CN116936945A - 极片折叠控制方法、装置、极片折叠装置及电池生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种极片折叠控制方法、装置、极片折叠装置及电池生产系统，在极片组进行折叠过程中，控制输送部件工作，驱使极片组朝向叠台运动。当叠台上开始有或者已经有叠片区进行折叠时，控制输送部件和叠台中至少一者绕各自的轴心旋转，使得位于同一侧的输送部件的输送端和与叠片区在叠台上的折叠起点之间的连线距离增大。这样可为叠片区的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区对还未折叠的叠片区的拉扯力，减少叠片区在折叠处的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处产生间隙异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

Description

极片折叠控制方法、装置、极片折叠装置及电池生产系统

技术领域

本申请涉及电池生产技术领域，特别是涉及极片折叠控制方法、装置、极片折叠装置及电池生产系统。

背景技术

电极组件是电池中发生电化学反应的部件，其主要由正极片和负极片卷绕或叠片形成，且通常在负极片与正极片之间设有隔膜。在叠片过程中，可将叠合的负极片、隔膜和正极片进行折叠。然而，受限于传统极片折叠方式的缺陷，易导致极片在折叠处发生析锂现象，影响叠片电池的品质。

发明内容

基于此，有必要提供一种极片折叠控制方法、装置、极片折叠装置及电池生产系统，降低极片在折叠处发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

第一方面，本申请提供了一种极片折叠控制方法，极片折叠机构包括叠台及用于输送极片组的输送部件，其中，极片组沿自身长度方向具有若干叠片区，叠片区在叠台上具有折叠起点，输送部件包括位于极片组两侧的第一辊与第二辊，第一辊与第二辊分别与极片组接触的一端均为输送端，且输送部件的轴心位于两个输送端之间的连线上；极片折叠控制方法包括如下步骤：控制输送部件驱使极片组朝向叠台输送；响应于叠片区在叠台上折叠，控制输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转，以使位于输送部件和叠台两者轴心连线同一侧的输送端与折叠起点之间的连线距离增大。

上述的极片折叠控制方法，在极片组进行折叠过程中，控制输送部件工作，驱使极片组朝向叠台运动。当叠台上开始有或者已经有叠片区进行折叠时，控制输送部件和叠台中至少一者绕各自的轴心旋转，使得位于同一侧的输送部件的输送端和与叠片区在叠台上的折叠起点之间的连线距离增大。这样可为叠片区的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区对还未折叠的叠片区的拉扯力，减少叠片区在折叠处的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处产生间隙异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，控制输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转的步骤，包括：控制输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转连续且周期性执行旋转策略，旋转策略包括第一步骤与第二步骤；其中，第一步骤包括沿第一方向转离输送部件或叠台的初始位置；沿第二方向转至初始位置，第二步骤包括沿第二方向转离初始位置；沿第一方向转至初始位置，其中，第一方向与第二方向相反。如此，在极片组进行折叠过程中，控制输送部件和叠台中至少一者周期性执行旋转策略，为叠片区的折叠过程提供有效的让位空间，便于叠片区上的受力进行释放，减轻叠片区上的弯曲翘起程度，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，在执行旋转策略的步骤中，包括：在叠片区沿第一方向进行折叠的情况下，控制叠台执行第二步骤；在叠片区沿第二方向进行折叠的情况下，控制叠台执行第一步骤。如此，将叠台开始旋转的方向与叠片区的折叠弯曲方向相反设置，使得输送部件的输送端与叠片区的折叠起点之间的连线距离能够被拉开，增大输送部件与叠台之间的空间，便于应力释放，减轻折叠处的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，在执行旋转策略的步骤中，包括：在叠片区沿第一方向进行折叠的情况下，控制输送部件执行第一步骤；在叠片区沿第二方向进行折叠的情况下，控制输送部件执行第二步骤。如此，将输送部件开始的旋转方向与叠片区的折叠弯曲方向相同设置，使得输送部件的输送端与叠片区的折叠起点之间的连线距离能够被拉开，增大输送部件与叠台之间的空间，便于应力释放，减轻折叠处的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，输送部件或叠台沿任一方向旋转所经过的位置均包括初始位置与极限位置，极限位置与初始位置之间呈锐角设置。如此，将输送部件或叠台的旋转路径设定在初始位置与极限位置之间，便于能将输送部件或叠台的旋转往复和叠片区的折叠动作关联，提升对极片组的折叠工艺的有效控制。

在一些实施例中，极限位置与初始位置之间的角度记为θ，其中，在输送部件和叠台中一者被控制执行旋转策略的情况下，0°＜θ≤60°。如此，将角度θ控制在0°~60°之间，便于极片组在折叠过程中应力释放，提升叠片电池的品质；同时，也便于提升极片组在叠台上的稳定性。

在一些实施例中，θ还满足的条件为：15°≤θ≤30°。如此，将初始位置至极限位置的旋转角度的取值进一步控制在15°~30°之间，便于对极片组的折叠过程有更精准控制，更能有效提升极片组的折叠效果。

在一些实施例中，在输送部件和/或叠台由初始位置旋转至极限位置的情况下，控制输送部件的输送端对极片组的输送位移量为第一位移，第一位移与叠片区的长度之比记为γ，其中，0.3≤γ≤0.7。如此，将第一位移与叠片区的长度之比控制在0.3~0.7，使得极片组在输送部件或叠台从初始位置旋转至极限位置时至少被输送了0.3的叠片区，有利于减轻极片组在折叠处的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，γ还满足的条件为：0.3≤γ≤0.4。如此，将第一位移与叠片区的长度之比进一步控制在0.3~0.4，有利于进一步对极片组折叠过程的有效控制，从而使得叠片电池品质的可控性更好。

在一些实施例中，在执行旋转策略的步骤中，包括：在输送部件或叠台由初始位置旋转至极限位置的情况下，控制输送部件或叠台先以第一角速度旋转，再以第二角速度旋转，其中，第一角速度大于第二角速度。如此，将第一角速度控制大于第二角速度，使得输送部件或叠台在折叠之初平移更快，利于快速拉大输送部件与叠台之间的连线距离，使得折叠过程中的应力快速释放，便于进一步提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，第一角速度与第二角速度的比值记为β，其中，1.5≤β≤2.5。如此，将第一角速度与第二角速度的比值控制在1.5~2.5，能够提升对折叠过程中的应力释放的响应角速度，提升折叠效果；同时，也能有效兼顾对输送部件或叠台的旋转控制，使得输送部件或叠台在执行旋转策略时稳定旋转。

在一些实施例中，β还满足的条件为：1.8≤β≤2.2。如此，将第一角速度与第二角速度的比值进一步控制在1.8~2.2，使得对折叠过程中的应力释放的响应角速度更佳；同时，也更能使得输送部件或叠台的旋转稳定控制。

在一些实施例中，在输送部件和/或叠台执行完旋转策略的情况下，输送部件的输送端对极片组的输送位移量为至少两个叠片区的长度。如此，将旋转策略的周期和输送部件的输送周期关联，使得极片组的折叠品质更为可控，产品的一致性更好。

在一些实施例中，在执行旋转策略的步骤中，包括：在每执行完第一步骤或第二步骤的情况下，控制输送部件和/或叠台沿相互远离的方向移动预设位移量。如此，能有效弥补因折叠次数的增加而压缩的空间，方便极片组进行折叠；同时，也便于极片组在折叠过程中应力释放，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，预设位移量与叠片区中极片组的厚度之比记为α，其中，1≤α≤5。如此，将预设位移量与叠片区中极片组的厚度之比控制在1~5，便于折叠之后输送部件或叠台后退合适的位移，为极片组在输送部件与叠台之间留有合理的空间，以实现稳定、有效的折叠工艺。

在一些实施例中，α还满足的条件为：2≤α≤3。如此，将α的取值进一步控制在2~3之间，使得每次折叠之后，输送部件与叠台之间的空间控制更为合理，从而使得极片组在叠台上的折叠工艺更加稳定。

在一些实施例中，控制输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转的步骤之前，还包括：控制输送部件的输送端与叠台的工作面之间间距最小值为初始间距，其中，初始间距与叠片区的长度之比记为λ，1.2≤λ≤2。如此，将初始间距与叠片区的长度之比控制在1.2~2之间，使得输送部件与叠台之间具有一个可悬空的叠片区，使得折叠工艺能够稳定进行；同时也有利于提升折叠效率。

在一些实施例中，λ还满足的条件为：1.3≤λ≤1.6。如此，将初始间距与叠片区的长度之比进一步控制在1.3~1.6之间，便于对极片组的折叠更为精准控制，进一步提升折叠过程的稳定性和折叠效率。

在一些实施例中，响应于叠片区在叠台上折叠的步骤，包括：控制输送部件的输送端对极片组的输送位移量为第二位移，其中，第二位移与叠片区的长度之比记为ε，2≤ε≤10。如此，将输送部件的输送端对极片组的输送位移量控制在2~10之间，使得至少一个叠片区已经在叠台上进行折叠，便于对折叠中的叠片区进行应力释放，减轻折叠处的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

在一些实施例中，ε还满足的条件为：2.1≤ε≤2.9。如此，将输送部件的输送端对极片组的输送位移量进一步控制在2.1~2.9之间，减少旋转策略执行前叠片区在叠台上的折叠数量，便于极片组上大部分折叠过程均能受到旋转策略的改善，进一步提升叠片电池的品质。

第二方面，本申请提供了一种极片折叠控制装置，采用以上任一项的极片折叠控制方法，极片折叠控制装置包括：响应模块，用于获取叠片区在叠台上折叠的情形，并反馈信号；执行模块，用于控制输送部件工作，并能根据响应模块反馈的信号，控制输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转。

第三方面，本申请提供了一种极片折叠装置，极片折叠装置包括：极片折叠机构，包括叠台及用于输送极片组并将极片组往复折叠在叠台上的输送部件；驱动机构，用于驱使输送部件和/或叠台绕各自轴心旋转。

第四方面，本申请提供了一种电池生产系统，电池生产系统包括以上的极片折叠装置。

附图说明

图1为本申请的一些实施例中所述的极片折叠控制方法流程示意图一。

图2为本申请的一些实施例中所述的极片组在折叠过程中结构示意图。

图3为本申请的一些实施例中所述的极片组在折叠处发生弯曲结构示意图。

图4为本申请的一些实施例中所述的叠片结构在折叠处的间隙结构示意图。

图5为本申请的一些实施例中所述的极片折叠控制方法流程示意图二。

图6为本申请的一些实施例中所述的极片组折叠过程的结构示意图，图6中的(a)~(e)分别为本申请的一些实施例中所述的极片组在折叠过程中叠台执行旋转策略时所处不同步骤中对应的结构示意图。

图7为本申请的一些实施例中所述的极片折叠控制方法流程示意图三。

图8为本申请的一些实施例中所述的极片折叠控制方法流程示意图四。

图9为本申请的另一些实施例中所述的极片组折叠过程的结构示意图，图9中的(a)~(e)分别为本申请的另一些实施例中所述的极片组在折叠过程中输送部件执行旋转策略时所处不同步骤中对应的结构示意图。

图10为本申请的一些实施例中所述的叠台的具体旋转角度幅值曲线图。

图11为本申请的一些实施例中所述的执行旋转策略之前极片组在极片折叠机构中的结构示意图。

图12为本申请的一些实施例中所述的极片折叠控制装置结构示意图。

100、极片折叠装置；10、极片折叠机构；1a、第一位移；1b、第一轴心；1c、初始位置；1d、预设位移量；1e、初始间距；1f、间隙；1g、极限位置；1h、第二轴心；11、输送部件；111、第一辊；112、第二辊；113、输送端；12、叠台；121、工作面；20、极片组；21、叠片区；22、第一极片；23、第二极片；24、隔膜；25、折叠处；26、折叠起点；30、驱动机构；X、输送方向；200、响应模块；300、执行模块。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

电池中，作为发生电化学反应的部件的电极组件，通常由正极片、隔膜和负极片叠片形成。在叠片过程中，可将叠合的负极片、隔膜和正极片形成的极片组按照Z字型结构进行折叠，例如：将极片组上的一个叠片区以右弯曲方向折叠在叠台上；折叠之后，再将与之连接的叠片区以左弯曲方向折叠；依次循环，形成Z字型叠片结构。以传统的折叠方式所形成的叠片电池，一般会在极片折叠处发生析锂问题，导致叠片电池的品质降低。

基于此，为了有效改善传统折叠方式形成的叠片结构易在折叠处出现析锂的问题，本申请提供了一种极片折叠控制方法，在极片组进行折叠过程中，控制输送部件工作，驱使极片组朝向叠台运动。当叠台上开始有或者已经有叠片区进行折叠时，控制输送部件和叠台中至少一者绕各自的轴心旋转，使得位于同一侧的输送部件的输送端和与叠片区在叠台上的折叠起点之间的连线距离增大。这样可为叠片区的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区对还未折叠的叠片区的拉扯力，减少叠片区在折叠处的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处产生间隙异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

在本申请一些实施例中，电极组件是电池中发生电化学反应的部件，其可由正极片和负极片层叠放置形成，并且通常在正极片与负极片之间设有隔膜。正极片和负极片具有活性物质的部分构成电极组件的主体部，正极片和负极片不具有活性物质的部分各自构成极耳。正极极耳和负极极耳可以共同位于主体部的一端或是分别位于主体部的两端。在电池的充放电过程中，正极活性物质和负极活性物质与电解液发生反应，极耳连接电极端子以形成电流回路。

根据本申请的一些实施例，请参考图1与图2，本申请提供了一种极片折叠控制方法，极片折叠机构10包括叠台12及用于输送极片组20的输送部件11，其中，极片组20沿自身长度方向具有若干叠片区21，叠片区21在叠台12上具有折叠起点26，输送部件11包括位于极片组20两侧的第一辊111与第二辊112，第一辊111与第二辊112分别与极片组20接触的一端均为输送端113，且输送部件11的轴心位于两个输送端113之间的连线上。极片折叠控制方法包括如下步骤：

S100、控制输送部件11驱使极片组20朝向叠台12输送；

S200、响应于叠片区21在叠台12上折叠，控制输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转，以使位于输送部件11和叠台12两者轴心连线同一侧的输送端113与折叠起点26之间的连线距离增大。

极片折叠机构10是指能将极片组20以Z字型往复折叠在叠台12上的设备；而极片组20是指第一极片22、隔膜24和第二极片23叠合形成的组合结构。为满足极片组20能连续以Z字型往复折叠形成叠片结构，极片组20沿自身长度方向具有若干连续且可折叠的叠片区21，相邻两个叠片区21之间均具有折痕。其中，折痕可设置在极片组20的一侧面，也可设置在极片组20的相对两侧面，即双面制痕。当然，叠片区21的概念也可通过极片组20上的折痕进行界定，比如：沿极片组20的长度方向，相邻两个折痕之间区域则为叠片区21。另外，需要解释的是：叠片区21进行折叠其实质是叠片区21内对应的部分极片组20进行折叠，为了便于表述，全文中将其简写成叠片区21折叠。

为满足各个叠片区21往复折叠（也可理解为左右折叠），可将第一极片22和隔膜24设计成连续的带状结构，第二极片23可模切成大小符合要求的结构，分别一对一对应设置各叠片区21中。同时，在相邻两个叠片区21中，两个第二极片23分别位于极片组20的不同侧。其中，第一极片22可为负极极片，第二极片23可为正极极片。

输送部件11是指为极片组20提供输送动力的设备，其可为辊轮结构，比如：输送部件11可以包括相互配合的第一辊111与第二辊112，极片组20夹持在第一辊111与第二辊112之间。此时，输送部件11作用在极片组20上的输送端113，可理解为第一辊111或第二辊112与极片组20接触的一端。当然，在一些实施例中，输送部件11的输送端113的确定，也可将第一辊111和第二辊112之间的圆心连线，连线与第一辊111或第二辊112上的交点也可视为输送部件11的输送端113。而叠片区21在叠台12上的折叠起点26是指叠片区21开始在叠台12上发生折叠的一端。

叠台12是指用于承托叠片结构并为折叠过程提供支撑力的结构，例如：在折叠过程中，输送部件11将极片组20朝向叠台12运动，使得叠片区21的一端与叠台12的工作面121接触；随着输送的继续，叠片区21的一端以在工作面121上的折叠起点26为折点，逐步向工作面121弯曲贴合。

当叠片区21一端以折叠起点26为折点进行折叠时，叠片区21一端会受到叠台12上的拉扯力，会导致与之邻接的叠片区21一端受力发生弯曲翘起。比如：在一些实施例中，请参考图3，当一个叠片区21进行折叠时，该叠片区21会在折叠起点26处受到拉扯力，该拉扯力通过叠片区21传动至与之相邻接的叠片区21上，导致未进行折叠的叠片区21一端发生弯曲。而弯曲翘起会导致相邻两个折叠处25的间隙1f异常，如间隙1f过大，具体可参考图4，导致电解液浸润性变差，锂离子动力学较弱，从而导致折叠处25容易出现析锂现象。

此时，若增大位于同一侧的折叠起点26和输送端113之间的连线距离时，工作面121对叠片区21的拉扯力会被削弱，对与之邻接且未折叠的叠片区21弯曲翘起程度也随之降低。需要说明的是，若输送部件11绕自身轴心旋转，一侧的输送端113会朝向叠台12一侧运动；另一侧的输送端113会远离叠台12一侧运动，因此，在控制输送部件11旋转时，应使得该侧的输送端113和折叠起点26正好位于输送部件11和叠台12两者轴心连线的同一侧，且输送端113和折叠起点26之间的连线距离增大。其中，输送部件11和叠台12两者轴心连线可参考图2，“两者轴心连线”为图2中1h和1b之间的连线。

在步骤S200中，驱使输送部件11和叠台12中至少一者旋转的时机，可判断叠台12上是否有叠片区21正在折叠。若无叠片区21正在折叠，则不会产生叠片区21的一端发生弯曲，则无需驱使输送部件11和/或叠台12绕各自的轴心旋转。

不难理解的是，要实现叠片区21能在叠台12上进行折叠，那么叠片区21的折叠起点26刚与叠台12接触时，其与叠台12的工作面121应呈锐角设置，这样才能依靠输送部件11的输送力在叠台12上稳定折叠。为此，若要通过旋转方式，增大输送部件11的输送端113与叠片区21的折叠起点26之间的连线距离，那么叠台12的旋转方向则应与叠片区21的折叠弯曲方向相反；或者输送部件11的旋转方向应与叠片区21的折叠弯曲方向相同。

为便于理解，以图2为例，当叠片区21逆时针弯曲折叠时，叠台12的旋转方式应为绕第一轴心1b顺时针旋转；或者，输送部件11的旋转方式应为绕第二轴心1h逆时针旋转。当叠片区21顺时针弯曲折叠时，叠台12的旋转方式应为绕第一轴心1b逆时针旋转；或者，输送部件11的旋转方式应为绕第二轴心1h顺时针旋转。

其中，第一轴心1b与第二轴心1h分别为叠台12、输送部件11上的轴心，第一轴心1b与第二轴心1h分别在极片组20的输送方向X上相对设置，比如：第二轴心1h在叠台12上的正投影的位置可与第一轴心1b重叠。同时，在折叠过程中，叠片区21的折叠起点26位于第一轴心1b的一侧。具体到一些实施例中，第一轴心1b位于叠台12的中心处，第二轴心1h位于输送部件11的中心处，比如：第二轴心1h位于第一辊111与第二辊112之间等。

需要注意的是，本申请的实施例中“连线距离增大”并非指在输送部件11或叠台12的旋转过程中，连线距离一直增大，而是在输送部件11或叠台12的旋转时，输送部件11的输送端113与叠片区21在叠台12上的折叠起点26之间的连线距离会在一段时间内会增大，比如：随着输送部件11或叠台12的旋转，输送部件11的输送端113与叠片区21上的折叠起点26之间的连线距离可周期性呈现出先增大，后减小的规律。另外，为便于理解“连线距离”，可参考图2，位于同一侧的输送部件11的输送端113与叠片区21在叠台12上的折叠起点26之间的连线距离可为图2中D所表示的距离。

如此设计，这样可为叠片区21的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区21对还未折叠的叠片区21的拉扯力，减少叠片区21在折叠处25的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处25产生间隙1f异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处25发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图5，S200、控制输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转的步骤，包括：

S210、控制输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转连续且周期性执行旋转策略，旋转策略包括第一步骤与第二步骤；其中，第一步骤包括沿第一方向转离输送部件11或叠台12的初始位置1c，再沿第二方向转至初始位置1c，第二步骤包括沿第二方向转离初始位置1c，再沿第一方向转至初始位置1c，其中，第一方向与第二方向相反。

连续且周期性执行旋转策略是指当输送部件11或叠台12完成了一个旋转策略时，紧接着，再执行一个旋转策略，如此循环往复。

旋转策略是指在一个周期内，执行第一步骤和第二步骤。第一步骤与第二步骤的执行顺序可不作限定，比如：第一步骤与第二步骤之间可顺次执行；也可先执行第二步骤，再执行第一步骤。若输送部件11和叠台12同时被控制执行旋转策略时，输送部件11与叠台12则分别执行旋转策略中的不同步骤，比如：叠台12在执行第一步骤时，输送部件11则执行第二步骤等，其中，第一方向可为顺时针，第二方向为逆时针；或者，第一方向可为逆时针，第二方向为顺时针。当然，在执行旋转策略时，输送部件11的往复周期和叠台12的往复周期一致。

初始位置1c是指输送部件11或叠台12未执行旋转策略时所处的位置，为方便对初始位置1c进行标识，可将叠台12或输送部件11所处的水平位置作为初始位置1c。

当叠片区21在叠台12上进行折叠时，以叠台12被控制执行旋转策略为例，请参考图6，图6中的(a)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中叠台12未执行旋转策略时所对应的结构示意图；图6中的(b)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中叠台12顺时针旋转至极限位置1g时所对应的结构示意图；图6中的(c)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中叠台12回复至初始位置1c时所对应的结构示意图；图6中的(d)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中叠台12逆时针旋转至极限位置1g时所对应的结构示意图；图6中的(e)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中叠台12回复至初始位置1c时所对应的结构示意图。先驱使叠台12沿顺时针转离初始位置1c至极限位置1g，拉开输送部件11与叠台12之间的距离，为叠片区21的折叠提供让位空间，便于叠片区21上的拉扯力释放，减弱叠片区21一端的弯曲翘起程度。接着，驱使叠台12沿逆时针旋转回复至初始位置1c，使得叠片区21完全折合在叠台12上；然后，再驱使叠台12沿逆时针旋转转离初始位置1c，拉开输送部件11与叠台12之间的距离；最后，驱使叠台12沿顺时针旋转回复至初始位置1c，使得另一叠片区21也完全折合在叠台12上。其中，极限位置1g是指输送部件11转离初始位置1c所能达到最远的位置。

为了进一步提升折叠效果，旋转策略的执行时机可控制在叠片区21在叠台12上刚开始进行折叠时，也可理解为上一个叠片区21刚好完成折叠动作时。同时，旋转策略的结束时机也可控制叠片区21完全折合在叠台12上时。

如此设计，在极片组20进行折叠过程中，控制输送部件11和叠台12中至少一者周期性执行旋转策略，为叠片区21的折叠过程提供有效的让位空间，便于叠片区21上的受力进行释放，减轻叠片区21上的弯曲翘起程度，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图7，在执行旋转策略的步骤中，包括：

S211、在叠片区21沿第一方向进行折叠的情况下，控制叠台12执行第二步骤；

S212、在叠片区21沿第二方向进行折叠的情况下，控制叠台12执行第一步骤。

第一方向与第二方向分别是指初始位置1c沿预设方向的相对两侧，为便于理解，以图为例进行说明，第一方向可为图6中的逆时针方向，第二方向可为图6中的顺时针方向。当叠片区21在叠台12上沿逆时针方向旋转折叠时，叠台12执行第二步骤，比如：叠台12先沿顺时针转离初始位置1c至一定位置，再由该位置返回至初始位置1c。当叠片区21在叠台12上沿顺时针方向旋转折叠时，叠台12执行第一步骤，先沿逆时针转离初始位置1c至一定位置，再由该位置返回至初始位置1c。

如此，将叠台12开始旋转的方向与叠片区21的折叠弯曲方向相反设置，使得输送部件11的输送端113与叠片区21的折叠起点26之间的连线距离能够被拉开，增大输送部件11与叠台12之间的空间，便于应力释放，减轻折叠处25的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图8，在执行旋转策略的步骤中，包括：

S213、在叠片区21沿第一方向进行折叠的情况下，控制输送部件11执行第一步骤；

S214、在叠片区21沿第二方向进行折叠的情况下，控制输送部件11执行第二步骤。

为便于理解，以图9为例进行说明，第一方向可为图9中的逆时针方向，第二方向可为图9中的顺时针方向。图9中的(a)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中输送部件11未执行旋转策略时所对应的结构示意图；图9中的(b)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中输送部件11逆时针旋转至极限位置1g时所对应的结构示意图；图9中的(c)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中输送部件11回复至初始位置1c时所对应的结构示意图；图9中的(d)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中输送部件11顺时针旋转至极限位置1g时所对应的结构示意图；图9中的(e)为本申请的一些实施例中的极片组20在折叠过程中输送部件11回复至初始位置1c时所对应的结构示意图。

当叠片区21在叠台12上沿逆时针方向旋转折叠时，输送部件11执行第一步骤，比如：输送部件11先沿逆时针转离初始位置1c至一定位置，再由该位置返回至初始位置1c。当叠片区21在叠台12上沿顺时针方向旋转折叠时，输送部件11执行第二步骤，先沿顺时针转离初始位置1c至一定位置，再由该位置返回至初始位置1c。

如此，将输送部件11开始的旋转方向与叠片区21的折叠弯曲方向相同设置，使得输送部件11的输送端113与叠片区21的折叠起点26之间的连线距离能够被拉开，增大输送部件11与叠台12之间的空间，便于应力释放，减轻折叠处25的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，输送部件11或叠台12沿任一方向旋转所经过的位置均包括初始位置1c与极限位置1g，极限位置1g与初始位置1c之间呈锐角设置。

极限位置1g是指输送部件11或叠台12转离初始位置1c所能达到最远的区域。当输送部件11或叠台12开始执行旋转策略时，输送部件11或叠台12从初始位置1c开始旋转至极限位置1g；再由极限位置1g回复至初始位置1c。同时，在一些实施例中，当输送部件11或叠台12旋转至极限位置1g时，叠合在叠台12上的叠片区21和与之邻接的叠片区21之间可大致呈垂直设计，比如：两者之间的角度可为80°~90°等。

若输送部件11或叠台12在初始位置1c与极限位置1g之间完成一次旋转往复，叠台12上可正好完成一个叠片区21的折叠。此时，输送部件11或叠台12的移动与叠片区21的折叠动作可有不同对应关系，比如：输送部件11或叠台12由初始位置1c旋转至极限位置1g时，叠片区21可完成一半的折叠量，也完成少于或大于一半的折叠量等。

为便于量化叠片区21的折叠量，可通过输送部件11的输送端113处的输送量。例如：当输送部件11或叠台12由初始位置1c旋转至极限位置1g时，输送部件11的输送端113对极片组20的输送量可为叠片区21长度的一半；或者小于或大于叠片区21长度的一半；而叠片区21的剩下长度则由极限位置1g旋转至初始位置1c所对应。为便于理解叠片区21的长度，以图2为例，叠片区21的长度可为图2中L所表示的尺寸。

将输送部件11或叠台12的旋转路径设定在初始位置1c与极限位置1g之间，便于能将输送部件11或叠台12的旋转往复和叠片区21的折叠动作关联，提升对极片组20的折叠工艺的有效控制。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图6，极限位置1g与初始位置1c之间的角度记为θ，其中，在输送部件11和叠台12中一者被控制执行旋转策略的情况下，0°＜θ≤60°。

需要说明的是，若输送部件11与叠台12均被控制执行旋转策略时，输送部件11与叠台12分别从初始位置1c至极限位置1g的角度之和为角度θ的两倍，因此，在该情形下，角度θ的取值范围可相应缩小。

角度θ的大小会影响输送部件11的输送端113与叠片区21的折叠起点26之间的连线距离，比如：若角度θ取值过大，会使得输送部件11的输送端113与叠片区21的折叠起点26之间的连线距离被拉开过大，导致输送部件11与叠台12之间可悬空两个以上的叠片区21，从而导致极片组20的折叠效果变差；同时，也会导致被折叠的叠片区21因倾角过大而在叠台12上发生滑移现象。

为此，角度θ的取值控制在0°~60°之间，比如：角度θ的取值可为但不限于10°、20°、30°、40°、50°、60°等。

将角度θ控制在0°~60°之间，便于极片组20在折叠过程中应力释放，提升叠片电池的品质；同时，也便于提升极片组20在叠台12上的稳定性。

在一些实施例中，θ还满足的条件为：15°≤θ≤30°。

θ的取值还可控制在15°~30°之间，比如：θ的取值可为但不限于15°、17°、20°、22°、25°、27°、28°、30°等。

将初始位置1c至极限位置1g的旋转角度的取值进一步控制在15°~30°之间，便于对极片组20的折叠过程有更精准控制，更能有效提升极片组20的折叠效果。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图6，在输送部件11和/或叠台12由初始位置1c旋转至极限位置1g的情况下，控制输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量为第一位移1a，第一位移1a与叠片区21的长度之比记为γ，其中，0.3≤γ≤0.7。

不难理解的是，由于输送部件11在折叠过程中一直处于工作状态，因此，在输送部件11或叠台12从初始位置1c旋转至极限位置1g时，输送部件11的输送端113也在驱使极片组20朝向叠台12一侧输送。此时当输送部件11或叠台12旋转至极限位置1g时，极片组20的输送量则对应为第一位移1a。

另外，当输送部件11或叠台12开始执行旋转策略中的第一步骤，即输送部件11或叠台12开始从初始位置1c朝向极限位置1g旋转时，可控制其中一个叠片区21在叠台12上刚开始折叠或者折叠不久等。

γ可在0.3~0.7之间取值，比如：γ可为但不限于0.3、0.4、0.5、0.6、0.7等。当γ为0.5时，说明输送部件11将极片组20输送了半个叠片区21。若以执行一次旋转策略对应输送部件11输送两个叠片区21为例时，在执行旋转策略过程中，从初始位置1c旋转至极限位置1g时，输送部件11对应输送一半的叠片区21；再从极限位置1g返回至初始位置1c时，输送部件11则对应输送完另一半的叠片区21。

将第一位移1a与叠片区21的长度之比控制在0.3~0.7，使得极片组20在输送部件11或叠台12从初始位置1c旋转至极限位置1g时至少被输送了0.3的叠片区21，有利于减轻极片组20在折叠处25的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，γ还满足的条件为：0.3≤γ≤0.4。

γ可在0.3~0.4之间取值，比如：γ可为但不限于0.3、0.31、0.32、0.33、0.34、0.35、0.36、0.37、0.38、0.39、0.4等。

将第一位移1a与叠片区21的长度之比进一步控制在0.3~0.4，有利于进一步对极片组20折叠过程的有效控制，从而使得叠片电池品质的可控性更好。

根据本申请的一些实施例，可选地，在执行旋转策略的步骤中，包括：在输送部件11或叠台12由初始位置1c旋转至极限位置1g的情况下，控制输送部件11或叠台12先以第一角速度旋转，再以第二角速度旋转，其中，第一角速度大于第二角速度。

在从初始位置1c旋转至极限位置1g时，输送部件11或叠台12的角速度分为两阶段，即先以第一角速度进行旋转；再以第二角速度相对较慢旋转至极限位置1g处。考虑到叠片区21在折叠过程中，最易发生弯曲翘起时机大部分集中在叠片区21刚进行折叠时，为此，本实施例将第一角速度控制大于第二角速度，使得输送部件11或叠台12能以相对较快角速度旋转，使得输送部件11与叠台12之间的连线距离能快速被拉大，对应力释放的响应角速度更快。

至于输送部件11或叠台12在初始位置1c至极限位置1g之间，何时以第一角速度进行旋转，何时以第二角速度进行旋转，可根据实际折叠过程而定，比如：在1/3~1/2的整个时间段中，输送部件11或叠台12以第一角速度进行旋转；剩余时间内则以第二角速度进行旋转等。其中，上述的整个时间段是指输送部件11或叠台12从初始位置1c旋转至极限位置1g所花费的时间。

为便于直观理解叠台12的旋转轨迹，可将初始位置1c与极限位置1g之间的角度值赋予为1，此时叠台12的具体旋转角度幅值曲线可参考图10。可知，在初始位置1c的一侧中，叠台12先以第一角速度从初始位置1c旋转一段距离，再以第二角速度旋转至极限位置1g；然后以均速方式返回至初始位置1c；接着，在初始位置1c的另一侧中，叠台12以第一角速度从初始位置1c旋转一段距离，再以第二角速度旋转至极限位置1g；最后以均速方式返回至初始位置1c，这样则完成一次的旋转策略。

将第一角速度控制大于第二角速度，使得输送部件11或叠台12在折叠之初平移更快，利于快速拉大输送部件11与叠台12之间的连线距离，使得折叠过程中的应力快速释放，便于进一步提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，第一角速度与第二角速度的比值记为β，其中，1.5≤β≤2.5。

第一角速度与第二角速度之间的比值应合理设计，若第一角速度与第二角速度相差不大，由于总角度值不变，即初始位置1c与极限位置1g之间的角度是确定的，因此，若两者角速度相差不大，会导致前期旋转时无法迅速拉开输送部件11与叠台12之间的连线距离，对应力释放的响应角速度较慢。若第一角速度与第二角速度相差过大时，会导致输送部件11或叠台12需要在两个相差较大的角速度之间切换，对控制的稳定性不利。

为此，第一角速度与第二角速度的比值可控制在1.5~2.5之间，比如：β可为但不限于1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5等。

将第一角速度与第二角速度的比值控制在1.5~2.5，能够提升对折叠过程中的应力释放的响应角速度，提升折叠效果；同时，也能有效兼顾对输送部件11或叠台12的旋转控制，使得输送部件11或叠台12在执行旋转策略时稳定旋转。

根据本申请的一些实施例，可选地，β还满足的条件为：1.8≤β≤2.2。

第一角速度与第二角速度的比值还可控制在1.8~2.2之间，比如：β可为但不限于1.8、1.9、2.0、2.1、2.2等。

如此，将第一角速度与第二角速度的比值进一步控制在1.8~2.2，使得对折叠过程中的应力释放的响应角速度更佳；同时，也更能使得输送部件11或叠台12的旋转稳定控制。

根据本申请的一些实施例，可选地，在输送部件11和/或叠台12执行完旋转策略的情况下，输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量为至少两个叠片区21的长度。

输送部件11和/或叠台12执行完旋转策略时，输送部件11可输出两个叠片区21，也可输出三个以上的叠片区21。具体到一些实施例中，在输送部件11和/或叠台12执行完旋转策略的情况下，输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量为两个叠片区21的长度。同时，输送部件11或叠台12执行完第一步骤或第二步骤时，输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量为一个叠片区21的长度。

如此，将旋转策略的周期和输送部件11的输送周期关联，使得极片组20的折叠品质更为可控，产品的一致性更好。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图6，在执行旋转策略的步骤中，包括：在每执行完第一步骤或第二步骤的情况下，控制输送部件11和/或叠台12沿相互远离的方向移动预设位移量1d。

考虑到随着折叠的继续，叠台12上被叠合的叠片区21的数量随之增多，叠台12与输送部件11之间的间距也随之减少，这样给叠片区21的折叠空间被逐步压缩。为此，当输送部件11和/或叠台12在执行旋转策略时，控制输送部件11和/或叠台12沿相互远离的方向移动预设位移量1d，可增大输送部件11与叠台12之间的间距，以部分或全部弥补输送部件11与叠台12之间因折叠厚度增加而被压缩的空间，使得折叠工艺稳定运行。其中，“相互远离”是指输送部件11和叠台12之间相互远离。

此外，控制输送部件11和/或叠台12相互远离的方向移动，其控制方式有多种，比如：当输送部件11和/或叠台12执行第一步骤或第二步骤的同时，控制输送部件11和/或叠台12同步沿相互远离的方向移动；或者，当输送部件11和/或叠台12执行第一步骤或第二步骤之后，控制输送部件11和/或叠台12沿相互远离的方向整体移动。

需注意的是，控制输送部件11和/或叠台12沿相互远离的方向移动预设位移量1d是指：若输送部件11和叠台12中一者被控制执行沿相互远离的方向移动时，输送部件11或叠台12的移动量为预设位移量1d；若输送部件11和叠台12均被控制执行沿相互远离的方向移动时，输送部件11和叠台12的移动量之和为预设位移量1d。

如此设计，能有效弥补因折叠次数的增加而压缩的空间，方便极片组20进行折叠；同时，也便于极片组20在折叠过程中应力释放，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图6，预设位移量1d与叠片区21中极片组20的厚度之比记为α，其中，1≤α≤5。

叠片区21中极片组20的厚度是指叠片区21中第一极片22、第二极片23和隔膜24之间厚度的总和。叠片区21中极片组20的厚度大小可根据叠片区21中实际结构设计而定，比如：叠片区21中，极片组20可以包括第一极片22、设于第一极片22相对两侧面的隔膜24、以及设于其中一隔膜24上的第二极片23。此时叠片区21中极片组20的厚度可为第一极片22、第二极片23以及两个隔膜24之间厚度的总和。

α可在1~5之间取值，比如：α可为但不限于1、1.2、1.5、2.0、2.5、3、4、5等。当α取1时，输送部件11或叠台12沿相互远离的方向移动一个极片组20的厚度；当α取5时，输送部件11或叠台12沿相互远离的方向移动五个极片组20的厚度。

将预设位移量1d与叠片区21中极片组20的厚度之比控制在1~5，便于折叠之后输送部件11或叠台12后退合适的位移，为极片组20在输送部件11与叠台12之间留有合理的空间，以实现稳定、有效的折叠工艺。

根据本申请的一些实施例，可选地，α还满足的条件为：2≤α≤3。

α可在2~3中取值，比如：α的值可为但不限于2、2.2、2.4、2.6、2.8、3等。

将α的取值进一步控制在2~3之间，使得每次折叠之后，输送部件11与叠台12之间的空间控制更为合理，从而使得极片组20在叠台12上的折叠工艺更加稳定。

根据本申请的一些实施例，可选地，请参考图11，S200、控制输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转的步骤之前，还包括：

控制输送部件11的输送端113与叠台12的工作面121之间间距最小值为初始间距1e，其中，初始间距1e与叠片区21的长度之比记为λ，1.2≤λ≤2。

输送端113与工作面121之间间距最小值是指输送端113向工作面121作垂线，所得垂线段的长度为初始间距1e，具体可参考图11中的1e所表示的距离。

初始间距1e设定大小会影响极片组20在叠台12上的折叠效果，比如：若初始间距1e小于一个叠片区21的长度时，会造成同一叠片区21一部分还位于输送部件11上，另一部分已经在叠台12上进行折叠，导致叠片区21上的应力更难以释放，也无法正常进行Z字型往复折叠。若初始间距1e过大，会导致输送部件11与叠台12之间悬空有两个以上的叠片区21，这样在往复折叠中很容易出现折叠方向出现紊乱的现象；同时，也会降低折叠效率。

为此，初始间距1e与叠片区21的长度之比控制在1.2~2之间，比如：λ可为但不限于1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2等。

如此设计，将初始间距1e与叠片区21的长度之比控制在1.2~2之间，使得输送部件11与叠台12之间具有一个可悬空的叠片区21，使得折叠工艺能够稳定进行；同时也有利于提升折叠效率。

根据本申请的一些实施例，可选地，λ还满足的条件为：1.3≤λ≤1.6。

初始间距1e与叠片区21的长度之比控制在1.3~1.6之间，比如：λ可为但不限于1.3、1.35、1.4、1.45、1.5、1.55、1.6等。

如此，将初始间距1e与叠片区21的长度之比进一步控制在1.3~1.6之间，便于对极片组20的折叠更为精准控制，进一步提升折叠过程的稳定性和折叠效率。

根据本申请的一些实施例，可选地，响应于叠片区21在叠台12上折叠的步骤，包括：控制输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量为第二位移，其中，第二位移与叠片区21的长度之比记为ε，2≤ε≤10。

输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量也可理解为极片组20在输送部件11的作用下朝向叠台12移动的位移。在初始间距1e控制在1.2~2之间的前提下，将输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量控制在2~10之间，便于至少一个叠片区21在叠台12上已经或开始折叠，比如：ε可为但不限于2、3、4、5、6、7、8、9、10等。

如此设计，将输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量控制在2~10之间，使得至少一个叠片区21已经在叠台12上进行折叠，便于对折叠中的叠片区21进行应力释放，减轻折叠处25的弯曲翘起，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，可选地，ε还满足的条件为：2.1≤ε≤2.9。

在初始间距1e控制在1.2~2之间的前提下，将输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量控制在2.1~2.9之间，这样可减少旋转策略执行前，叠片区21在叠台12上的折叠数量。

输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量ε可控制在2.1~2.9之间，比如：ε可为但不限于2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9等。

将输送部件11的输送端113对极片组20的输送位移量进一步控制在2.1~2.9之间，减少旋转策略执行前叠片区21在叠台12上的折叠数量，便于极片组20上大部分折叠过程均能受到旋转策略的改善，进一步提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，请参考图12，本申请提供了一种极片折叠控制装置，采用以上任一项的极片折叠控制方法，极片折叠控制装置包括：响应模块200与执行模块300。响应模块200用于获取叠片区21在叠台12上折叠的情形，并反馈信号；执行模块300用于控制输送部件11工作，并能根据响应模块200反馈的信号，控制输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转。

响应模块200是指能够获取输送部件11或叠台12运动的执行时机的设备，比如：响应模块200可选择为位移传感模块，获取输送部件11对极片组20的输送位移，如：若获取的输送位移为2.1~2.9时，则向执行模块300反馈信号；或者，响应模块200可为视觉模块，如CCD等，获取到叠台12上有折叠动作信息时，向执行模块300反馈信号等。

执行模块300是指能够控制输送部件11工作，并能控制输送部件11或叠台12旋转的设备，比如：其可为单片机、电子控制单元等。

上述的极片折叠控制装置，采用以上的极片折叠控制方法，利用响应模块200，为执行模块300控制输送部件11或叠台12旋转提供判断时机。这样可为叠片区21的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区21对还未折叠的叠片区21的拉扯力，减少叠片区21在折叠处25的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处25产生间隙1f异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处25发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，本申请提供了一种极片折叠装置100，极片折叠装置100包括：极片折叠机构10与驱动机构30。极片折叠机构10包括叠台12及用于输送极片组20并将极片组20往复折叠在叠台12上的输送部件11；驱动机构30用于驱使输送部件11和/或叠台12绕各自轴心旋转。

极片折叠机构10是指能将极片组20以Z字型往复折叠在叠台12上的设备；而极片组20是指第一极片22、隔膜24和第二极片23叠合形成的组合结构。为满足极片组20能连续以Z字型往复折叠形成叠片结构，极片组20沿自身长度方向具有若干连续且可折叠的叠片区21，相邻两个叠片区21之间均具有折痕。其中，折痕可设置在极片组20的一侧面，也可设置在极片组20的相对两侧面，即双面制痕。

输送部件11是指为极片组20提供输送动力的设备，其可为辊轮结构，比如：输送部件11可以包括相互配合的第一辊111与第二辊112，极片组20夹持在第一辊111与第二辊112之间。此时，输送部件11作用在极片组20上的输送端113，可理解为第一辊111或第二辊112与极片组20接触的一端。当然，在一些实施例中，输送部件11的输送端113的确定，也可将第一辊111和第二辊112之间的圆心连线，连线与第一辊111或第二辊112上的交点也可视为输送部件11的输送端113。其中，第一辊111和第二辊112中，其中一者可为主动辊，另一者可为从动辊；当然，第一辊111和第二辊112中两者均可为主动辊。

叠台12是指用于承托叠片结构并为折叠过程提供支撑力的结构，例如：在折叠过程中，输送部件11将极片组20朝向叠台12运动，使得叠片区21的一端与叠台12的工作面121接触；随着输送的继续，叠片区21的一端以在工作面121上的接触点为折叠起点26，逐步向工作面121弯曲贴合。

驱动机构30是指为输送部件11或叠台12的旋转提供动力的设备，比如：其可为但不限于电机，也可为电机与传动机构的组合结构，比如：电机与齿轮组的组合、电机与皮带的组合等。

另外，需要说明的是，本申请的极片折叠装置100，也可以采用以上任一实施例中提出的极片折叠控制方法。

上述的极片折叠装置100，在极片组20进行折叠过程中，通过输送部件11驱使极片组20朝向叠台12运动。当叠台12上开始有或者已经有叠片区21进行折叠时，通过驱动机构30驱使输送部件11和叠台12中至少一者发生绕各自轴心旋转，使得输送部件11的输送端113和叠台12的折叠起点26的连线距离被拉开。这样可为叠片区21的折叠提供让位空间，便于其在折叠时的应力释放，降低处于正在折叠状态的叠片区21对还未折叠的叠片区21的拉扯力，减少叠片区21在折叠处25的弯曲翘起程度。此时形成叠片结构在折叠处25产生间隙1f异常的几率降低，从而有效降低极片在折叠处25发生析锂现象的几率，提升叠片电池的品质。

根据本申请的一些实施例，本申请提供了一种电池生产系统，电池生产系统包括以上的极片折叠装置100。

根据本申请的一些实施例，请参考图1至图12，本申请提供了一种极片折叠控制方法，在折叠过程中，极片组20开始走带，并输入至双辊中，此时叠台12不动，双辊不断的相对旋转将极片组20向下输送。双辊与叠台12的初始间距1e约1.2~2个叠片区21的长度，当双辊往下输送2.1~2.9个叠片区21的长度后，同时叠台12开始顺时针或逆时针旋转，增加双辊与叠台12之间的间距，产生让位，减轻了极片过双辊出口处的弯曲，同时减小拐角的拉扯力。随后，双辊继续输送0.3~0.7个叠片区21的长度后，叠台12旋转至左/右止点（（最大旋转角度为0~60°）。接着，叠台12开始复位，回到初始位置1c；然后，叠台12向另一方向旋转，后同样再次回到初始位置1c（叠台12旋转一个周期，正好对应双辊输送两个叠片区21的长度），完成一个旋转周期叠台12开始下移，直到叠片完成。要注意的是，叠台12每完成一个旋转周期，都会同步下移约1~5个叠片区21中极片组20的厚度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (23)

1.一种极片折叠控制方法，其特征在于，极片折叠机构(10)包括叠台(12)及用于输送极片组(20)的输送部件(11)，其中，所述极片组(20)沿自身长度方向具有若干叠片区(21)，所述叠片区(21)在所述叠台(12)上具有折叠起点(26)，所述输送部件（11）包括位于所述极片组(20)两侧的第一辊（111）与第二辊（112），所述第一辊（111）与所述第二辊（112）分别与所述极片组(20)接触的一端均为输送端(113)，且所述输送部件(11)的轴心位于两个所述输送端(113)之间的连线上；

所述极片折叠控制方法包括如下步骤：

控制所述输送部件(11)驱使所述极片组(20)朝向所述叠台(12)输送；

响应于所述叠片区(21)在所述叠台(12)上折叠，控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转，以使位于所述输送部件(11)和所述叠台(12)两者轴心连线同一侧的所述输送端(113)与所述折叠起点(26)之间的连线距离增大。

2.根据权利要求1所述的极片折叠控制方法，其特征在于，控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转的步骤，包括：

控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转连续且周期性执行旋转策略，所述旋转策略包括第一步骤与第二步骤；其中，所述第一步骤包括沿第一方向转离所述输送部件(11)或所述叠台(12)的初始位置(1c)；沿第二方向转至所述初始位置(1c)，所述第二步骤包括沿所述第二方向转离所述初始位置(1c)；沿所述第一方向转至所述初始位置(1c)，其中，所述第一方向与所述第二方向相反。

3.根据权利要求2所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在执行所述旋转策略的步骤中，包括：

在所述叠片区(21)沿所述第一方向进行折叠的情况下，控制所述叠台(12)执行所述第二步骤；

在所述叠片区(21)沿所述第二方向进行折叠的情况下，控制所述叠台(12)执行所述第一步骤。

4.根据权利要求2所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在执行所述旋转策略的步骤中，包括：

在所述叠片区(21)沿所述第一方向进行折叠的情况下，控制所述输送部件(11)执行所述第一步骤；

在所述叠片区(21)沿所述第二方向进行折叠的情况下，控制所述输送部件(11)执行所述第二步骤。

5.根据权利要求2所述的极片折叠控制方法，其特征在于，所述输送部件(11)或所述叠台(12)沿任一方向旋转所经过的位置均包括所述初始位置(1c)与极限位置(1g)，所述极限位置(1g)与所述初始位置(1c)之间呈锐角设置。

6.根据权利要求5所述的极片折叠控制方法，其特征在于，所述极限位置(1g)与所述初始位置(1c)之间的角度记为θ，其中，在输送部件(11)和叠台(12)中一者被控制执行旋转策略的情况下，0°＜θ≤60°。

7.根据权利要求6所述的极片折叠控制方法，其特征在于，θ还满足的条件为：15°≤θ≤30°。

8.根据权利要求5所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)由所述初始位置(1c)旋转至所述极限位置(1g)的情况下，控制所述输送部件(11)的输送端(113)对所述极片组(20)的输送位移量为第一位移(1a)，所述第一位移(1a)与所述叠片区(21)的长度之比记为γ，其中，0.3≤γ≤0.7。

9.根据权利要求8所述的极片折叠控制方法，其特征在于，γ还满足的条件为：0.3≤γ≤0.4。

10.根据权利要求5所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在执行所述旋转策略的步骤中，包括：

在所述输送部件(11)或所述叠台(12)由所述初始位置(1c)旋转至所述极限位置(1g)的情况下，控制所述输送部件(11)或所述叠台(12)先以第一角速度旋转，再以第二角速度旋转，其中，所述第一角速度大于所述第二角速度。

11.根据权利要求10所述的极片折叠控制方法，其特征在于，所述第一角速度与所述第二角速度的比值记为β，其中，1.5≤β≤2.5。

12.根据权利要求11所述的极片折叠控制方法，其特征在于，β还满足的条件为：1.8≤β≤2.2。

13.根据权利要求2-12任一项所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)执行完所述旋转策略的情况下，所述输送部件(11)的输送端(113)对所述极片组(20)的输送位移量为至少两个所述叠片区(21)的长度。

14.根据权利要求2-12任一项所述的极片折叠控制方法，其特征在于，在执行所述旋转策略的步骤中，包括：

在每执行完所述第一步骤或第二步骤的情况下，控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)沿相互远离的方向移动预设位移量(1d)。

15.根据权利要求14所述的极片折叠控制方法，其特征在于，所述预设位移量(1d)与所述叠片区(21)中所述极片组(20)的厚度之比记为α，其中，1≤α≤5。

16.根据权利要求15所述的极片折叠控制方法，其特征在于，α还满足的条件为：2≤α≤3。

17.根据权利要求1-12任一项所述的极片折叠控制方法，其特征在于，控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转的步骤之前，还包括：

控制所述输送部件(11)的输送端(113)与所述叠台(12)的工作面(121)之间间距最小值为初始间距(1e)，其中，所述初始间距(1e)与所述叠片区(21)的长度之比记为λ，1.2≤λ≤2。

18.根据权利要求17所述的极片折叠控制方法，其特征在于，λ还满足的条件为：1.3≤λ≤1.6。

19.根据权利要求17所述的极片折叠控制方法，其特征在于，响应于所述叠片区(21)在所述叠台(12)上折叠的步骤，包括：

控制所述输送部件(11)的输送端(113)对所述极片组(20)的输送位移量为第二位移，其中，所述第二位移与所述叠片区(21)的长度之比记为ε，2≤ε≤10。

20.根据权利要求19所述的极片折叠控制方法，其特征在于，ε还满足的条件为：2.1≤ε≤2.9。

21.一种极片折叠控制装置，采用权利要求1-20任一项所述的极片折叠控制方法，其特征在于，所述极片折叠控制装置包括：

响应模块(200)，用于获取所述叠片区(21)在所述叠台(12)上折叠的情形，并反馈信号；

执行模块(300)，用于控制所述输送部件(11)工作，并能根据所述响应模块(200)反馈的信号，控制所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转。

22.一种极片折叠装置，其特征在于，所述极片折叠装置包括：

极片折叠机构(10)，包括叠台(12)及用于输送极片组(20)并将所述极片组(20)往复折叠在所述叠台(12)上的输送部件(11)；

驱动机构(30)，用于驱使所述输送部件(11)和/或所述叠台(12)绕各自轴心旋转。

23.一种电池生产系统，其特征在于，所述电池生产系统包括权利要求22所述的极片折叠装置。