胶液冷却后还会在第二安装面12和第一外侧面32伸出安装孔13的部位形成第四绝缘件80。

绝缘部件20成型过程中，装配孔23被动形成。具体的，极柱30的第一外侧面32和第二外侧面34被塑胶液包裹，极柱30的极柱端面33和法兰端面35相对塑胶液裸露。由此，塑胶液冷却后，极柱30贯穿第三绝缘件70，第三绝缘件70被极柱30贯穿的部位即为装配孔23。

绝缘部件20成型于顶盖10后，第一绝缘件50的一部分填充第一微孔结构101，第一绝缘件50的另一部分填充第七微孔结构105，并且第一绝缘件50可以封闭防爆孔15。第二绝缘件60填充第二微孔结构102、第三微孔结构301、第四微孔结构103、第五微孔结构302，第三绝缘件70和连接绝缘件90填充第一微孔结构101，第四绝缘件80填充第三微孔结构301和第六微孔结构104。绝缘部件20连接于顶盖10的表面为第一表面21，绝缘部件20背离顶盖10的表面为第二表面22。

从上可见，将绝缘部件20采用纳米注塑方式成型于顶盖10的第一安装面11，使得第一绝缘部件20A和第二绝缘部件20B同时成型，且第一绝缘部件20A一体成型，也即，第一绝缘部件20A的第一绝缘件50、第二绝缘件60、第三绝缘件70、第四绝缘件80和连接绝缘件90可以一体成型。第二绝缘部件20B一体成型，也即，第二绝缘部件20B的第二绝缘件60、第三绝缘件70、第四绝缘件80和连接绝缘件90可以一体成型。

请参考图25，绝缘部件20成型于顶盖10后，将保护片40固定于保护槽152内。第一绝缘件50封闭防爆孔15，并且第一绝缘件50的一部分容纳于防爆孔15中，且第一绝缘件50和保护片40之间具有间隔。第一绝缘件50作为爆破区域，在储能装置的内部压力过大时，第一绝缘件50会爆破以泄压，防止出现爆炸的安全事故。

本实施例中，顶盖10、绝缘部件20和极柱30采用纳米结合工艺（nano moldingtechnology，NMT）制成端盖组件100，其中第一绝缘件50、第三绝缘件70和连接绝缘件90均以纳米结合工艺成型于顶盖10，使得第一绝缘件50、第三绝缘件70和连接绝缘件90与顶盖10连接稳定性较强，且不会影响顶盖10的结构。其中第二绝缘件60和第四绝缘件80还以纳米结合工艺与极柱30连接，使得第二绝缘件60和第四绝缘件80更加稳固。

相关技术中多为设置独立的爆破零件，然后将爆破零件利用激光焊接至顶盖，导致成本较高，且焊接过程中的热量降低保护片的强度。另外，相关技术中，激光焊接温度一般为300℃以上，因此，激光焊接过程还会导致顶盖以及爆破零件收缩，进而导致顶盖的长度尺寸和宽度尺寸稳定性较差，爆破零件的刻痕被拉扯变形，拉扯的内应力导致第一绝缘件在长久存放过程中有异常开阀的风险。

本实施例中，绝缘部件20采用NMT工艺成型于顶盖10，具体的，第一绝缘件50封闭防爆孔15。第一绝缘件50可以作为爆破泄压区域，无需额外焊接金属防爆片等零件，既省略了焊接工序提升生产效率，又减少了金属物料消耗，进而降低了生产成本。另外，绝缘部件20采用NMT工艺成型，NMT工艺的温度一般介于115℃至150℃之间，可见NMT工艺的温度远低于激光焊接的温度，因此不会产生焊接热量影响金属制顶盖10的金相结构，使得顶盖10的整体结构强度更加稳定，进而增加了顶盖10的使用寿命。另外，绝缘部件20的材料包括塑胶，塑胶制成的绝缘部件20不会与电解液反应，绝缘部件20即使长期与电解液接触也不会被腐蚀而导致结构强度下降，进而可以防止爆破阈值下降，提升了储能装置1000的安全性能。另外，第一绝缘件50填充第一微孔结构101和第七微孔结构105，使得第一绝缘件50紧密地咬合顶盖10的第一安装面11和防爆孔15的第二孔壁面151，以使第一绝缘件50固定于第一安装面11且封闭防爆孔15，增加第一绝缘件50和顶盖10连接的可靠性。

请继续参考图24，极柱30穿设安装孔13和装配孔23，且极柱30的极柱端面33伸出安装孔13，且极柱端面33位于顶盖10的第二安装面12背离第一安装面11的一侧。极柱30的法兰端面35和绝缘部件20的第二表面22平齐。

第二绝缘件60设置于安装孔13的第一孔壁面131和极柱30的第一外侧面32之间的间隔内。相较于相关技术中设置单独的密封圈密封安装孔13的第一孔壁面131和极柱30的第一外侧面32之间的间隔的方案，本实施例中，第二绝缘件60配合极柱30封闭安装孔13，且第二绝缘件60将顶盖10和极柱30隔离形成绝缘，既省略了密封圈装配工序，提升了生产效率，又减少了密封圈等物质的损耗，进而降低了生产成本。另外，第二绝缘件60填充第二微孔结构102和第三微孔结构301，使得第二绝缘件60紧密地咬合安装孔13的第一孔壁面131以及极柱30的第一外侧面32，以使第二绝缘件60固定于第一外侧面32和第一孔壁面131，使安装孔13被良好密封，并且没有密封圈压缩后形成用于密封的反弹力，不会出现密封圈受热膨胀将其他部件顶推变形的问题，也不会出现密封圈长期被压缩而老化的问题，进而避免最终出现密封圈失去弹性导致密封失效的问题，使得端盖组件100的整体结构更加稳定，使用寿命更长且密封效果良好。

第二绝缘件60的一部分还以纳米结合成型于容纳槽132的槽壁面133和法兰31的第二外侧面34之间，一方面，第二绝缘件60可以密封容纳槽132的槽壁面133和法兰31的第二外侧面34之间的间隔，另一方面，第二绝缘件60可以使法兰31和顶盖10绝缘。相较于相关技术中设置单独的密封圈密封容纳槽132的槽壁面133和法兰31的第二外侧面34的方案，本实施例中，进一步减少了端盖组件100的零件数量，减少了组装工艺过程，提升了加工效率。且第二绝缘件60可以完全密封容纳槽132的槽壁面133和法兰31的第二外侧面34之间的间隔，密封效果大幅度提升。且第二绝缘件60填充第四微孔结构103和第五微孔结构302，使得第二绝缘件60紧密地咬合容纳槽132的槽壁面133以及法兰31的第二外侧面34，使所述第二绝缘件60固定于所述槽壁面133和所述第二外侧面34，增加了第二绝缘件60与顶盖10及法兰31连接的稳定性。

绝缘部件20成型于顶盖10后，端盖组件100安装于储能装置1000时，转接件400位于绝缘部件20的第二表面22，且转接件400与法兰31的法兰端面35固定连接。本实施例中，第三绝缘件70成型于第一安装面11，第三绝缘件70使转接件400和法兰31均与顶盖10绝缘，避免转接件400搭接于顶盖10造成电连接而导致短路，避免储能装置1000短路，提升了储能装置1000的安全性能。另外，第三绝缘件70填充第一微孔结构101，使得第三绝缘件70紧密的咬合第一安装面11，以使所述第三绝缘件70固定于所述第一安装面11，可以增加第三绝缘件70与顶盖10连接的稳定性。

绝缘部件20的第四绝缘件80将极柱30和顶盖10绝缘，且第四绝缘件80和第二绝缘件60一体成型。第四绝缘件80可以增加顶盖10的第一安装面11和极柱30的第一外侧面32的爬电距离，增加电气安全。与相关技术中需要设置单独的上塑胶将极柱30和顶盖10隔开的方案相比，减少了端盖组件100的零件数量，节省了生产成本，还提升了生产效率。另外，第四绝缘件80填充第三微孔结构301和第六微孔结构104，使得第四绝缘件80紧密的咬合极柱30的第一外侧面32和顶盖10的第二安装面12，以使所述第四绝缘件80固定于所述第一外侧面32和所述第二安装面12，增加了第四绝缘件80和顶盖10连接的稳定性。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。

Claims (19)

1.一种端盖组件，其特征在于，包括：顶盖和绝缘部件；

所述顶盖设有防爆孔，沿所述顶盖的厚度方向，所述防爆孔贯穿所述顶盖；所述顶盖包括第一安装面，所述第一安装面设有第一微孔结构，所述第一微孔结构围设于所述防爆孔的孔壁边沿；

所述绝缘部件层叠于所述第一安装面，且填充所述第一微孔结构；所述绝缘部件包括第一绝缘件，所述第一绝缘件覆盖所述防爆孔，所述第一绝缘件的至少部分填充所述第一微孔结构，以使所述第一绝缘件固定于所述第一安装面且封闭所述防爆孔。

2.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述顶盖还设有安装孔，所述安装孔和所述防爆孔间隔设置；沿所述顶盖的厚度方向，所述安装孔贯穿所述顶盖，所述安装孔包括第一孔壁面，所述第一孔壁面设有第二微孔结构；

所述端盖组件还包括极柱，所述极柱穿设于所述安装孔；所述极柱包括第一外侧面，所述第一外侧面与所述第一孔壁面相对且具有间隔，所述第一外侧面设有第三微孔结构；

所述绝缘部件还包括第二绝缘件，所述第二绝缘件的一部分容纳于所述第一外侧面和所述第一孔壁面之间的间隔内，且所述第二绝缘件的至少部分填充所述第二微孔结构和所述第三微孔结构，以使所述第二绝缘件封闭所述第一外侧面和所述第一孔壁面之间的间隔，使所述第二绝缘件将所述极柱和所述顶盖绝缘，使所述第二绝缘件固定于所述第一外侧面和所述第一孔壁面。

3.根据权利要求2所述的端盖组件，其特征在于，所述极柱设有法兰，所述法兰包括法兰端面，所述法兰端面与所述第一安装面的朝向相同，且相对所述第一安装面凸起；

所述端盖组件还包括转接件，所述转接件设于所述第一安装面的一侧，且所述转接件与所述法兰端面固定连接；

所述绝缘部件还包括第三绝缘件，所述第三绝缘件设置于所述转接件和所述第一安装面之间，且所述第三绝缘件的至少部分填充所述第一微孔结构，以使所述第三绝缘件固定于所述第一安装面。

4.根据权利要求3所述的端盖组件，其特征在于，所述第一孔壁面凹设容纳槽，所述容纳槽贯穿所述第一安装面；所述容纳槽包括槽壁面，所述槽壁面设有第四微孔结构；

所述法兰还包括第二外侧面，所述第二外侧面连接于所述第一外侧面和所述法兰端面之间；所述第二外侧面设有第五微孔结构；所述槽壁面和所述第二外侧面相对且具有间隔；

所述第二绝缘件的一部分容纳于所述槽壁面和所述第二外侧面之间，且所述第二绝缘件填充所述第四微孔结构和所述第五微孔结构，使所述第二绝缘件固定于所述槽壁面和所述第二外侧面。

5.根据权利要求3所述的端盖组件，其特征在于，所述顶盖还包括第二安装面，沿所述顶盖的厚度方向，所述第二安装面和所述第一安装面相背，所述第二安装面设有第六微孔结构；所述第一外侧面的一部分位于所述第二安装面背离所述第一安装面的一侧；

所述绝缘部件还包括第四绝缘件，所述第四绝缘件连接于所述第二绝缘件远离所述第三绝缘件的一端；

所述第四绝缘件层叠于所述第二安装面，且所述第四绝缘件的至少部分填充所述第三微孔结构和所述第六微孔结构，以使所述第四绝缘件固定于所述第一外侧面和所述第二安装面。

6.根据权利要求5所述的端盖组件，其特征在于，所述第一绝缘件、所述第三绝缘件、所述第二绝缘件和所述第四绝缘件一体成型。

7.根据权利要求2所述的端盖组件，其特征在于，所述绝缘部件包括第一绝缘部件和第二绝缘部件，所述第一绝缘部件的材质包括塑料，所述第二绝缘部件的材质包括含碳元素的塑料；

所述安装孔包括第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔设于所述第一绝缘部件，所述第二安装孔设于所述第二绝缘部件；所述极柱包括正极极柱和负极极柱，所述负极极柱穿设于所述第一安装孔，所述正极极柱穿设于所述第二安装孔。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的端盖组件，其特征在于，所述防爆孔具有第二孔壁面，所述第二孔壁面设有第七微孔结构；所述第一绝缘件的一部分伸进所述防爆孔，所述第一绝缘件的至少部分填充所述第七微孔结构，以使所述第一绝缘件固定于所述第二孔壁面。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的端盖组件，其特征在于，所述第一绝缘件的至少一侧表面凹设环形凹槽；所述防爆孔在所述第一绝缘件的正投影完全覆盖所述环形凹槽。

10.根据权利要求9所述的端盖组件，其特征在于，所述第一绝缘件包括上表面，所述上表面和所述第一安装面的朝向相同，所述上表面凹设有所述环形凹槽；所述环形凹槽的槽底面至所述第一绝缘件背离上表面的表面的距离L1介于1.02毫米至2.45毫米之间。

11.根据权利要求9所述的端盖组件，其特征在于，所述顶盖还包括第二安装面，沿所述顶盖的厚度方向，所述第二安装面和所述第一安装面相背；

所述第一绝缘件包括上表面，所述上表面和所述第二安装面的朝向相同，所述上表面凹设有所述环形凹槽；所述上表面凸设有加强部，所述环形凹槽围设于所述加强部。

12.根据权利要求11所述的端盖组件，其特征在于，所述加强部包括横向加强筋、纵向加强筋和环形加强筋中一种或两种以上的组合。

13.根据权利要求11所述的端盖组件，其特征在于，所述第一绝缘件包括外围部和中间部，所述中间部位于所述环形凹槽的内侧，所述外围部位于所述环形凹槽的外侧；沿所述绝缘部件的厚度方向，所述中间部的厚度尺寸大于所述外围部的厚度尺寸，所述中间部高于所述外围部的部分构成所述加强部。

14.根据权利要求13所述的端盖组件，其特征在于，在环绕所述环形凹槽的轴向的方向，所述中间部的厚度逐渐减小，且所述中间部靠近所述环形凹槽的区域的厚度小于远离所述环形凹槽的区域的厚度。

15.根据权利要求1至7中任一项所述的端盖组件，其特征在于，沿所述绝缘部件的厚度方向，所述第一绝缘件的厚度H1介于1.55毫米至3.25毫米之间。

16.根据权利要求1至7中任一项所述的端盖组件，其特征在于，所述绝缘部件背离所述顶盖的表面固定有通气件；所述通气件设有通气间隙。

17.根据权利要求16所述的端盖组件，其特征在于，所述通气件包括多个凸块，多个所述凸块成环状间隔排布于所述第一绝缘件背离所述顶盖的表面，相邻的两个所述凸块之间的间隔构成所述通气间隙；

或者，所述通气件包括固定连接的连接板和间隔板，所述连接板固定于所述绝缘部件背离所述顶盖的表面，所述间隔板与所述第一绝缘件相对且具有间隔，所述间隔板与所述第一绝缘件之间的间隔构成所述通气间隙。

18.一种储能装置，其特征在于，包括壳体、电极组件和如权利要求1至17中任一项所述的端盖组件，所述壳体具有开口，所述壳体设有容纳腔，所述电极组件容纳于所述容纳腔内，所述端盖组件覆盖所述开口。

19.一种用电设备，其特征在于，包括如权利要求18所述的储能装置，所述储能装置用于供电。