CN116927355B - 一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢结构技术领域，尤其是涉及一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物，钢梁连接节点包括箱型钢梁、短梁段和滑动套筒；所述滑动套筒可滑动地套设在箱型钢梁的端部；所述短梁段固定设置在建筑物承重构件上；安装时，所述箱型钢梁与所述短梁段对接，所述滑动套筒向外滑出后，滑动套筒的外侧端套装在所述短梁段上，用于连接所述箱型钢梁和短梁段。本发明便于快速连接固定，同时所占用的吊装时间较短，提高了吊车的使用效率，达到了提高钢结构节点安装速度的目的。

Description

一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物

技术领域

本发明涉及钢结构技术领域，尤其是涉及一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物。

背景技术

目前，实现建筑装配过程的节能环保，大幅度降低现场工期，降低现场工程管理难度及对现场安装工人技术水平的依赖度。钢结构具有抗震性能好、建筑品质高等优点，可有效解决建筑行业工业化水平低，劳动力不足等诸多问题，是建筑行业转型升级的有效途径。

连接节点作为钢结构建筑体系的关键点，节点的安装便捷性决定了工程整体的进度计划，因此如何解决钢结构节点的快速连接问题成为进度推进的关键因素。例如现有的箱形截面梁在进行安装时，无论是利用焊接还是螺栓连接的方式都需要占用吊车较长的时间，导致箱形截面梁的安装工作进度慢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物，以解决现有技术中存在的钢结构连接节点安装速度慢的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种装配式箱形截面钢梁连接节点，其包括：箱型钢梁、短梁段和滑动套筒；

所述滑动套筒可滑动地套设在箱型钢梁的端部；

所述短梁段固定设置在建筑物承重构件上；

安装时，所述箱型钢梁与所述短梁段对接，所述滑动套筒向外滑出后，滑动套筒的外侧端套装在所述短梁段上，用于连接所述箱型钢梁和短梁段。

通过上述改进的技术方案，两个滑动套筒分别预先可滑动地套设在箱型钢梁的两个端部；在进行箱型钢梁安装时，首先利用吊车吊起箱型钢梁，然后再将箱型钢梁放置在两个短梁段之间，然后将滑动套筒移动至箱型钢梁和短梁段的连接处，使滑动套筒连接箱型钢梁和短梁段后，此时可将吊车与箱型钢梁分离；利用自攻螺栓方式或焊接方式将滑动套筒与箱型钢梁和短梁段固定连接，完成箱型钢梁的安装，该节点结构便于快速连接固定，同时所占用的吊装时间较短，提高了吊车的使用效率，达到了提高钢结构节点安装速度的目的。

进一步地，所述滑动套筒通过自攻螺栓与所述箱型钢梁和所述短梁段固定连接。

通过上述改进的技术方案，利用自攻螺栓将滑动套筒的两端分别与箱型钢梁和短梁段固定连接，使箱型钢梁和短梁段通过滑动套筒连接固定，提升了箱型钢梁和短梁段连接后的稳定性。

进一步地，所述承重构件为立柱或横梁等。

优选地，所述短梁段、箱型钢梁和滑动套筒均为工厂预制件。

进一步地，装配前，所述滑动套筒预装在所述箱型钢梁端部，利用固定件将滑动套筒与箱型钢梁临时固定，滑动套筒的端部不突出所述箱型钢梁的端面设置。

通过上述改进的技术方案，通过将滑动套筒退缩到箱型钢梁端面内侧，在装配时不影响箱型钢梁与短梁段的对接。

进一步地，装配前，所述滑动套筒通过固定栓与所述箱型钢梁固定，滑动套筒和箱型钢梁均开设有用于所述固定栓穿过的插接孔。

通过上述改进的技术方案，将滑动套筒临时固定在箱型钢梁上，避免在运输过程中滑动套筒在箱型钢梁上滑动，造成箱型钢梁或滑动套筒的损坏。

进一步地，所述短梁段上设置有定位块；

所述箱型钢梁与所述短梁段对接后，所述滑动套筒外侧端向外滑出抵靠在所述定位块上；定位块用于滑动套筒在长度方向上的限位和定位。

通过上述改进的技术方案，本申请定位块可以用于滑动套筒在滑出时的快速定位，使得滑动套筒上安装孔与短梁段和箱型钢梁端部上的连接孔快速对正，便于自攻螺栓快速旋入，进而将滑动套筒与箱型钢梁和短梁段固定。

另外，本申请还保护一种装配式箱形截面钢梁连接节点的安装方法，包括以下步骤：

S1、工厂加工：在工厂根据设计需求，提前在工厂将所述箱型钢梁、短梁段和滑动套筒加工完成；

S2、组装所述箱型钢梁和滑动套筒:将两个提前加工完的滑动套筒分别套设在箱型钢梁的两端；

S3、安装短梁段：将运输到施工现场的短梁段与建筑承重构件连接固定；

S4、吊装箱型钢梁：利用吊车将所述箱型钢梁吊装至两个短梁段之间；

S5、移动滑动套筒，推动滑动套筒在箱型钢梁上移动，使滑动套筒的一端套设在短梁段上，利用滑动套筒将箱型钢梁和短梁段连接；

S6、固定滑动套筒：利用自攻螺栓将滑动套筒的两端分别与箱型钢梁和短梁段固定连接，完成箱型钢梁与短梁段的连接。

进一步地，步骤S2中推动滑动套筒使滑动套筒的端面与箱型钢梁的端面平齐。

进一步地，步骤S2中，滑动套筒套设在箱型钢梁的端部，用固定栓穿过滑动套筒和箱型钢梁上的插接孔，将滑动套筒和箱型钢梁临时固定。

本申请的第三方面是公开了一种采用上述装配式箱形截面钢梁连接节点的建筑物，所述箱型钢梁包括平行间隔布设的上钢梁和下钢梁；

所述上钢梁和下钢梁之间设置有剪力墙；

所述剪力墙包括第一钢板、第二钢板和夹板；

所述第一钢板和第二钢板在剪力墙的幅面内上下拼接布设；

所述第一钢板的上端与所述上钢梁固定连接；所述第一钢板的下端边缘设置有向下的凸起结构或向上的凹陷结构；

所述第二钢板的下端与所述下钢梁固定连接；第二钢板的上端边缘设置有与第一钢板的下端边缘适配的凹陷结构或凸起结构；以及，所述第一钢板和第二钢板之间留有拼接缝隙；

两个所述夹板分别自前后两侧将所述第一钢板和第二钢板夹持在中间；所述夹板在剪力墙的幅面内覆盖住第一钢板和第二钢板之间的拼接缝隙；

所述第一钢板或第二钢板中的一个与所述夹板固定连接；

所述第一钢板或第二钢板中的另外一个通过长圆孔和连接螺栓与夹板连接；所述长圆孔水平设置（即长圆孔的长度方向为水平方向）。

进一步地，所述第一钢板或第二钢板中的所述另外一个与所述夹板之间设置有耗能摩擦板。

进一步地，所述凸起结构和所述凹陷结构均为V型或W型；所述拼接缝隙为V型或W型。

采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明提供的一种装配式箱形截面钢梁连接节点及安装方法和建筑物，便于快速连接固定，同时所占用的吊装时间较短，提高了吊车的使用效率，达到了提高钢结构节点安装速度的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1提供的装配式箱形截面梁连接节点的爆炸图；

图2为实施例1提供的装配式箱形截面梁连接节点的立体图；

图3为滑动套筒预先固定在箱型钢梁端部时的结构示意图；

图4为实施例2中建筑物剪力墙结构的主视图；

图5为图4去除夹板后第一钢板和第二钢板装配结构示意图；

图6为耗能摩擦板的安装结构示意图；

图7为实施例3提供的耗能结构的结构示意图；

图8为图7所示的耗能板的结构示意图；

图9为图7所示的下连接件和上连接件的结构示意图；

图10为实施例3中复位结构的装配示意图；

图11为实施例4中上连接件和下连接件的结构示意图；

图12为实施例5中上连接件和下连接件的结构示意图。

附图标记：

1-第一钢板；1a-凸起结构；2-第二钢板；2a-凹陷结构；2b-沉台；3-夹板；3a-长圆孔；3b-拼接缝隙；3c-连接螺栓；4-槽钢；6-立柱；8-耗能摩擦板；10-上连接管；20-下连接管；71-箱型钢梁；72-短梁段；73-滑动套筒；74-自攻螺栓；75-定位块；76-固定栓；70a-上钢梁；70b-下钢梁；600-耗能筒；610-上连接件；611-上腹板；612-上翼板；620-下连接件；621-下腹板；622-下翼板；630-耗能板；631-上连接部；632-中间耗能部；633-下连接部；640-复位结构；641-锚固顶板；642-螺杆；643-复位弹簧；644-锚固底板；670-钢球；671-上半球；672-下半球；673-钢销；674-推力碟簧。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式对本发明做进一步地解释说明。

实施例1

如图1-3所示，本实施例提供的一种装配式箱形截面钢梁连接节点，其包括：箱型钢梁71、短梁段72和滑动套筒73；所述滑动套筒73可滑动地套设在箱型钢梁71的端部；所述短梁段72固定设置在建筑物承重构件上；其中，承重构件可以为立柱或横梁等。

安装时，所述箱型钢梁71与所述短梁段72对接，所述滑动套筒73向外滑出后，滑动套筒73的外侧端套装在所述短梁段72上，用于连接所述箱型钢梁71和短梁段72。

通过上述改进的技术方案，两个滑动套筒73分别预先可滑动地套设在箱型钢梁71的两个端部；在进行箱型钢梁71安装时，首先利用吊车吊起箱型钢梁71，然后再将箱型钢梁71放置在两个短梁段72之间，然后推动滑动套筒73至箱型钢梁71和短梁段72的连接处，使滑动套筒73连接箱型钢梁71和短梁段72后，此时可将吊车与箱型钢梁71分离；利用自攻螺栓74或焊接方式将滑动套筒73与箱型钢梁71和短梁段72固定连接，完成箱型钢梁71的安装，该节点结构便于快速连接固定，同时所占用的吊装时间较短，提高了吊车的使用效率，达到了提高钢结构节点安装速度的目的。

本实施例中，所述滑动套筒73通过自攻螺栓74与所述箱型钢梁71和所述短梁段72固定连接。通过上述改进的技术方案，利用自攻螺栓74将滑动套筒73的两端分别与箱型钢梁71和短梁段72固定连接，使箱型钢梁71和短梁段72通过滑动套筒73连接固定，提升了箱型钢梁71和短梁段72连接后的稳定性。

优选地，所述短梁段72、箱型钢梁71和滑动套筒73均为工厂预制件。装配前，所述滑动套筒73预装在所述箱型钢梁71端部，利用固定件将滑动套筒73与箱型钢梁71临时固定，滑动套筒73的端部不突出所述箱型钢梁71的端面设置，本实施例中，滑动套筒73外侧端面与箱型钢梁71的端面齐平。

通过上述改进的技术方案，通过将滑动套筒73退缩到箱型钢梁71端面内侧，在装配时不影响箱型钢梁71与短梁段72的对接。

其中，固定件可以为固定栓76，装配前，所述滑动套筒73通过固定栓76与所述箱型钢梁71固定，滑动套筒73和箱型钢梁71均开设有用于所述固定栓76穿过的插接孔。

通过上述改进的技术方案，将滑动套筒73临时固定在箱型钢梁71上，避免在运输过程中滑动套筒73在箱型钢梁71上滑动，造成箱型钢梁71或滑动套筒73的损坏。

进一步地，所述短梁段72上设置有定位块75；所述箱型钢梁71与所述短梁段72对接后，所述滑动套筒73外侧端向外滑出抵靠在所述定位块75上；定位块75用于滑动套筒73在长度方向上的限位和定位。

通过上述改进的技术方案，可以实现滑动套筒73的快速定位，使得滑动套筒73上安装孔与短梁段72和箱型钢梁71端部上的连接孔快速对正，便于自攻螺栓74快速旋入，将滑动套筒73与箱型钢梁71和短梁段72固定。

另外，本申请还保护上述装配式箱形截面钢梁连接节点的安装方法，包括以下步骤：

S1、工厂加工：在工厂根据设计需求，提前在工厂将所述箱型钢梁71、短梁段72和滑动套筒73加工完成；

S2、组装所述箱型钢梁71和滑动套筒73:将两个提前加工完的滑动套筒73分别套设在箱型钢梁71的两端；

S3、安装短梁段72：将运输到施工现场的短梁段72与建筑承重构件连接固定；

S4、吊装箱型钢梁71：利用吊车将所述箱型钢梁71吊装至两个短梁段72之间；

S5、移动滑动套筒73，推动滑动套筒73在箱型钢梁71上移动，使滑动套筒73的一端套设在短梁段72上，利用滑动套筒73将箱型钢梁71和短梁段72连接；

S6、固定滑动套筒73：利用自攻螺栓74将滑动套筒73的两端分别与箱型钢梁71和短梁段72固定连接，完成箱型钢梁71与短梁段72的连接。

步骤S2中，推动滑动套筒73使滑动套筒73的端面与箱型钢梁71的端面平齐。滑动套筒73套设在箱型钢梁71端部后，用固定栓76穿过滑动套筒73和箱型钢梁71上的插接孔，将滑动套筒73和箱型钢梁71临时固定。

本发明便于快速连接固定，同时所占用的吊装时间较短，提高了吊车的使用效率，达到了提高钢结构节点安装速度的目的。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：

参见图4-5所示，本实施例公开了一种采用上述装配式箱形截面钢梁连接节点的建筑物，箱型钢梁71包括平行间隔布设的上钢梁70a和下钢梁70b；上钢梁70a和下钢梁70b之间设置有剪力墙。

剪力墙包括第一钢板1、第二钢板2和夹板3；第一钢板1和第二钢板2在剪力墙的幅面内上下拼接布设；第一钢板1的上端与上钢梁70a固定连接；第一钢板1的下端边缘设置有向下的凸起结构1a；第二钢板2的下端与下钢梁70b固定连接；第二钢板2的上端边缘设置有与第一钢板1的下端边缘适配的凹陷结构2a；或者，凸起结构1a和凹陷结构2a位置也可以上下互换，分别设置在第二钢板2和第一钢板1上。以及，第一钢板1和第二钢板2之间留有拼接缝隙3b。

两个夹板3分别自前后两侧将第一钢板1和第二钢板2夹持在中间；夹板3在剪力墙的幅面内覆盖住第一钢板1和第二钢板2之间的拼接缝隙3b。

第一钢板1或第二钢板2中的一个与夹板3固定连接；第一钢板1或第二钢板2中的另外一个通过长圆孔3a和连接螺栓3c与夹板3连接；其中，长圆孔3a水平设置，即长圆孔3a的长度方向为水平方向。

在本实施例中，第一钢板1与夹板3通过标准圆孔和连接螺栓3c固定连接；第二钢板2通过长圆孔3a和连接螺栓3c与夹板3连接。

其中，长圆孔3a可开设在第二钢板2或夹板3上，而与之对应地，夹板3或第二钢板2设置标准圆孔，然后两者通过连接螺栓3c连接固定。

通过上述改进的技术方案，本申请的剪力墙结构受到侧向力时会有三个阶段：第一阶段：弹性阶段，此时水平侧向力并未超过第一钢板1和第二钢板2之间的起滑力，第一钢板1和第二钢板2保持相对静止，剪力墙整体起到抵抗侧向力的作用。第二阶段：耗能阶段，此时水平侧向力超过第一钢板1和第二钢板2的起滑力，连接螺栓3c在长圆孔3a内相对滑动，第一钢板1相对第二钢板2发生错动；第二钢板2与夹板3之间相互滑动摩擦，消耗破坏动能。第三阶段：极限阶段，此时水平侧向力超过第一钢板1和第二钢板2的起滑力，连接螺栓3c在长圆孔3a内相对滑动，第一钢板1和第二钢板2拼接缝隙3b越来越小，最后两者之间的凸起结构1a和凹陷结构2a抵靠在一起，剪力墙再一次开始整体抵抗侧向力，因此本申请的剪力墙结构耗能和抗震效果大大提升。

本实施例中，凸起结构1a和凹陷结构2a均为V型或W型；由此，拼接缝隙3b为V型或W型。优选地，拼接缝隙3b的宽度为3-8mm。更为优选地，拼接缝隙3b的宽度为5mm。而连接螺栓3c在长圆孔3a内可相对滑动的距离为200-250mm；优选为220mm。

以及，V型或W型的凸起结构1a和凹陷结构2a的侧边与水平方向的夹角或称坡度为4-8°，更为优选地，夹角为5°。在拼接缝隙3b宽度一定的情况下，夹角或坡度越小，第一钢板1和第二钢板2在相互抵靠在一起之前的可滑动距离则越长。而夹角或坡度过小时，第一钢板1和第二钢板2抵靠在一起后，彼此之间的抗剪能力则较弱。

参见图6所示，第一钢板1或第二钢板2中的另外一个与夹板3之间设置有耗能摩擦板8。第二钢板2与夹板3相对滑动时，耗能摩擦板8被摩擦，进而用于消耗破坏性外在动能。耗能摩擦板8优选采用黄铜等金属制成。优选地，第二钢板2上设置有沉台2b，耗能摩擦板8嵌装在沉台2b上。

本实施例还包括槽钢4，若干个槽钢4固定连接在第一钢板1和第二钢板2上，用于提升第一钢板1和第二钢板2的防屈曲性能。优选地，在剪力墙的幅面内，槽钢4水平布设在没有夹板3的区域内。

施工时，第一钢板1和第二钢板2分别与上钢梁70a和下钢梁70b固定连接。上钢梁70a和下钢梁70b的两端通过短梁段72和自攻螺栓74固定连接在立柱6上。

本发明第一钢板1与第二钢板2在两者拼接处设置有相互适配的凸起结构1a和凹陷结构2a，在受到侧向破坏力时，第一钢板1和第二钢板2可相对滑动，从而利用摩擦力进行耗能，而同时剪力墙的整体结构不会被破坏，可继续使用，抗震效果良好。

实施例3

本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于：

本实施例公开的建筑物中，所述下钢梁70b与立柱6连接，而立柱6通过耗能结构与建筑物的基础连接。

参见图7所示，耗能结构包括：上连接管10、耗能筒600和下连接管20；本实施例中基础为地梁结构，下连接管20竖直设置在两个地梁的连接处。上连接管10上端通过固定法兰、焊接等方式与立柱6下端固定连接。

参见图8和9所示，耗能筒600包括：上连接件610、下连接件620和耗能板630；上连接件610用于与上连接管10连接；下连接件620用于与下连接管20连接；耗能板630的两端分别与上连接件610和下连接件620连接，上连接管10和下连接管20发生相对位移时，耗能板630发生弹性变形或塑性变形而耗能。

耗能板630包括由耗能软钢一体制成的上连接部631、中间耗能部632以及下连接部633；上连接部631用于与上连接件610连接，下连接部633用于与下连接件620连接；中间耗能部632包括若干个间隔布设的耗能软钢板条，耗能软钢板条的两端分别与上连接部631和下连接部633固定连接。

上连接件610为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的上腹板611，上腹板611的端部垂直设置有上翼板612；耗能板630的上连接部631与上翼板612固定连接；下连接件620为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的下腹板621，下腹板621的端部垂直设置有下翼板622；耗能板630的下连接部633与下翼板622固定连接。

优选地，参见图10所示，本实施例还包括复位结构640，复位结构640包括：上连接件610上相对固定设置的锚固顶板641、下连接件620上相对固定设置的锚固底板644以及复位弹簧643。耗能筒600为矩形筒状体，复位结构640在耗能筒600前后方向和左右方向上对称布设。

复位弹簧643两端抵靠在锚固顶板641和锚固底板644上，工作时或安装到位后，复位弹簧643被压缩进而形成预紧力，趋向于扶正上连接件610和上连接管10。即当上连接管10和下连接管20发生相对位移时，利用复位结构640中的复位弹簧643的预紧力可迫使上连接件610和上连接管10复位。

当上连接管10在受到外力作用下发生偏移或晃动时，耗能筒600中的耗能板630随着发生塑性变形而耗能，进而消除外力对上连接管10以及剪力墙结构的破坏作用。同时，复位弹簧643通过其预紧力将上连接管10以及上方的剪力墙结构扶正、复位，从而避免建筑物在地震等自然灾害中受到破坏，降低恢复其使用功能的成本，提高闭口截面钢柱脚的功能可恢复性。

复位弹簧643通过螺杆642和螺母固定；锚固顶板641和锚固底板644上分别设置有过孔；螺杆642插装在两个过孔内，复位弹簧643套装在螺杆642上；螺杆642的两端通过螺母与锚固顶板641和锚固底板644连接固定。可选择地，锚固顶板641固定设置在上连接件610或上连接管10上；锚固底板644固定设置在下连接件620或下连接管20上。

本实施例中，上翼板612可以通过螺栓、铆接或焊接方式与上连接管10连接固定；下翼板622可通过螺栓、铆接或焊接方式与下连接管20连接固定。

本实施例实现了闭口截面钢柱的功能可恢复性，并且没有占用建筑使用空间，不影响其使用功能，实现了建筑物的高效装配化施工；在受力方面，既能实现功能的可恢复与能量的耗散，还能实现小震刚性柱脚的良好性能。

实施例4

本实施例与实施例3基本相同，不同之处在于：

参照图11所示，本实施例还包括钢球670，下腹板621的顶部中心设置有下圆弧槽；上腹板611的底部中心设置有上圆弧槽；上圆弧槽和下圆弧槽上下相对且间隔布设，进而形成一个球形空间，钢球670可转动地嵌装在球形空间内。钢球670上部插入上圆弧槽内，钢球670的下部插入下圆弧槽内，钢球670上下分别抵靠住下腹板621和上腹板611，用于实现支撑力从下连接件620到上连接件610的传递。钢球670可转动设置，在地震时，上连接管10发生晃动时，钢球670与下圆弧槽和上圆弧槽之间形成一个铰接结构，进而允许上连接管10自由摆动，由此耗能板630开始工作耗能；晃动结束后，在复位弹簧643预紧力的作用下，上连接管10可快速复位。而无论是在耗能还是复位过程中，钢球670起着主要的承托作用，大大减轻了耗能板630的载荷，同时避免复位弹簧643受到过度挤压而失效，保证两者正常的耗能和复位功效，并且大大延长了耗能板630和复位弹簧643使用寿命。

实施例5

本实施例与实施例4基本相同，不同之处在于：

参照图12所示，本实施例包括：上半球671、下半球672、钢销673和推力碟簧674；上半球671和下半球672上下相对且间隔布设；上半球671底面中心设置有上轴孔，下半球672顶面中心设置有下轴孔；钢销673上部可相对滑动地插装在上轴孔内，钢销673下部可相对滑动地插装在下轴孔内；上半球671和下半球672通过钢销673可相对靠近和远离设置；推力碟簧674套装在钢销673上，且设置在上半球671和下半球672之间。

下腹板621的顶部中心设置有下圆弧槽；上腹板611的底部中心设置有上圆弧槽；上圆弧槽和下圆弧槽上下相对且间隔布设，上半球671插入上圆弧槽内，下半球672插入下圆弧槽内；装配到位或工作时，推力碟簧674受压缩，上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下分别抵靠住上腹板611和下腹板621，用于实现支撑力从下连接件620到上连接件610的传递。

实施例4中，在长期使用过程中或者发生大级别地震时，由于耗能结构发生较大的形变，上连接管10和上连接件610发生较大尺寸的位移或偏转，此时则会导致上腹板611临时或长时间地脱离钢球670，进而导致耗能板630和复位弹簧643所受的载荷突然增大，耗能板630和复位弹簧643无法正常工作，甚至遭到破坏。

而本实施例中的上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下始终抵靠在上腹板611和下腹板621上，即使柱脚结构发生较大的形变，上连接管10和上连接件610发生较大尺寸的位移或偏转，上半球671和下半球672在推力碟簧674的弹簧力作用下始终抵靠住下腹板621和上腹板611，顺利实现支撑力从下连接件620到上连接件610的正常传递。避免耗能板630和复位弹簧643所受的载荷突然增大而导致耗能板630和复位弹簧643无法正常工作，甚至遭到破坏。

其中，为防止上半球671和下半球672发生倾斜，可将上半球671和下半球672中的一个通过焊接方式与上腹板611或下腹板621固定连接。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种采用装配式箱形截面钢梁连接节点的建筑物，其特征在于，

装配式箱形截面钢梁连接节点包括：箱型钢梁、短梁段和滑动套筒；

所述滑动套筒可滑动地套设在箱型钢梁的端部；

所述短梁段固定设置在建筑物承重构件上；

安装时，所述箱型钢梁与所述短梁段对接，所述滑动套筒向外滑出后，滑动套筒的外侧端套装在所述短梁段上，用于连接所述箱型钢梁和短梁段;

所述箱型钢梁包括平行间隔布设的上钢梁和下钢梁；

所述上钢梁和下钢梁之间设置有剪力墙；

所述上钢梁和所述下钢梁的两端固定连接在立柱上；

所述立柱通过耗能结构与建筑物的基础连接；

所述耗能结构包括：上连接管、耗能筒和下连接管；

所述耗能筒包括：上连接件、下连接件和耗能板；所述上连接件用于与所述上连接管连接；所述下连接件用于与所述下连接管连接；所述耗能板的两端分别与所述上连接件和所述下连接件连接，所述上连接管和所述下连接管发生相对位移时，所述耗能板发生弹性变形或塑性变形而耗能；

所述耗能板包括由耗能软钢一体制成的上连接部、中间耗能部以及下连接部；所述上连接部用于与所述上连接件连接，所述下连接部用于与所述下连接件连接；所述中间耗能部包括若干个间隔布设的耗能软钢板条，所述耗能软钢板条的两端分别与所述上连接部和所述下连接部固定连接；

所述上连接件为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的上腹板，所述上腹板的端部垂直设置有上翼板；所述耗能板的上连接部与所述上翼板固定连接；所述下连接件为十字形或米字形，包括呈十字形或米字形布设的下腹板，所述下腹板的端部垂直设置有下翼板；所述耗能板的下连接部与所述下翼板固定连接；

在所述耗能筒前后方向和左右方向上对称布设复位结构，所述复位结构包括：所述上连接件上相对固定设置的锚固顶板、所述下连接件上相对固定设置的锚固底板以及复位弹簧；

还包括：上半球、下半球、钢销和推力碟簧；

所述下腹板的顶部中心设置有下圆弧槽；所述上腹板的底部中心设置有上圆弧槽；上圆弧槽和下圆弧槽上下相对且间隔布设，上半球插入上圆弧槽内，下半球插入下圆弧槽内；所述上半球和所述下半球上下相对且间隔布设；所述上半球底面中心设置有上轴孔，所述下半球顶面中心设置有下轴孔；钢销上部可相对滑动地插装在上轴孔内，钢销下部可相对滑动地插装在下轴孔内；所述上半球和所述下半球通过钢销可相对靠近和远离设置；推力碟簧套装在钢销上，且设置在所述上半球和所述下半球之间。

2.根据权利要求1所述的建筑物，其特征在于，所述滑动套筒通过自攻螺栓与所述箱型钢梁和所述短梁段固定连接。

3.根据权利要求1所述的建筑物，其特征在于，装配前，所述滑动套筒预装在所述箱型钢梁端部，利用固定件将滑动套筒与箱型钢梁临时固定，滑动套筒的端部不突出所述箱型钢梁的端面设置。

4.根据权利要求3所述的建筑物，其特征在于，装配前，所述滑动套筒通过固定栓与所述箱型钢梁固定，滑动套筒和箱型钢梁均开设有用于所述固定栓穿过的插接孔。

5.根据权利要求1所述的建筑物，其特征在于，所述短梁段上设置有定位块；

所述箱型钢梁与所述短梁段对接后，所述滑动套筒外侧端向外滑出抵靠在所述定位块上；定位块用于滑动套筒在轴向上的限位和定位。