CN116901478A - 罐和用于罐的制造方法 - Google Patents

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CN116901478A CN202310095070.9A CN202310095070A CN116901478A CN 116901478 A CN116901478 A CN 116901478A CN 202310095070 A CN202310095070 A CN 202310095070A CN 116901478 A CN116901478 A CN 116901478A
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Abstract

本发明涉及罐和用于罐的制造方法。具体地，本发明涉及一种用于罐的制造方法，所述罐包括衬里和增强层，所述增强层具有第一层和第二层，所述第一层由装配到所述衬里的外表面的管构成，并且所述第二层覆盖所述管，所述方法包括：通过将包含第一纤维和第一树脂的第一纤维增强树脂缠绕在芯轴上并在第一条件下热固化所述第一纤维增强树脂来形成所述管；通过将所述管装配到所述衬里来形成所述第一层；以及通过将包含第二纤维和第二树脂的第二纤维增强树脂缠绕在所述衬里上以覆盖所述第一层并在第二条件下热固化所述第二纤维增强树脂来形成所述第二层。所述第二条件限定所述第一树脂的剪切强度保持高于所述管中的残余应力的上限温度。

Description

罐和用于罐的制造方法
技术领域
本公开涉及罐和用于罐的制造方法。
背景技术
作为包括由浸渍有热固性树脂的纤维增强树脂制成并设置在衬里的外周上的增强层的罐的制造方法，已知包括预先从预浸料形成管并将管装配到衬里的过程的制造方法。例如，日本未审查专利申请公报No.2016-223569(JP 2016-223569 A)描述了一种用于罐的制造方法。在该制造方法中，将管(圆筒形片材层)装配到衬里，然后将纤维增强树脂螺旋缠绕在管装配到的衬里上，并加热螺旋缠绕的纤维增强树脂。因此，形成螺旋层。通过例如加热缠绕在不同于衬里的芯轴上的纤维增强树脂并热固化纤维增强树脂来形成管，如在JP 2016-223569 A中所述。
发明内容
当在螺旋缠绕之后进行加热时，热被施加到形成螺旋层的纤维增强树脂，并且热也再次被施加到管。此时，管中包含的树脂由于热再次软化，并且管的强度降低。因此，管中的残余应力可能超过管的强度，从而使管的一部分破损。
本公开可以实现为以下方面。
(1)本公开的一个方面提供了一种用于包括衬里和增强层的罐的制造方法。增强层具有第一层和第二层。第一层由装配到衬里的外表面的管构成。第二层覆盖管。该制造方法包括：通过将包含第一纤维和第一树脂的第一纤维增强树脂缠绕在芯轴上并在第一加热条件下热固化缠绕在芯轴上的第一纤维增强树脂来形成管；通过将管装配到衬里来形成第一层；以及通过将包含第二纤维和第二树脂的第二纤维增强树脂缠绕在衬里上以覆盖第一层并在第二加热条件下热固化缠绕在衬里上的第二纤维增强树脂来形成第二层。第二加热条件包括包含在第一层中的第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度是上限温度的条件。对于根据该方面的制造方法，当通过热固化形成第二层时，包含在第一层中的第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力。因此，当形成第二层时，由于加热引起的管的破损被抑制。
(2)根据上述方面的制造方法还可以包括制备由具有与第一纤维增强树脂相同的线性膨胀系数的材料制成的芯轴作为所述芯轴。对于根据该方面的制造方法，由于管和芯轴具有相同的线性膨胀系数，当形成管时，管和芯轴以相同的速率热膨胀。因此，与通过使用具有与管的线性膨胀系数不同的线性膨胀系数的芯轴形成管的情况相比，形成的管中的残余应力减小。因此，当形成第二层时，由于加热引起的管的破损被抑制。
(3)在根据上述方面的制造方法中，第二加热条件可以包括其中缠绕在衬里上的第二纤维增强树脂在第二树脂的硬化温度处被加热的条件，并且该制造方法还可以包括：制备第一树脂和第二树脂，使得在第二树脂的硬化温度处，包含在第一层中的第一树脂的剪切强度高于管中的残余应力。对于根据该方面的制造方法，在第二树脂的硬化温度下第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力。因此，当形成第二层时，由于加热引起的管的破损被抑制。
(4)在根据上述方面的制造方法中，在第二加热条件下的最高加热温度可以低于在第一加热条件下的最高加热温度。根据该方面的制造方法，当通过热固化形成第二层时，不仅在加热温度恒定时，而且在加热温度随时间变化时，施加到管的最高温度都低于当形成管时施加的最高温度。因此，当形成第二层时，第一树脂的剪切强度的降低被抑制，并且由于加热引起的管的破损被抑制。
(5)本公开的另一方面提供了一种罐。该罐包括衬里和增强层。增强层具有第一层和第二层。第一层由装配到衬里的外表面的管构成。第二层覆盖管。包含在第一层中的第一树脂的硬化温度高于包含在第二层中的第二树脂的硬化温度。对于根据该方面的罐，由于第一树脂的硬化温度高于第二树脂的硬化温度，当通过热固化形成第二层时，与其中第一树脂的硬化温度低于第二树脂的硬化温度的情况相比，有可能减少其中第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力的情况。因此，当形成第二层时，由于加热引起的管的破损被抑制。
附图说明
下面将参照附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：
图1是示出根据本公开的第一实施例的罐的构造的剖视图；
图2是示出根据第一实施例的罐的制造方法的过程图；
图3是示出在热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图；
图4是示出在热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图；并且
图5是示出在热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图。
具体实施方式
A.第一实施例
A1.设备构造
图1是示出根据本公开的第一实施例的罐100的构造的剖视图。罐100是储存流体的容器。流体是例如诸如氢气的气体或诸如液化天然气(LNG)的液体。罐100在例如安装在燃料电池电动车辆(FCEV)上的燃料电池或其它电池中使用。罐100包括衬里10和增强层20。
衬里10是中空容器。衬里10由树脂或金属制成。树脂的示例包括气体阻隔树脂，诸如尼龙、聚酰胺、乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)、聚乙烯、聚丙烯、环氧树脂和聚苯乙烯。
衬里10包括笔直部分11、圆顶形部分12、13和盖14、15。笔直部分11具有圆筒形状。圆顶形部分12、13分别设置在笔直部分11的两个端部上。圆顶形部分12、13分别安置在笔直部分11在衬里10的轴线AX的方向上的两个端部上。圆顶形部分12、13中的每一个具有半球形形状。盖14设置在圆顶形部分12的顶点处。盖15设置在圆顶形部分13的顶点处。盖14、15例如由诸如铝和不锈钢的金属制成。盖14具有在罐100的轴线AX的方向上延伸的连通孔16。连通孔16在流体被供应到罐100时或者在流体从罐100中被取出时用作流动通道。盖15不具有连通孔16，并且被密封。在罐100的制造期间，在例如对中时使用盖15。
增强层20是覆盖衬里10的外表面的层。增强层20增强衬里10的强度。增强层20在厚度方向上具有第一层21和第二层22。换句话说，增强层20具有作为内层的第一层21并且具有作为外层的第二层22。具体地，增强层20具有第一层21和第二层22，第一层21形成为覆盖衬里10的笔直部分11的外侧，第二层22形成为覆盖衬里10的除盖14、15之外的其它露出部分和第一层21的外侧。
第一层21具有圆筒形外观。当称为管的构件(稍后描述)装配到衬里10时，形成第一层21。管通过将第一纤维增强树脂缠绕在作为成形模具的芯轴上并热固化第一纤维增强树脂来形成。第一纤维增强树脂通过用第一纤维浸渍第一树脂制成。第一纤维的示例包括碳纤维、玻璃纤维和芳纶纤维。特别地，从强度、重量轻等的角度来看，优选地使用碳纤维。第一树脂的示例包括热固性树脂，诸如酚醛树脂、三聚氰胺树脂、尿素树脂、聚酰胺树脂和环氧树脂。
第二层22通过将第二纤维增强树脂缠绕在衬里10上以覆盖第一层21并热固化第二纤维增强树脂来形成。具体地，第二层22通过将第二纤维增强树脂缠绕在第一层21的外表面和圆顶形部分12、13的外表面上并热固化第二纤维增强树脂来形成。第二纤维增强树脂通过用第二纤维浸渍第二树脂制成。与第一纤维一样，第二纤维的示例包括有碳纤维、玻璃纤维和芳纶纤维。与第一树脂一样，第二树脂的示例包括有热固性树脂，诸如酚醛树脂、三聚氰胺树脂、尿素树脂、聚酰胺树脂和环氧树脂。
A2.用于罐100的制造方法
图2是示出根据第一实施例的罐100的制造方法的过程图。罐100在制造罐100的一个操作中制造。在制造罐100之前，预先将盖14、15附接到衬里10。
制备芯轴、第一纤维增强树脂、第二纤维增强树脂和衬里10(操作P105)。芯轴是用于管的成形模具。芯轴具有例如圆形柱状形状。在本实施例中，芯轴由铝制成。
将第一纤维增强树脂缠绕在芯轴上(操作P110)。第一纤维增强树脂通过例如长丝缠绕方法(FW方法)来缠绕。第一纤维增强树脂的缠绕型式的示例包括环形缠绕、螺旋缠绕以及环形缠绕和螺旋缠绕的组合。第一纤维增强树脂可以通过多次缠绕来层压。
缠绕的第一纤维增强树脂在第一加热条件下被加热并热固化(操作P115)。第一加热条件是指足以固化第一纤维增强树脂的温度、压力、时间等。在第一加热条件中，温度可以是恒定的，或者可以随时间变化。在根据本实施例的第一加热条件中的“温度”是指用来加热第一纤维增强树脂的加热炉中的温度。第一加热条件取决于包含在第一纤维增强树脂中的第一树脂的基础化合物、固化剂、催化剂等。第一加热条件还取决于管的期望强度。第一加热条件包括例如在第一树脂的硬化温度下加热。在本实施例中，“硬化温度”通常是指在被识别为树脂的“模塑温度”的温度范围内的选定温度。硬化温度不限于在上述温度范围内的温度。备选地，即使在低于该温度范围的温度下由于长时间加热而表现出有利效果的温度也可以被应用为“硬化温度”。硬化温度能够通过例如差示扫描量热法(DSC)获得。
操作P115中的热固化例如如下进行。最初，第一纤维增强树脂缠绕的芯轴留在加热炉中。随后，加热炉中的温度逐渐升高。此时加热炉中的上限温度是第一加热条件中的温度。由于反应产生的热量，可以将高于估计的温度施加到第一纤维增强树脂。因此，预先制备类似于第一纤维增强树脂的纤维增强树脂的测试件，针对各种温度变化的加热型式进行测试，并且针对每种加热型式收集测试件的温度数据。可以通过使用收集的数据来确定适当的温度升高程序(温度分布)，并且可以像在该程序的情况中那样升高温度。在加热时，通过在监测第一纤维增强树脂的温度的同时升高温度，可以抑制第一纤维增强树脂的温度升高超过设定温度而过冲。
将热固化的第一纤维增强树脂从芯轴拉出(操作P120)。因此，形成具有圆筒形状的管。
第一层21通过将管装配到衬里10来形成(操作P125)。在本实施例中，通过以芯轴作为成形模具将第一纤维增强树脂热固化而获得的管被称为管，并且装配到衬里10的管被称为第一层21。因此，管和第一层21是可相互替换的词。当管的内径大于衬里10的笔直部分11的外径时，通过对衬里10的内部加压，衬里10和管进一步紧密接触。另一方面，当管的内径与衬里10的笔直部分11的外径基本上相同或小于笔直部分11的外径时，衬里10可以通过预先冷却而收缩，并且然后管可以装配到衬里10。
将第二纤维增强树脂缠绕在衬里10上(操作P130)。通过例如长丝缠绕方法(FW方法)缠绕第二纤维增强树脂，如在例如操作P110的情况中那样。第二纤维增强树脂的缠绕型式的示例包括环形缠绕、螺旋缠绕以及环形缠绕和螺旋缠绕的组合。第二纤维增强树脂可以通过多次缠绕来层压。
缠绕的第二纤维增强树脂在第二加热条件下被加热并热固化(操作P135)。第二加热条件是指足以固化第二纤维增强树脂的温度、压力、时间等。在根据本实施例的第二加热条件中的“温度”是指用来加热第二纤维增强树脂的加热炉中的温度。第二加热条件取决于包含在第二纤维增强树脂中的第二树脂的基础化合物、固化剂、催化剂等。第二加热条件还取决于第二层22的期望强度。第二加热条件包括例如在第二树脂的硬化温度下加热。
在本实施例中，在第二加热条件中的上限温度是所包含的第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度。这样的温度可以通过例如下面描述的方法来确定。首先，通过上述操作P105、P110、P115、P120制备用于测量的管。随后，测量管中的残余应力。通过例如钻孔方法(符合ASTME 837-13)进行测量。随后，测量第一树脂的剪切强度。通过例如符合JIS K7087的剪切测试进行测量。剪切强度的测量在各种温度下进行。随后，测量第二纤维增强树脂的硬化温度。通过例如DSC方法等进行测量。第二纤维增强树脂的硬化温度由包含在第二树脂中的基础化合物、固化剂、催化剂等控制。根据如此测量的管中的残余应力、第一树脂的剪切强度和第二纤维增强树脂的硬化温度，确定用于加热第二纤维增强树脂的温度，使得第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力。
操作P135中的热固化例如如下进行。首先，将第二纤维增强树脂缠绕的衬里10留在加热炉中静置。随后，加热炉中的温度逐渐升高。此时加热炉中的上限温度是第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度。如在操作P115中的第一纤维增强树脂的热固化中所述，也可以针对各种温度变化型式预先对第二纤维增强树脂进行测试，并且可以基于测试结果确定升高温度的程序(温度分布)。可以在第二纤维增强树脂的温度被监测的同时升高温度。通过以这种方式加热，第二纤维增强树脂被热固化。当通过热固化第二纤维增强树脂形成第二层22时，图1中所示的罐100完成。
如以上所述将第二加热条件中的上限温度设定为第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度的原因将描述如下。图3是示出在热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图。连续线L1表示第一树脂的剪切强度和温度之间的关系。连续线L2表示管中的残余应力。温度T0是第一树脂的剪切强度等于管中的残余应力的温度。因此，当温度高于温度T0时，第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力，因此管的破损可能发生。
当形成管时，第一纤维增强树脂缠绕在芯轴上，同时通过FW方法施加张力。当第一纤维增强树脂被热固化时，芯轴由于热而膨胀。此时，不仅由FW方法引起的张力而且由于芯轴的热膨胀而在张拉方向上的力都被施加到管。固化在这两个力被施加的状态下进行，因此残余应力保留在热固化的管中。当第二纤维增强树脂被热固化时，热再次被施加到管，因此管中的第一树脂随着温度的升高而软化，并且剪切强度降低。当温度超过温度T0并且第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力时，管可能破损。因此，与在本实施例中的情况一样，在第二加热条件中的上限温度被设定为第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度(例如，低于温度T0的温度)。因此，当通过热固化形成第二层22时，可以减少第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力的情况。因此，当通过热固化形成第二层22时，管的破损被抑制。
对于根据上述第一实施例的罐100的制造方法，由于第二加热条件包含作为上限温度的第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力的温度，当通过热固化形成第二层22时，管的破损被抑制。
B.第二实施例
根据第二实施例的罐100的制造方法与根据第一实施例的罐100的制造方法的不同之处在于，该制造方法包括制备由具有与第一纤维增强树脂相同的线性膨胀系数的材料制成的芯轴作为芯轴(即，用于管的成形模具)。该操作可以在操作P105中进行。根据第二实施例的罐100的制造方法的剩余配置与根据第一实施例的罐100的制造方法相同，因此省略其描述。在本说明书中，“相同的线性膨胀系数”不限于线性膨胀系数完全相同的情况，并且具有宽泛的概念，包括线性膨胀系数在约±10％的范围内不同的情况。
图4是示出在热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图。连续线L3表示第一树脂的剪切强度和温度之间的关系。虚线L4表示当利用由具有与管的线性膨胀系数不同的线性膨胀系数的材料(例如铝)制成的芯轴作为成形模具形成管时管中的残余应力。连续线L5表示当利用由具有与第一纤维增强树脂相同的线性膨胀系数的材料(例如，第一纤维增强树脂)制成的芯轴作为成形模具来形成管时管中的残余应力。温度T1是当利用由与管的材料不同的材料制成的芯轴作为成形模具来形成管时第一树脂的剪切强度等于管中的残余应力的温度。因此，当温度高于温度T1时，第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力，因此管的破损可能发生。
当使用由具有与第一纤维增强树脂相同的线性膨胀系数的材料制成的芯轴时，当通过热固化形成管时，芯轴和管以相同的速率热膨胀。因此，与使用由具有与管的线性膨胀系数不同的线性膨胀系数的材料制成的芯轴的情况相比，形成的管中的残余应力减小。因此，允许将第一树脂的剪切强度等于管中的残余应力的温度设定为高于温度T1的温度T2。因此，即使在高于温度T1的温度下，第一树脂的剪切强度也保持高于管中的残余应力。
利用根据上述第二实施例的罐100的制造方法，与利用具有与第一纤维增强树脂的线性膨胀系数不同的线性膨胀系数的芯轴形成管的情况相比，管中的残余应力减小。因此，当通过热固化形成第二层22时，第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力，因此由于残余应力引起的管的破损被抑制。
C.第三实施例
根据第三实施例的罐100的制造方法与根据第一实施例的罐100的制造方法或根据第二实施例的罐100的制造方法的不同之处在于，第二加热条件包括在第二树脂的硬化温度下加热缠绕在衬里10上的第二纤维增强树脂的条件。根据第三实施例的罐100的制造方法与根据第一实施例的罐100的制造方法或根据第二实施例的罐100的制造方法的不同之处在于，操作P105包括制备第一树脂和第二树脂使得在第二树脂的硬化温度下包含在第一层21中的第一树脂的剪切强度高于管中的残余应力的操作。根据第三实施例的罐100的制造方法的剩余配置与根据第一实施例的罐100的制造方法相同，因此省略其描述。根据第三实施例的罐100的制造方法可以与第二实施例中描述的罐100的制造方法相组合。
图5是示出在两种类型的热固性树脂的剪切强度(纵轴)和温度(横轴)之间的关系以及管中的残余应力的图。L6表示热固性树脂的剪切强度和温度之间的关系。L7表示高耐热性热固性树脂的剪切强度和温度之间的关系。L8表示管中的残余应力。温度T3是热固性树脂的剪切强度等于管中的残余应力的温度。固化的树脂的特性可以通过树脂中包含的基础化合物、固化剂、催化剂等来控制。例如，当通过使用能够在高温下相对地保持高剪切强度的高耐热性热固性树脂来形成管时，能够将树脂的剪切强度等于管中的残余应力的温度设定为高于温度T3的温度T4。因此，当使用如上所述的高耐热性热固性树脂作为第一树脂时，即使在高于温度T3的温度下，第一树脂的剪切强度也保持高于管中的残余应力。
如上所述，树脂的硬化温度也可以通过树脂中包含的基础化合物、固化剂、催化剂等来控制。因此，通过制备具有相对低的硬化温度的第二树脂，当形成第二层22时，将施加到管的热量减少。
对于根据上述第三实施例的罐100的制造方法，在第二树脂的硬化温度处，第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力。因此，当通过热固化形成第二层22时，由于残余应力引起的管的破损被抑制。
在制造罐100时，为了减少当形成第二层22时管的破损，可以在比第二树脂的硬化温度略低的温度处形成第二层22。然而，由于在略低于硬化温度的温度下进行加热，与在高于或等于硬化温度的温度下进行加热的情况相比，需要更长的时间来固化第二树脂。对于根据第三实施例的罐100的制造方法，在第二树脂的硬化温度下，第一树脂的剪切强度保持高于管中的残余应力，因此当形成第二层22时，在第二树脂的硬化温度下进行加热。因此，与在略低于第二树脂的硬化温度的温度下进行加热以减少管的破损的情况相比，罐100的制造时间缩短。
D.其它实施例
(D1)在第一实施例中，可以在操作P105中制备由具有比铝的线性膨胀系数小的线性膨胀系数的材料制成的芯轴。在第一实施例中，芯轴由铝制成。代替铝，芯轴可以由具有比铝的线性膨胀系数小的线性膨胀系数的选定材料制成。通过由这种材料形成芯轴，当形成管时芯轴的热膨胀被抑制。这种材料的示例包括SUS、殷瓦钢、钢和Nobinite(注册商标)。利用这种方法，在管的形成期间芯轴的热膨胀减少，从而形成的管中的残余应力也减小。因此，当通过热固化形成第二层22时，管的破损被抑制。
(D2)在上述实施例中的每个实施例中，在第二加热条件中的最高加热温度可以低于在第一加热条件中的最高加热温度。对于上述方法，不仅当加热温度恒定时，而且当加热温度随时间变化时，当形成第二层22时施加到管的最高温度低于当形成管时施加的最高温度。因此，当形成第二层22时，第一树脂的剪切强度的降低被抑制，并且管的破损被抑制。
(D3)在根据第一实施例的罐100中，包含在第一层21中的第一树脂的硬化温度可以高于包含在第二层22中的第二树脂的硬化温度。对于如此构造的罐100，第一树脂的硬化温度高于第二树脂的硬化温度，因此，与第一树脂的硬化温度低于第二树脂的硬化温度的情况相比，可以减少当通过热固化形成第二层22时第一树脂的剪切强度低于管中的残余应力的情况。因此，当形成第二层22时管的破损被抑制。
(D4)在上述实施例中的每个实施例中，第一层21形成为覆盖衬里10的笔直部分11的外侧；然而，本公开不限于此。例如，第一层21可以形成为覆盖衬里10的除盖14、15之外的外周的部分。
本公开不限于上述实施例，并且可以在不脱离本公开的主旨的情况下以各种模式实现。例如，与发明内容中描述的方面的技术特征相对应的实施例中的技术特征可以根据需要被替换或组合，以解决上述不便中的一部分或全部或者实现上述有利效果中的一部分或全部。本说明书中未描述为不可缺少的技术特征可以根据需要删除。

Claims (5)

1.一种用于罐的制造方法，所述罐包括衬里和增强层，所述增强层具有第一层和第二层，其中，所述第一层由被装配到所述衬里的外表面的管构成，并且所述第二层覆盖所述管，所述制造方法的特征在于包括：
通过将包含第一纤维和第一树脂的第一纤维增强树脂缠绕在芯轴上并且在第一加热条件下热固化被缠绕在所述芯轴上的所述第一纤维增强树脂来形成所述管；
通过将所述管装配到所述衬里来形成所述第一层；以及
通过将包含第二纤维和第二树脂的第二纤维增强树脂缠绕在所述衬里上以便覆盖所述第一层并且在第二加热条件下热固化被缠绕在所述衬里上的所述第二纤维增强树脂来形成所述第二层，其中
所述第二加热条件包括被包含在所述第一层中的所述第一树脂的剪切强度保持高于所述管中的残余应力的温度是上限温度的条件。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于还包括制备由具有与所述第一纤维增强树脂相同的线性膨胀系数的材料制成的芯轴作为所述芯轴。
3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于：
所述第二加热条件包括在所述第二树脂的硬化温度处加热被缠绕在所述衬里上的所述第二纤维增强树脂的条件；
所述制造方法还包括：制备所述第一树脂和所述第二树脂，使得在所述第二树脂的硬化温度处，被包含在所述第一层中的所述第一树脂的剪切强度高于所述管中的残余应力。
4.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，在所述第二加热条件下的最高加热温度低于在所述第一加热条件下的最高加热温度。
5.一种罐，其特征在于包括：
衬里；以及
增强层，所述增强层具有第一层和第二层，其中，所述第一层由被装配到所述衬里的外表面的管构成，并且所述第二层覆盖所述管，其中
被包含在所述第一层中的第一树脂的硬化温度高于被包含在所述第二层中的第二树脂的硬化温度。
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